NOM : ________________

Prénom : ______________
Technologie de
réalisation BR
1. Réglages machines
2. Erreurs de mesurage
3. Le traçage
4. Les outils de perçage
5. Le perçage
6. Le taraudage manuel
7. Le limage
8. Le meulage
9. La lubrification

M. BOUR BAC PRO Technicien d’Usinage

 Réglages
Technologie de réalisation Tr1 BR
REGLAGE D’UN ETAU DE FRAISEUSE
• Influences du réglage

Sur l’orientation de la surface générée (F2) par rapport à la

surface en appui sur le mors fixe (F1)

Situation d’usinage pour l’obtention de la perpendicularité de

F2 par rapport à F1

• Procédure et mise en œuvre du réglage

Réglage du parallélisme (//) du mors fixe par rapport au Mf, pour obtenir la perpendicularité de
F2 par rapport à F1

1) Mise en place du comparateur dans l’alignement de l’axe de rotation du réglage

(milieu du mors fixe) puis étalonnage (mise à 0)

2) Déplacement du comparateur sur le mors avec le Mf, puis lecture du défaut

angulaire(-Rz).

3) Correction du défaut angulaire par remise à 0 du comparateur (+Rz)

Remarque : à partir d’une barre sinus on peut, en appliquant cette méthode, régler une inclinaison du mors fixe
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 Réglages
Technologie de réalisation Tr1 BR
REGLAGE DE LA TETE D’UNE FRAISEUSE
• Influences du réglage
a) Sur la planéité de la surface générée :
Obtention d’une surface concave.

b) Sur l’orientation de la surface générée par rapport à la

surface d’appui :
Obtention d’une surface non parallèle à la surface d’appui

• Procédure et mise en œuvre du réglage

DANS LE SENS DE L’AXE X
1. ____________________________
__________________________________
2. ____________________________
__________________________________
3. ____________________________
__________________________________
4. ____________________________
__________________________________
5. ____________________________
__________________________________
__________________________________
6. Calculer la hauteur de réglage total H par
rapport à l’axe de rotation de la tête :
hxL total (approximative)
H = ------------------------------
L (=2 x d)
7. Faire pivoter la tête de la hauteur H
(attention au sens)
8. Contrôler et améliorer le réglage au besoin
DANS LE SENS DE L’AXE Y
Diviser la hauteur h par 2. car la rotation est dans l’axe de la broche

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 Réglages
Technologie de réalisation Tr1 BR
REGLAGE D’UNE CONTRE POINTE
• Influences du réglage
a) Sur la cylindricité de la surface générée en montage entre
pointes

b) Sur la qualité géométrique et la précision d’un perçage ou d’un

alésage réalisé à partir d’un outil monté dans la contre pointe

• Procédure et mise en œuvre du réglage

Réglage de la position transversale de l’axe de la contre-pointe
sur l’axe de la broche au cylindre étalon

1. Mise en place du comparateur à touche plate sur le cylindre étalon face à la pointe vive
puis étalonnage(mise à 0)
2. Déplacement du comparateur sur le cylindre étalon avec Mf, puis lecture du défaut
(+X)
3. Correction du défaut par une remise à 0 du comparateur à l’aide des vis de pression
situées sur la poupée mobile(attention ne pas oublier de desserrer la vis opposer à celle que l’on veut
serrer)

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 Les erreurs de mesurages
1. Constatations :
Technologie de réalisation Tr2 BR
En cours de mesure, lorsque la pièce, l’appareil et l’opérateur sont déterminés et que l’on
renouvelle une opération, on constate de légères variations de lecture donnant lieu simultanément à des
erreurs variables et à une incertitude, de valeur constante.
a) L’incertitude
C’est l’intervalle entre les valeurs maxi et mini susceptible d’êtres lues sur l’appareil
mesurant une grandeur réelle constante.
b) L’erreur
C’est la différence entre la dimension mesurée et la dimension réelle correspondante.
c) Dimension réelle
C’est la dimension que l’on obtiendrait si le moyen choisi pour le mesurage ne laissait
place à aucune erreur ( ce qui est impossible, quel que soit l’appareil de mesure ).
d) Exemple
Soit une pièce cylindrique dont le diamètre réelle admis 40 est mesuré huit fois avec les résultat
suivant : 40,1- 40,3- 40- 39,9- 39,9-40,2- 39,8- 40,1 mm
Déterminez l’incertitude de mesure : 40,3-39,8 = 0,5mm
Déterminez l’erreur de mesure pour 40,2 : 40,2- 40 = 0,2

2. Qualité d’un appareil de mesure :

L’appareil de mesure parfait doit indiquer la côte réelle. Pour s’en approcher, le bon appareil doit
répondre à certains critères de qualité :
a) La justesse
La justesse d’un appareil de mesure caractérise
l’exactitude de sa graduation (origine, échelle ) et de sa valeur
indiquée.
Ex : 1 justesse du 0 ; 2 justesse d’une graduation.
b) La fidélité
C’est l’aptitude d’un appareil de
mesure à indiquer toujours la même valeur lorsque l’on répète la mesure
plusieurs fois dans les mêmes conditions.
Ex : sur une même dimension mesurée 3 fois on constate un défaut de fidélité de 6,5
graduations.
c) La sensibilité
C’est le rapport entre les déplacements constatés
sur la graduation de l’appareil de mesure et les écarts réels correspondant,
sur les pièces mesurées.
Ex : pour une variation de 0,01 mm sur une pièce l’aiguille varie de = 2mm
Sensibilité = E/S = 2/0,01 = 200 ( coeff. d’amplification ).

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 Les erreurs de mesurages
Technologie de réalisation Tr2
3. Causes d’erreurs et d’incertitude :
BR
L’erreur de mesure est l’erreur commise au cours de l’opération de mesurage.
Elle dépend donc de : - - L’appareil de mesure.
- L’opérateur.
- Le milieu dans lequel s’effectue la mesure.
a) Erreurs dues à l’appareil de mesure
Les erreurs imputables aux appareils de mesure ont le plus souvent pour origine un
défaut mécanique.
Erreurs affectant la justesse de l’appareil de mesure :
- Inégalité des intervalles de la graduation (1).
- Inégalité du pas de vis ( micromètre ) ou de la denture d’engrenage (
comparateur ).
- Décalage de l’origine de la graduation due à l’usure des becs ou au
mauvais étalonnages du micromètre ( 2 ).
- Voilage des surfaces de contact ( 3 ).
- Mauvais parallélisme des becs ( 4 ).
Erreurs affectant la fidélité de l’appareil de mesure :
- jeu dans le coulissement des becs ( p.a.c. ) ou dans les articulations ( comparateurs ).
- Variation de la poussée de contact.
b) Erreurs dues à l’opérateur
- Mauvaise appréciation de la coïncidence des traits de graduation.
- Existence de bavures ou de corps étrangers sur les surfaces de
contact.
- Mauvais alignement pièce-appareils.
- Force de la poussée de contact.
c) Erreurs dues au milieu ambiant
Les instruments de mesure sont étalonnés à la température de
20°. Il en résulte que tout écart de température de l’appareil de mesure
ou de la pièce mesurée introduit une erreur dans la mesure due aux
dilatations ou aux contradictions.
Ex : Mesure de la longueur d’une pièce à l’état initial, puis élévation de la température.
Comparaison de 3 échantillons ( acier, cuivre et aluminium ) à 20° ( b ), 40 ° ( c ), 0° ( d ).

4. Précautions pour limiter les erreurs de mesure :

Pour garantir les mesures il faut :
- Un appareil de sensibilité et de fidélité convenables.
- Etalonner l’appareil à la cote exacte ( ou la plus proche ).
- Assurer une pression de contact constante.
- Maintenir une t° constante de la pièce et de l’appareil de mesure ( = 20°).
- S’assurer de la propreté des surfaces de contact.
- Assurer l’alignement entre la pièce et l’appareil de mesure.
- Réaliser plusieurs relevés successifs et faire la moyenne.

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 Le Traçage
Technologie de réalisation Tr3 BR
1/ Le trusquin :
On appelle trusquin les outils de traçage opérant par translation sur une surface d'appui de référence. Ils sont utilisés
principalement en menuiserie, en ébénisterie et en fabrication mécanique. Il en existe de nombreuses formes, présentant
des degrés de sophistication plus ou moins grands.

Analyse technique
Fonction d'usage : Permet le tracé (le plus souvent
par gravure) d'une ligne parallèle à une surface de
référence. par déplacement en appui sur cette surface.
Cette surface peut être un côté de la pièce tracée
(Trusquin du menuisier) ou une surface de référence
externe marbre sur laquelle se positionne la pièce à tracer,
directement, ou avec des accessoires de positionnement
(vés)
Note: Le tracé obtenu n'est pas nécessairement parallèle à un côté de la pièce, dans le cas de l'utilisation d'un marbre (ex.: tracé en
bout d'un cylindre sur un vé, calibre de traçage pour certaines obliques, etc).
Sous-ensembles fonctionnels :Le trusquin peut être principalement décomposé en 4 sous-ensembles fonctionnels
1. La pointe à tracer, avec son porte-pointe: Permet le traçage: fonction outil. (on appelle fonction outil la fonction du
sous-ensemble qui en dernière analyse assure la fonction de l'ensemble).
2. La Base: Fonction Chassis + Fonction référençage
3. Système de verrouillage: Assure une liaion complète temporaire entre la pointe et la base de référence.
4. Verge: guide en translation, permettant la variation de distance entre la pointe et la base de référence.
- Translation Verge/Base dans le trusquin du menuisier (B) (la pointe est solidaire de la verge).
- Translation Verge/Porte pointe-pointe dans le trusquin du mécanicien (A)(la verge est solidaire de la base).
Un sous-ensemble supplémentaire se rencontre assez souvent dans les trusquins de mécanicien:
5. Réglage fin: facilite la précision du réglage.
La surface dressée de la pièce est posée sur un marbre, le pied du trusquin est lui aussi posé sur le marbre. Et on
fait glisser le trusquin (en général, mais la pièce aussi) pour tracer le trait.
La méthode pour fixer la distance entre la surface et le trait dépend du type de trusquin : si c'est un trusquin
gradué, on utilise les graduations.

2/ Le pointeau :
Le pointeau est un poinçon (généralement en acier) qui sert à marquer l'empreinte pour un
trou à percer.
Le pointeau est toujours pointu, il ne faut le pas confondre avec le chasse-goupilles).
L'angle du cône peut varier.
L'opération est réalisée sur un marbre : le trusquin grave deux traits sur la pièce, à
l'intersection, on frappe le pointeau avec un marteau. Ensuite, il faut utiliser l'empreinte
laissée par le pointeau pour placer le foret à centrer.
Le terme pointeau peut aussi servir à désigner une pièce conique, qui à pour fonction de
limiter le débit (d'un fluide). Comme sur cette pièce, il y a un filetage, c'est souvent une vis-
pointeau.

3/ La pointe à tracer :

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 Les Outils de Perçage
Technologie de réalisation Tr4
1. Les outils pour le pointage
BR
Foret à centrer : permet de faire un avant trou . Il est généralement
employé en tournage, mais on peut le retrouver sur toutes les
machines.
Foret à pointer : permet de faire un avant trou . employé en
fraisage ou sur une perceuse.
2. Les outils pour le perçage
Foret hélicoïdal à queue cylindrique
Ce type de foret est fait pour être monté dans un mandrin ( pour
perceuse par exemple ) et permet de faire des trous borgnes ou
débouchants.
Foret hélicoïdal à queue cône morse
Ce type de foret est fait pour être monté directement dans la
broche d’une machine ( par exemple une fraiseuse ) et permet de faire
des trous borgnes ou débouchants.

3. Les forets spéciaux

Foret carbure : même utilité que les autres forets, mais
il a les avantages d’être plus dur, il a des plaquettes
changeables et il permet donc de faire des trous plus
précis et plus rapidement.
Foret à lubrification centrale : ce sont des forets
ayant 1 ou 2 trous qui débouchent sur les lèvres.
On peut ainsi envoyer du lubrifiant par ces orifices
pour accélérer la vitesse de perçage.
Foret à béton : comme son nom l’indique, il est
spécialement conçu pour percer le béton voire le ciment. Il
est reconnaissable grâce à sa tête plus large.
Foret à bois : il permet de percer facilement sans faire
d’avant trou et sans abîmer le bois.
Attention à ne JAMAIS utiliser ces 2 derniers forets dans du métal.
Fraise (ou foret) à lamer avec pilote: permet de faire un
trou plus grand à l’entrée afin de loger la tête de la vis
Fraise à chanfreiner : permet comme le précédent de loger la tête
d’une vis.

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 Les Outils de Perçage
Technologie de réalisation Tr4
4. Les outils pour le montage et le démontage de forets
BR
On trouve 2 façons de monter un foret :
- dans un mandrin : Les forets à queue cylindrique sont serrés dans
un mandrin à 3 mors à serrage concentrique à l’aide
d’une clé. Cependant pour les perçages sans trop
d’effort, on utilise des mandrins à serrage
automatique ( manuel )
Tenon
Mors à serrage concentrique
Lumière
- dans des douilles de réduction : les forets à queue conique se montent soit
directement dans la broche, soit par l’intermédiaire d’une ou plusieurs douilles
de réduction que l’on appelle cône morse. Une fois les différentes douilles
emboîtées entre elles, on utilise un chasse cône sur
lequel on frappe avec un marteau pour les déboîter
( voir schéma ci-dessous ).

5. Les outils d’alésage

L'opération d'alésage est le calibrage d'un trou ébauché ou brut.
L'alésage permet d'obtenir : - la précision dimentionnellle.
- la qualité géométrique.
- un très bon état de surface.

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 Les Outils de Perçage
Technologie de réalisation Tr4 BR
Alésoir à main
monobloc façon Utiliser pour
remettre à la cote
Paris un alésage.

Alésoir expansible

Alésoir à coupe
descendante
Utilisé pour les
trous débouchants
OUTILS D'ALESAGE

Alésoir à coupe
droite.

Alésoir machine
hélice à gauche

Utilisé pour les gros diamètres.

Alésoir creux Il existe à coupe droite, hélice à
gauche et à coupe descendante.

Utilisés pour les trous non

débouchants

Outils à aléser

Barre d'alésage

à grain

à cartouche

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1. GENERATION D’UN TROU
Le Perçage
Technologie de réalisation Tr5 BR
La génération d’un trou ou surface cylindrique intérieure nécessite deux mouvements conjugués :
- une rotation rapide autour de l’axe de l’outil appelé
mouvement de coupe Mc
- une translation lente parallèle à l’axe de l’outil appelé
mouvement d’avance Ma
 foret hélicoïdal .
 pièce .
 copeau .

Les outils utilisés sont appelés forets hélicoïdaux caractérisés par

La nature des matériaux qui les constituent (aciers rapides, carbures)

Leur diamètre

Leur longueur
2. STRUCTURE D’UNE PERCEUSE
Le bâti de la perceuse assure la rigidité et le support des différents organes. Ses deux fonctions principales
sont :

donner à l’outil le
mouvement de coupe et le
mouvement d’avance .

mettre la pièce en position

correcte par rapport à l’outil et
la maintenir durant le perçage.

Réglage de la vitesse de la broche

On règle la vitesse de broche

en déplaçant la courroie
reliant la poulie du moteur à
la poulie de broche .

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 Le Perçage
Technologie de réalisation Tr5
Mise en position de la pièce dans l’étau
BR
La pièce  repose sur deux
cales  pour permettre au
foret de déboucher. .

3. DIFFERENTS TYPES DE TROUS

Trou traversant la pièce :

Trou débouchant

Trou ne traversant pas la pièce

Trou borgne

Trou pour tête de vis cylindrique

Trou lamé

Trou pour tête de vis conique

Trou fraisuré

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 1/ GENERALITES:
Le Taraudage manuel
Technologie de réalisation Tr6 BR
☺ Tarauder : Réaliser un trou fileté dans lequel on peut visser une vis ou un boulon
métaux.

☺ Fileter : Transformer une tige ronde en vis en y créant un filetage.

Avant de tarauder, il faut connaître le diamètre et le pas de la vis qui sera vissée dans le trou taraudé afin de définir
le diamètre de perçage, le diamètre du taraudage et le pas de taraud

Taraud Diamètre de perçage Taraud Diamètre de perçage

3 x 50 2,5 mm 7 x 100 6 mm
4 x 70 3,3 mm 8 x 125 6,75 mm
5 x 80 4,2 mm 10 x 150 8,5 mm
6 x 100 5 mm 12 x 175 10,25 mm
diamètre de perçage = diamètre du taraud – le pas du taraud
COMMENT CHOISIR LE BON MATERIEL :
☺ Tarauder à la main :
Un jeu complet de tarauds comprend 3 tarauds à utiliser successivement : un taraud ébaucheur, un taraud
intermédiaire et un taraud finisseur.

☺ Tarauder à la machine :
Pour tarauder avec une perceuse, on utilise des tarauds spéciaux de type « gun ».
Utiliser une perceuse réversible montée sur une colonne afin de pouvoir ressortir le taraud en marche arrière ou utiliser
un porte taraud adapté.
Pour les trous borgnes (non débouchant) prendre un taraud de type hélicoïdal.

☺ Fileter :
Choisir une filière au diamètre correspondant au diamètre de la pièce à fileter. Utiliser de préférence une filière de type
extensible, munie d’une vis de réglage

2/ LE TARAUDAGE :
☺ PREPARATION :

Au besoin, contrôler le pas du taraud avec un peigne

Tracer le point de centre du perçage avec un pointeau

Percer. Le diamètre de perçage est fonction du diamètre du taraud et
de son pas

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 Le Taraudage manuel
Technologie de réalisation Tr6 BR
☺ TARAUDAGE MANUEL:

Serrer la queue à quatre pans du taraud dans le tourne à
gauche

Commencer le taraudage avec le taraud ébaucheur.

Présenter le taraud bien verticalement dans le trou et
tourner lentement vers la droite. Lubrifier avec de
l’huile de coupe. A chaque tour du taraud faire un demi-
tour à l’envers pour casser le copeau.

Passer ensuite le taraud intermédiaire pour creuser un peu plus le filet.

Terminer par le taraud finisseur qui donne le filet définitif.

☺ TARAUDAGE MACHINE :

Tarauder avec un taraud de type « gun » en réglant la perceuse sur une vitesse très lente, sans
oublier de lubrifier à l’huile de coupe

Pour un trou borgne, le principe est identique. Utiliser un taraud hélicoïdal.

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 Le Limage
Technologie de réalisation Tr7 BR
1. But de l’opération :
Le limage a pour but l’élimination de certaines bavures et la retouche d’ouvrages. Il est
uniquement pratiqué sur des pièces unitaires et n’existe pas dans les travaux de séries,
toute retouche augmentant le temps de fabrication et donc le prix d’une pièce.
2. La lime :

3. La lame :
Une lime se définit par sa forme, sa taille et sa longueur. Il existe différentes formes
de limes telles que les limes rondes, rectangulaires ( appelées aussi plates ), carrés,
mirondes…. Elles existent toutes avec des tailles différentes. On entend par taille,
l’espacement, la grosseur des dents et la disposition de la denture . Nous avons par
exemple les tailles suivantes :

- taille double : métaux ferreux et cuivreux.

- taille simple : affûtage et métaux tendres.
- taille fine : métaux durs.
- grosse taille : métaux tendres.

4. Quelques conseils :
Le nettoyage de la lime doit être fait
régulièrement à l’aide d’une carde ( voir photo ci-
contre ). Il doit se faire selon le schéma ci-
dessous.

M. BOUR BAC PRO T.U. -15-

 Le Limage
Technologie de réalisation Tr7 BR
Le geste du limage est similaire à celui du sciage, c’est à dire que l’on appuie sur la
lime quand on pousse celle-ci et pendant la course retour, il ne faut plus appuyer.
Lorsque l’on doit limer une pièce fine ( par exemple de la tôle ), il est conseillé de
tenir la pièce dans un étau et de placer la surface à limer le plus près possible des
mâchoires afin de réduire le bruit.
Pour tenir correctement une lime, il est conseillé de procéder selon les schémas ci-
dessous.

Tenue d’une grosse lime

Tenue d’une petite lime

Tenue d’une lime très mince

Tenue de lime pour limage de

trous borgnes

Tenue de lime pour limage en

tiré de long

Tenue de lime pour retouches de

pièces circulaire

Pour emmancher une lime dans son manche, procéder suivant le dessin ci-contre.

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 Le Meulage
Technologie de réalisation Tr8
1- Qu’est-ce que le meulage ?
BR
Le meulage fait partie de la catégorie de « l’usinage par
abrasion ». Cet usinage consiste à enlever de la matière par des
grains d’abrasifs liés à une surface souple ( bande de ponceuse
) à des volumes solides ( meules ) ou libres les uns par rapport
aux autres.
Le meulage est essentiellement utilisé pour la retouche de
pièces ou pour des travaux de finition. Il est pratiqué sur des
machines appelées touret à meuler ou meuleuse et à pour outil
une meule.

2- Les meules:
Une meule est un outil composé de grains d’abrasifs et de
liant ( pour assembler les grains entre eux ). Les grains
d’abrasifs sont en carbure de silicium, alumine ou diamant.
Le liant peut être de la céramique, de la résine ou du
caoutchouc. Il existe donc des quantités importantes de
meules en fonction de leurs composants, mais on les distingue aussi en fonction de la taille du grain
d’abrasif : plus le grain est gros, plus on va enlever de matière et plus le grain est fin, plus on se dirige
vers des travaux de finition.

Les meules sont couramment utilisées sur les machines suivantes :

 Le touret à meuler :

Le touret à meuler est une machine courante d’atelier. Elle permet le

raffûtage d’outils ou la retouche de pièces. Il est constitué d’un moteur sur
lequel sont montées 2 meules différentes ( voir les meules ).

 Meuleuses portatives:

Cette petite machine permet de réaliser des

retouches sur des pièces non transportables. Elle
sont souvent utilisées pour l’affleurage et le
meulage des cordons de soudure, pour l’exécution
de chanfreins et pour l’ébavurage.

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  la tronçonneuse :
Le Meulage
Technologie de réalisation Tr8 BR
Ce type de tronçonneuse est différent de celles des bûcherons car elles ne
permettent pas de couper du bois. Elles sont portatives ou fixes. Elles sont
en particulier utilisées pour la découpe de longues barres en métal mais
sont aussi utilisées pour la découpe de plaques de tôles par exemple. On
monte sur ces machines des meules appelées « meules disques ».

3- La sécurité :

En raison de leur grande vitesse d’utilisation et des efforts dus à la force centrifuge, les meules dont l’état
devient défectueux ( desserrage, faux rond… ) sont susceptibles d’éclater et d’être projetées par fragments
avec une grande violence. Dans le but d’éviter des accidents, les meules doivent être munies de
protecteurs ne laissant à découvert que la zone de travail.

4- Quelques conseils :
Ne meuler jamais de bois ou de plastique avec les touret à meuler d’un atelier de mécanique.
Ne jamais travailler à 2 sur un touret à meuler.
Eviter la proximité d’autres personnes lorsque vous travaillez avec un appareil de meulage.
N’exercez jamais sur la meule une pression trop forte.
ATTENTION : une pièce meulée est chaude. La passer sous l’eau une fois l’opération terminée..

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1. Introduction :
La lubrification
Technologie de réalisation Tr9 BR
La formation du copeau s’accompagne d’un important dégagement de chaleur dû au frottement du
copeau glissant sur la face de coupe et au frottement de la pièce sur la face de dépouille de l’outil.
L’échauffement de la partie active est fonction de la vitesse de coupe ( V ) et croît avec elle.
Exemple : pour le tournage à sec d’un acier C35, si V passe de 50 à 100 m/min la température maximale θ passe de 600° à 800°.

2. Conséquences de l’augmentation de température :

a) Sur l’outil
La dureté du matériau de coupe diminue à partir de certaines températures
Exemple : - Aciers rapides = 500° à 600°
- Carbures = 800° à 900°
- Céramiques = 1400°
Ces valeurs représentent les valeurs moyennes au-dessous desquelles il est
bon de maintenir la température de l’outil.
L’usure de l’outil est d’autant plus rapide que la température de la partie
active est plus élevée.
Cette figure montre la répartition des températures sur la partie active d’un
outil lors de l’usinage à sec d’un acier C35 avec Vc = 60 m/min.
La température de la partie active de l’outil doit être
réduite pour ne pas entraîner sa perte de dureté.
b) Sur la pièce
Dans la zone de formation du copeau, la température tend à augmenter la plasticité du métal et par
conséquent, elle permet une diminution des efforts de coupe. En revanche, elle provoque une dilatation de la
pièce et des contraintes résiduelle en surface.
se rétracte et si l’usineur n’en tient pas compte, elle risque d’être hors tolérance.
En refroidissant, la pièce
Dés que l’on doit réaliser un travail de précision, il faut limiter la température de la pièce en
cours d’usinage.
3. Limitation de la température en cours d’usinage :
La figure suivante montre les résultats d’une série d’expérience de
tournage dont l’objectif consistait à déterminer la température en fonction
de la vitesse pour quatre avances par tour f.
Résultats :
- à avance f égale si Vc augmente, θ augmente.
- à vitesse Vc égale si f augmente, θ augmente.
Une autre série d’expériences montrerait que si
la profondeur de passe à augmente, θ augmente.
Pour diminuer θ :
a) diminuer Vc , mais comme cette solution diminue le rendement , elle n’est pas retenue.
b) limiter f , solution retenue pour un travail de finition , la rugosité est fonction de f.
c) limiter a , la solution retenue pour un travail de finition , la limitation de a permet une meilleure tenue de l’outil.
d) Refroidir la zone de coupe par lubrification.
4. Rôle du fluide de coupe :
a) Les agents de refroidissement
Ils sont appelés fluide de coupe ou lubrifiant, ils agissent :
- En diminuant le coefficient de frottement copeau/outil et outil/pièce, c’est l’effet lubrifiant. On peut noter que
certains lubrifiants limitent la formation du copeau et adhérent en empêchant les microsoudures.
- En refroidissant l’outil et la pièce pour évacuer la chaleur produite, c’est l’effet réfrigérant.
M. BOUR BAC PRO T.U. -19-
 La lubrification
Technologie de réalisation Tr9
b) Caractéristiques du fluide de coupe et utilisation
BR
On désire réduire la chaleur dégagée par la coupe, le refroidissement nécessite un fluide à haute chaleur
spécifique : l’huile soluble.
On désire réduire la chaleur dégagée et on recherche l’effet lubrifiant pour limiter l’usure. On utilise les huiles de
coupe dont les caractéristiques sont choisies en fonction du travail à réaliser. Ce sont les huiles minérales.
5. Pratique de l’arrosage :
Le débit doit être abondant et fonction de la puissance absorbée. La
pression doit être suffisante pour évacuer les débris métalliques et
pénétrer entre la face et le copeau. C’est essentiellement la partie active de
l’outil qui doit être refroidie, le jet doit donc être dirigé en conséquence.
6. Conclusion :
Un fluide de coupe convenablement choisi a une influence sur :
a) L’usure de l’outil ( réduction ).
b) Le choix de la vitesse de coupe.
c) La rugosité de la surface usinée.
Remarque : Certains métaux donnent des copeaux fragmentés (fonte, laiton, bronze,
alpax …), il faut éviter qu’avec la lubrification, les particules de métal forment une boue abrasive (fonte et alpax ). Si la lubrification
reste indispensable, il faut qu’elle soit abondante pour évacuer les particules de métal au fur et à mesure de leur formation.

7. Les produits lubrifiants :

a) Les huiles minérales, elles sont issues de la distillation du pétrole. On distingue les huiles :
• Sans additif
• Extrême pression (EP), elles contiennent des additifs comme le chlore, le bisulfure de molybdène, le graphite et le
soufre. Ces huiles ne sont pas chimiquement neutre, par exemples le soufre est très réactif à l’égard du cuivre.
• Mélangées (composées), ce sont des mélanges d’huiles minérales et d’huiles ou graisse végétales ou animales, elles
sont chimiquement neutres ;
b) Les huiles solubles, ce sont des mélanges d’huiles minérales, d’émulateurs et d’inhibiteurs de corrosion
ajoutés à de l’eau
c) Les fluides synthétique pour travaux spéciaux
8. Choix du lubrifiant en fonction du matériau :
Matériaux Lubrifiants Observations
Aciers, Rm<700N/mm² Huile soluble, huile minérale, (sans additif, EP) Les huiles minérales ordinaires
et composées sont utilisées
Huile soluble, huile minérale (sans additif, EP) pour tous les travaux courants.
Aciers, Rm>700N/mm² fluide synthétique
Les huiles EP sont réservées
aux travaux difficiles (
Aciers inoxydables Huile minérale EP brochage, taillage d’engrenage)
Huile soluble (avec gros débit), huile minérale Le suif est avantageusement
Laitons, bronzes et fontes sans additif, usinage à sec, air comprimé utilisé dans les travaux
Huile soluble, liquide synthétique, usinage à sec, unitaires de perçage, alésage,
Alliages d’aluminium air comprimé
taraudage.

Se conformer aux conseils du

Matières plastiques Huile soluble fabricant.

Les thermoplastiques Huile soluble

M. BOUR BAC PRO T.U. -20-