Rapport Mecanique - Copie0

Centre de formation maintenance el ouardia Année scolaire 2011 /2012
République Tunisienne
Ministère du travail et de la formation professionnelle
Centre de formation Maintenance Industrielle el Ouardia
Elaboré par : Haythem Bassem

Encadré par : M.Dhaouadi Mohamed Hatem
Effectué au Service mécanique
Période du stage : 02/01/2012 au 31/03/2012
Année scolaire : 2011_ 2012
Centre de Production d’Electricité de Radés Page 1

Remerciements
Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparaît opportun de

commencer ce rapport de stage par des remerciements, à ceux qui ont beaucoup contribué à la
réalisation de ce rapport.
Je remercie monsieur IMED MKAOUAR, le chef du centre de m’avoir donné

l’occasion de passer mon stage au sein de son honorable unité.
 Mr HAKIM Hichem chef de service mécanique
J’exprime ma plus profonde gratitude à DHAOUADI Mohamed Hatem chef service

adjoint au service mécanique pour son encadrement rigoureux et objectif.
Je tiens à remercier :
 Mr LAZREG Nabil, Mr TOUATI Lassad, Mr KRIDANE Mohamed Ali, Mr
MOUELHI Moncef et Mr BENNOUR Hamed du service mécanique pour
leurs encadrements, suivis et leurs conseils, et surtout leurs encouragements.
 Mr OUANES CHAMSEDDINE responsable de formation pour ses
précieux conseils et son soutien.
 Enfin, je tiens à remercier tous mes enseignants qui tout au long de mes études
au Centre Sectoriel de Formation de Maintenance Industrielle El Ouardia qui
ont contribué à ma formation initiale

Listes de figures
Figure 1: Cycle de transformation d’énergie dans une centrale thermique……………..

Figure 2: Fonctionnement du CPR……………………………………………………..
Figure 3 : Circuit eau vapeur …………………………………………………………...
Figure 4 : Condenseur…...………………………………………………………………
Figure 5:Pompe d’extraction…………………………………………………………..
Figure 6:Eau d’extraction……………………………………………………………...
Figure 7:Réchauffeur BP3………………………………………………………….....
Figure 8 : Bâche alimentaire…………………………………………………………...
Figure 9 : Pompes alimentations……………………………………………………….
Figure 10:Réchauffeur HP6, HP7……………………………………………………...
Figure 11:Chaudière…………………………………………………………………...
Figure 12:Chambre de combustion……………………………………………….……
Figure 13: Resurchauffeur……………………………………………………………...
Figure 14 : les trois corps de la turbine………………………………………………….
Figure 15 : Plaque signalétique de l’alternateur………………………………………...
Figure 16 : l’alternateur…………………………………………………………………
Figure 17 :L’eau de mer lors de son passage par les grilles avancées………………....
Figure 18 : Filtre rotatif…………………………………………………………………
Figure 19 : La station de pompage……………………………………………………...
Figure 20: Circuit eau de mer………………………………………………………...
Figure 21: Pompe de circulation………………………………………………………...
Figure 22: Les deux pompes de circulation…………………………………………….
Figure 23: Pompe de circulation PMPPAC10…………………………………………..
Figure 24 : Bâche haute eau Noria……………………………………………………
Figure 25 : mécanique: ………………………………………………...
Figure 26 : machine outil ………………………………………………………...
Figure 27: les appareils de mesure mécanique……………………………………
Figure 28: tournage ……………………………………………………………………….
Figure 29 : fraisage ………………………………………………………………
Figure 30 : palmer …………………………………………….
Figure 31: pied à coulisse …………………………………….………………………....

Introduction générale
La Societé Tunisienne de l’Electricité et du Gaz (STEG) est le monopole dans le
domaine de la production ,le transport et la distribution de l’électricité et du gaz. Elle doit
donc veiller à la satisfaction de sa clientèle.
Dans le but de favoriser la privatisation et la compétitivité de production de

l’électricité, il ya en recours à une société étrangère pour cette démarche en l’occurrence
CPC : CARTHAGE POWER COMPANY.
L’électricité ne peut pas etre stokée ,donc à tout instant il faut respecter l’équation
production égale à la consommation. Ainsi faut-il veiller en temps réel à la continuité et la
qualité de fourniture de cette énergie, d’où la nécessité d’un centre de conduite pour
accomplir ces opérations : Centre National Mouvement d’Energie.
Activité :
Les activités de la STEG sont régies par les deux cahiers de charges électricité et gaz
objet des décrets n° 64-9 et n° 64-10 du 17/01/1964. La STEG a pour missions :
L’électrification du pays ainsi que le développement du réseau gazier.
La réalisation d’une infrastructure électrique et gazière permettant un développement

harmonieux et équilibré sur tout le territoire national.
Attributions :
Les principales attributions assurées par la STEG sont :
- La production, le transport et la distribution de l’électricité et du gaz.
- Assurer la gestion technique des ouvrages de production, de transport et de

distribution de l’électricité et du gaz dans les meilleures conditions de sécurité et
de coût.
- Fournir l’électricité et le gaz aux abonnés avec une qualité de service parfaite.
- Assurer la gestion commerciale des abonnés dans des conditions économiques

optimales.

Chapitre 1 : Présentation générale de la Société Tunisienne

de l’Electricité et du Gaz
1.1. Situation géographique du Centre de Production d'Electricité
de Radès:[1]
Le Centre de Production d'Electricité de Radès (CPR) est situé au sud du port de la goulette à
l’Est du port de Rades et des salines, il se trouve sur une langue de terre étroite qui sépare le
lac du golfe de Tunis légèrement au nord de l’embouchure d’Oued Miliane.
PLAN DE SITUATION
Port La Goulette
Centre de production de Rades
Figure :Plan de situation géografique de C.P.R
1.2. Présentation du centre de production d'électricité de Radés:
Le Centre de Production d’Electricité de Rades est composé de deux centrales thermiques:

Etape A et Etape B comprenant chacune deux groupes identiques. Il est la plus importante
unité de production de l’électricité en Tunisie, il produit au voisinage de 33 % de la
production nationale d'électricité.
Centre de Production d’électricité de Rades
ETAPE B ETAPE A
Étape " B " Étape " A "

ANSALDO MITSUBISHI
1998 1985
2 x 180 MW Puissance installée : 700MW 2 x 170 MW
Participation du Centre en 2006 : 37% de la production STEG

Figure : Présentation du CPR
1.3. Caractéristiques des deux étapes :[2]
ETAPE  B 
ETAPE  A 
ANSALDO ENERGIA
MITSUBISHI
Constructeur
1998
1985
Année de mise en Service
2 x 180 MW
2 x 170 MW
Puissance installée
Conduite clavier écran et
Conventionnelle conventionnelle
Conduite des tranches
Système numérique
Système analogique
Système contrôle Logique Programmée
Logique Câblée
commande
Turbine à trois corps séparés
Turbine à deux corps « Haute et
« Haute, Moyenne et basse
Moyenne pression combinées » et
Turbine pression à double flux
corps Basse pression, à double flux
Alternateur à refroidissement
Alternateur à refroidissement
interne par l'hydrogène, totalement
interne par l'hydrogène totalement
Alternateur enfermé 232 000 KVA
enfermé 212 500 KVA
Combustion faciale
Combustion tangentielle
Système de combustion (en pression)
avec tirage équilibré
(en dépression).
Gaz Naturel
Gaz Naturel
Combustible Fuel Lourd
Fuel Lourd
Tableau : Caractéristique des étapes A et B
Remarque :
La différence entre les deux étapes A et B reside dans le fait que l’étape B est
contrôlée de facon numérique (clavier écran) alors que l’étape A est controlée defacon
conventionnelle, en plus l’étape B founit une puissance supérieure à celle de l’étape A
(180MW en B et 170MW en A).La troisième différence réside dans le volet constructeur , de
méme il y a une différence dans le type de chaudiere.
L’étape A : EN DEPRESSION

L’étape B : EN PRESSION
1.4. Organigramme du centre d'Electricité de Radés:[1]
2. L’organigramme du CPR est representé comme suit :
Organigramme du CPR

2.1. Système Management Qualité et Environnement (SMQE):
Le CPR a mis en place le Système Management Qualité et Environnement (SMQE) et a

obtenu les certifications qualité ISO 9001 version 2000 et environnement 14001 version 2004
depuis Septembre 2006. C’est la première unité de production à être certifiée.
Le CPR s’est engagé dans une politique dont les plus importants axes sont les suivants:
 Accroître la satisfaction du Centre National du Mouvement d’Energie (CNME)

par une garantie de la fourniture de l’électricité et une meilleure écoute.
 Produire l’électricité en toute sécurité (du personnel, des ouvrages et des tiers),
et en assurant la préservation de l’environnement.
 Assurer la progression permanente du professionnalisme du personnel.
 Améliorer en permanence les performances du centre, y compris la

performance environnementale et l’efficacité du processus du SMQE.
 Se conformer aux exigences légales/réglementaires, aux autres exigences

auxquelles le CPER a souscrit et aux exigences des normes applicables en
matière de qualité du produit et d’environnement.
 Prévenir la pollution par la recherche de la technologie propre et la réduction

des impacts environnementaux à la source.

Chapitre 2 : Exploitation
2.1. Principe de fonctionnement de la centrale thermique :[1]
Une centrale thermique est une station de transformation d’énergie chimique emmagasinée
dans un combustible en énergie électrique en passant par l’énergie thermique.
Énergie Énergie Énergie Énergie

Chaudière Turbine Alternateur
Chimique Thermique Mécanique Électrique
Figure 1:Cycle de transformation d’énergie dans une centrale thermique
Une centrale thermique se compose principalement d'un générateur de vapeur et d'un groupe
turboalternateur. La chaudière (générateur de vapeur), par le biais de l’énergie chimique du
combustible (gaz naturel dans le cas du CPR), permet la production de la vapeur à haute
pression et à haute température. Cette vapeur est ensuite acheminée vers la turbine où son
énergie est transformée en énergie mécanique, qui entraîne l'alternateur qui à son tour la
transforme en énergie électrique. A sa sortie de la turbine, la vapeur se condense par la
circulation de l’eau de mer dans le condenseur et retourne de nouveau dans la chaudière et un
nouveau cycle recommence.
Figure2:Fonctionnement du CPR

2.2. Les principaux circuits du centre :
2.2.1. Circuit eau vapeur :[2]
L’eau brute (SONEDE) passe par deux postes de traitement :
- Poste Osmose inverse
- Poste déminéralisation
Afin d’avoir une eau déminée, celle-ci sera acheminée vers la chaudière, elle sera transformée
en vapeur qui fera tourner la turbine qui comprend 3 corps (Haute, Moyenne et basse
pression), celle-ci permettra la rotation de l’alternateur qui est attelé sur le même axe, qui
nous délivre une tension de : 15.5 kV
A la sortie du corps BP la vapeur passe par le condenseur qui transforme Celle-ci en eau qui
sera réinjecter dans la chaudière
La vapeur d’eau une fois sortie du corps BP de la turbine subit un échange convectif au
niveau du condenseur avec les conduites d’eau de mer et ainsi on obtient du condensât.
La température de condensation est inferieure 100° à cause de la dépression dans le

condenseur, la pression de la vapeur dans le condenseur est comprise entre 30 mbar et 75
mbar.
La vapeur incondensable est aspirée par un éjecteur d’air, l’eau ainsi obtenue après
condensation est remise en cycle par les pompes d’extraction, puis passe par un condenseur
éjecteur , puis par un Condenseur Buée Boite Etanche (Cbbe), ensuite l’eau passe par trois
réchauffeurs BP1, BP2 et BP3 , afin d’augmenter d’avantage sa température , elle est amenée
jusqu’au dégazeur afin d’enlever l’oxygène et de rendre le PH neutre , ensuite cette eau se
stocke dans une bâche alimentaire (pression entre 2 et 7 Bars ) .
Trois pompes alimentaires (deux en service et une à l’arrêt) pompent l’eau de la bâche
alimentaire et la ramènent jusqu’aux deux réchauffeurs HP5 et HP6, l’eau traverse
l’économiseur dès son entrée à la chaudière puis monte jusqu’au ballon, et grâce à la force
gravitationnelle : (Circulation naturelle) elle descend dans des conduites et se retrouve au
fond, dans un collecteur, puis remonte dans des tubes écrans où elle va s’échauffer jusqu’à la
température d’évaporation, ainsi on récupère dans le ballon un mélange liquide vapeur.
La vapeur va occuper la partie supérieure du ballon et passe ensuite par des échangeurs de
chaleurs : Surchauffeur primaire, surchauffeur final puis subit une détente dans le corps HP,
qui à son entrée la vapeur doit avoir une température obligatoire de 540°C et une pression de
138 Bar. Une fois cette vapeur détendue elle passe par deux resurchauffeurs :

Primaire et secondaire la température à leurs sorties est 540 °C et la pression devient 38 Bar,
la vapeur entre ensuite dans le corps MP de la turbine et enfin passe par le corps BP et ainsi
recommence le cycle.[1]
Figure 3 : Circuit eau vapeur

2.2.1.1. Condenseur :
La vapeur dont la détente produit de l’énergie mécanique dans la Turbine doit être évacuée à
la sortir de celle-ci (turbine).Elle pourrait être évacuée à l’atmosphère, mais il est bien
préférable du condenseur.
Le rendement de la turbine sera meilleur.Cela permettra de récupérer l’eau condensée

nécessaire à l’alimentation de la chaudière.
Pour cela le condenseur est nécessaire pour une tranche thermique qui est constitué de:
- D’une manchette d’arrivée de vapeur sortie turbine.
- D’un faisceau de tubes dans lesqueles circule l’eau de mer.
- Deux boites à eau à l’entrée et deux boites à eau de la sortie.

- D’un puit dans lequel on recueille l’eau condensée.
Le condenseur est d’une surface d’échange de 1448 m² la pression maximale coté eau de mer
est de 3,5 Bar, pression max coté vapeur 1,97 Bars et d’une capacité au niveau normal de 53
3
m .
Un éjecteur de démarrage et deux éjecteur de marche normale sont installés pour faire et
maintenir un bon vide dans le condenseur pendant le démarrage et durant la marche normale,
et ceci pour l’amélioration du rendement de la turbine aussi.
Figure 4 :Condenseur
2.2.1.2. Pompe d’extraction :[2]
La centrale thermique de Radés dispose de deux pompes d’extraction l’une en marche et

l’autre à l’arrêt. En fait, cette pompe d’extraction assure la respiration de l’eau de condenseur
sous une pression 1.9 bar qui sera ensuite refoulé vers le dégazeur sous une pression
d’environ 25.5 bar en passant par des réchauffeurs basse pression.Sa vitesse est de 1500
trs/mn avec un débit de 540 t/h et tension 6,6 KV.

‘è

Figure 5:Pompe d’extraction d’eau

Figure 6:Circuit d’extraction d’eau
2.2.1.3.Réchauffeurs Base Pression (BP) :[2]
On a trois réchauffeurs à basse pression BP1 et BP2 qui sont du type à faisceau de tubes et
posés horizontalement, et BP3 qui est du type à tube en U et posés verticalement ces
réchauffeurs sont des réchauffeurs par surface d’eau circule à l’intérieur des tubes et la vapeur
à l’extérieure des tubes.
Les réchauffeurs BP sont parcourus par l’eau venant du condenseur et refoulée au dégazeur
par les pompes d’extraction ils sont alimentés par la vapeur venant du soutirage de la turbine.
Le rôle du réchauffeur BP est d’élever la température avant son admission dans le dégazeur.
2.2.1.4. Dégazeur :
Le dégazeur est un réchauffeur par mélange qui a le but d’éliminer l’oxygène et le gaz
carbonique dissous dans l’eau d’alimentation afin de protéger les installations du poste d’eau
et la chaudière contre les corrosions (d’éviter l’oxydation des tubes écrans).Il estconstitué
d’un ensemble de plaques en acier chauffées et superposées les unes sur les autres.
Dégazage physique :
Il est conçu pour éliminer les gaz existant dans l’eau, dans la mesure où elle réduit
considérablement les risques de la corrosion au niveau de la tuyauterie.
Dégazage chimique :
Il est réalisé par l’injection de l’hydrazine pour éliminer encore les gaz dans l’eau ; Cette
réserve sera aspirée par des pompes alimentaires.
2.2.1.5.Bâche alimentaire :[1]
3
La bâche alimentaire est une réserve d’eau pour la chaudière, elle a une capacité de 120 m .
Cette réserve d’eau importante est prévue afin de pouvoir répondre rapidement à la fluctuation
du débit de la chaudière. Toutefois son niveau ne doit varier que dans une certaine mesure
afin de maintenir une hauteur d’eau convenable à l’aspiration des pompes alimentaires.

Figure 8 :Bâche alimentaire
2.2.1.6. Pompes alimentaires :[2]
Les pompes alimentaires ont pour rôle de fournir au générateur de vapeur un débit d’eau
suffisant et nécessaire d’une haute pression pour maintenir le niveau dans le ballon
chaudière : (Pression supérieure à la pression ballon).
Les caractéristique d’une pompe alimentaire sont :
- Débit 310 t/h.
- Pression 162 Bars.
- Débit minimum 100 t/h.
- Vitesse moteur 1490 trs/mn.
- Vitesse pompe 6000 trs/mn.

Figure 9 :Pompes alimentations
2.2.1.7.Réchauffeur HP :
On a deux réchauffeurs de haute pression HP5 et HP6 qui sont du type à tube en U et posés
verticalement, ces réchauffeurs sont des réchauffeurs par surface d’eau circule à l’intérieur
des tubes et la vapeur à l’extérieur.Ilssont parcourus par l’eau refoulée par les pompes
alimentaires vers le ballon chaudière.Ils sont alimentés par la vapeur venant des Soutirages et
de la Turbine.

Figure 10: Réchauffeur HP6, HP7
2.2.1.8.La chaudière :[2]
La chaudière est un générateur de vapeur qui est destiné à produire de la vapeur à une
température et pression bien déterminé, elle est constitué d’une chambre de combustion
(foyer).C’est dans cette chambre que l’on brûle le mélange air combustible en libérant une
certaine qualité de chaleur.

Figure 11:Chaudière

2.2.1.8.1.Chambre de Combustion :
Cette chambre est constituée :
- d’un collecteur inférieure relié avec la partie eau du ballon par quatre prises
latéraux, ce collecteur alimente les tubes écrans qui constituent les murs de la
chambre de combustion. En haut de cette chambre sont placés les échangeurs
suivants : surchauffeur radiant, surchauffeur secondaire, surchauffeur final et
resurchauffeur final ;
- d’une chambre à gaz d’où sera l’évacuation des gazs de combustion pour traverser
les réchauffeurs d’air et sortir enfin à l’atmosphère par la cheminée, elle est
constituée d’un collecteur inférieur et d’un autre supérieur qui ont la forme de U. Le
collecteur inférieur alimente les tubes écran qui constituent les murs latéraux de la
chambre de gaz et le collecteur supérieur alimente les tubes écran qui constituent le
mur de face de la chambre de gaz. La face arrière de la chambre à gaz est constituée
par les tubes écran alimentés par la vapeur de sortie surchauffeur radiant et qui
constituent à même temps le toit de la chambre de combustion et de la chambre de
gaz, dans la chambre à gaz sont placés les échangeurs suivants : l’économiseur
surchauffeur primaire et resurchauffeur primaire.
Sortie vapeur
vers MP
Sortie vapeur
Entrée vapeur
vers HP
de HP
Ballon chaudière
Surchauffeur
secondaire
Resurchauffeur
Surchauffeur secondaire
radian
Resurchauffeur
primaire
Surchauffeur
primaire
Tubes écrans
Économiseur
Entrée eau
Entrée air
Chambre de
Sortie fumée
combustion
Brûleurs
Réchauffeur
d’air
Figure 12: Chambre de combustion

2.2.1.8.2.L’économiseur :
L’eau d’alimentation refoulée par les pompes alimentaires après son passage par le poste de
réchauffage HP, parcoure l’économiseur avant qu’elle soit introduite dans le ballon de
chaudière. L’économiseur est un échangeur de chaleur à circulation méthodique :Sens de
circulation de l’eau est l’inverse de celui des gaz de combustion. Il se compose de deux
morceaux situés en bas de la chambre à gaz.Son rôle est de récupérer une partie des calories
restant dans les gazs de combustion pour élever la température d’eau d’alimentation.
2.2.1.8.3.Ballon chaudière :
L’eau d’alimentation après avoir parcourue l’économiseur sera introduite dans le ballon
chaudière.La partie eau de ce dernier est reliée avec le collecteur inférieur de la chambre de
combustion par quatre tuyauteries non exposés à l’action du foyer.Ce collecteur inférieur
alimente en eau les tubes écrans qui forment les murs et la chambre de combustion. Dans ces
tubes écrans l’eau absorbe de la chaleur et retourne au ballon sous forme eau vapeur.
Ce mélange eau vapeur entre dans le ballon par un compartiment formé de contre porte,
ensuite vers les deux séparateurs, chaque séparateur à deux étages :
- Un étage primaire où se trouve des aubages donnant à la vapeur un mouvement

centrifuge pour éliminer les gouttelettes d’eau qui se trouve dans la vapeur.
- Un étage secondaire ou se trouve des tôles ondulées pour maintenir les gouttelettes
d’eau restante dans la vapeur.Cette vapeur sort du ballon en passant par des séchoirs
qui achèvent la dernière étape de séparation.
Le niveau d’eau dans le ballon chaudière doit être maintenu normal quel que soit la variation
brutale de la production de vapeur, un niveau très haut ou un niveau très bas provoque des
dégâts très important sur l’installation.

2.2.1.8.4. Les Surchauffeurs :
La vapeur saturée qui sort du ballon parcoure : La surchauffeur radiant ,Les tubes écrans
couvrant le toit de la chambre de combustion et de la chambre à gaz, Les tubes écrans
couvrant les murs de la chambre de gaz, le surchauffeur primaire, le surchauffeur secondaire
et enfin le surchauffeur final et va entraîner le corps HP de la turbine.Les surchauffeurs ont
pour rôle d’élever la température de la vapeur déjà produite et aussi d’augmenter son potentiel
calorifique.
2.2.1.8.5.Les Resurchauffeurs :
La vapeur d’échappement turbine HP retourne à la chaudière, elle parcoure le resurchauffeur

primaire, puis le resurchauffeur final et va entraîner le corps MB – BP de la turbine.Les
resurchauffeurs ont pour rôle d’élevés à nouveau la température de vapeur provenant de
l’échappement turbine HP, après qu’elle a subi une détente partielle.
Remarque :
Les températures surchauffées et resurchauffées présentent les avantages suivants :
 L’augmentation du rendement thermique de la tranche de production.
 L’absence des gouttelettes d’eau dans les dernièrs corps de la turbine qui
peuvent engendre des vibrations de la turbine etun raccourcissement rapide du
rotor.
Figure 13: Résurchauffeur
2.2.1.9.La Turbine :
La conversion de l’énergie thermique en énergie mécanique se fait au sein de la turbine qui

est assuré par rotation de rotor avec une vitesse de 3000tr /min.

La turbine se composée du:
2.2.1.9.1.Le corps Haute Pression (HP) :
La vapeur surchauffée sortant de la chaudière à une température et pression bien déterminée

(167 Bars, 540 °C), va entraîner le corps HP de la turbine puis s’échappe de ce denier pour
retourner à la chaudière. C’est dans ce corp que la subit la première détente.
2.2.1.9.2.Le corps Moyenne Pression (MP) :
La vapeur resurchauffée sortant de la chaudière à une température bien déterminée (42 Bars,
540 °C), va entraîner le corps MP.C’est dans ce corps où la vapeur subit sa deuxième
détente.Ce corps HP est constitué par des hélices de surfaces plus faibles que celle du corps
HP.
2.2.1.9.3.Le corps BP :
Ce corps est à basse pression, la vapeur subit une dernière détente avant d'être condensée.

Corps BP
Corps MP
Corps HP
Figure 14 :Les trois corps de la turbine
Désignations ETAPE " B "
Type Turbine à simple resurchauffe corps haut,

moyenne pression et basse pression
à double flux; Constructeur (ANSALDO-GIE)
Nombre de soutirages 7
Puissance maximale 180 MW
Vitesse nominale 3000 tours/minute
Pression de la vapeur admission 167 bars

turbine HP
Pression de la vapeur admission 42 bars

turbine MP
Température de la vapeur admission 540 °C

turbineHP-MP
Tableau des valeurs d’étape : B

2.2.1.10. Alternateur :[3]
L’alternateur est l’étage de transformation de l’énergie mécanique en énergie électrique. C’est

une machine synchrone composée de deux circuits magnétiques indépendants :
 Un stator qui est un circuit magnétique fixe. Il est composé de trois bobines statoriques
délivrant une tension triphasée de 15,5 kV.
 Un rotor qui est un circuit magnétique mobile entraîné par le rotor de la turbine. Il
possède une seule paire de pôles et tourne à une vitesse de 3000 tours par minute.
Figure 15 : Plaque signalétique de l’alternateur
ROTOR (Inducteur)
STATOR (Induit)

Figure 16 :Alternateur
Pour obtenir une fréquence égale à 50 HZsynchroniséeà la fréquence du réseau et aux

fréquence des machines domestiques et industrielles on suit l’égalité suivante :
F= (𝑵⁄𝟔𝟎) × 𝑷
Avec : N = nombre de tours de rotor.
P= nombre de pair de pôles.
F= fréquence en HZ.
Pour avoir une fréqence de 50HZ , N doit être égale à 3000 tour/mun et Pegale à 1.
L’hydrogène estutilisé pour la lubrification car ce dernier est 7 fois plus conductible que
l’oxygène. Mais l’isolation joue un grand rôle pour la sécurité de la machine et le
manipulateur.Donc on utilise les chambres d’huiles pour éliminer la pénétration d’hydrogène
et contact avec l’air.
Les fils triphasés sortants de l’alternateur se transportent dans un bain d’huile car la section
de fils est trop grande et proportionnelle au courant existant égale à 7000 A .
2.2.2. Circuit eau de mer :

Une centrale thermique se situe principalement près de l’eau de mer, cette dernière est
utilisée comme un moyen de refroidissement de la vapeur d’eau et qui permet le recyclage de
l’eau du circuit eau vapeur.
Pour toute turbine à condensation, il est nécessaire d’avoir une source froide telle que l’eau de
mer comme est le cas pour la centrale de Rades, La source froide est utilisée pour condenser
la vapeur d’échappement de la turbine (corps BP). De plus, il permet Le refroidissement de
l'eau NORIA.
La station eau de mer est constituée de deux parties dont chacune est destinée à une étape de
la centrale; dans chaque partie l’eau passe dans une canalisation à travers trois types de grilles
pour aboutir à deux salles d’eau alimentant quatre pompes de circulation qui sont capables de
fournir un débit de 16500 m3/h.
 Une grille à râteau avancée dont le rôle est d’arrêté les corps flottants.
 Une grille à râteau fine dont le rôle est d’arrêté les débris par le râteau.
 Une grille rotative à double vitesse son rôle est de débarrasser l’eau de mer de
toutes les particules de petites dimensions et l’éloigner hors du circuit, un by-pass de la grille
est installé pour protéger la grille contre les surcharges mécaniques.Elle est équipée d’un
circuit de lavage à la sortie de la pompe.
Les pompes lavage grille rotative peuvent alimenter aussi le circuit du lubrifiant des paliers
des pompes de circulation eau de mer, à travers une vanne avec laquelle communique le
circuit de lavage grille rotative avec le circuit de lubrification palier pompe de circulation.
Figure 17:L’eau de mer lors de son passage par les grilles avancées

Figure 18 : Filtre rotatif

Figure 19 : Station de pompage

Éjecteur de
démarrage
Filtre à débris
Vanne
motorisée
Analyseur de
conductivité
Vanne
motoris
ée Piège à Condenseur
moule
vannes papillon
commander par
PLC
Pompe de
circulation
Réfrigérant Noria
Figure 20:Circuit eau de mer
2.2.2.1.Les Pompes de Circulation :

Le rôle de ces pompes de circulation est d’aspirer l’eau de mer de la salle d’eau et la refoulée
vers le condenseur et les réfrigérateurs noria. Elles sont équipées d’un circuit d’eau de
refroidissement des paliers : (Palier pompe et palier moteur) qui est composé de deux
pompes : Une en service et l’autre secours qui aspirent l’eau de mer de la conduite de
refoulement de la pompe de circulation (B) à travers deux filtres statiques.
Le débit d’eau de refroidissement des paliers des pompes de circulation est contrôle par des
débit mètres qui sont la cause d‘un ordre de déclenchement de la pompe de circulation en cas
d’un débit insuffisant d’eau de refroidissement.

Figure 21:Pompe de circulation d’eau de mer

Figure 22 :Les deux pompes de circulationd’eau de mer

PT100
Figure 23: Syteme de contrôle Pompe de circulation PMPPAC10

Les arrêts d’urgence :
Les arrêts d’urgence on pour rôle le déclenchement de la pompe en cas d’anomalie gràve .
Les arréts d’urgence sont :
 Le niveau d’aspiration fausse : alarme pour -3m et le déclenchement -3,75m
 Emergence locale : c’est un bouton d’arrét local (manuele).
 Temperatured’enroulement du moteur : alarme pour 120°C et le déclenchement
130°C.
 Température palier moteur : alarme pour 88°C et le déclenchement 95°C.
 Vanne de refoulement : c’est une vanne pneumatique hydraulique.
 Température palier : alarme pour 90°C et le déclenchement 100°C.
 Vibration :alarme 200𝛍m et le déclenchement 260𝛍m .
Permissif Marche / Arrêt :
C’est les signaux qui donnent la permissif de marche de la pompe et lepermissif d’ouverture
et de la femeture de la vanne papillon .
Exemples :
 Niveau fosse aspiration.
 Vanne refoulement disponible.
2.2.3.Circuit eau NORIA :
Le circuit NORIA est destiné à alimenter en eau déminéralisée tous les appareils à refroidir
appartement à chaque tranche, il assure le refroidissement des équipements suivants :
 Les réfrigérants d’huile des ventilateurs de soufflage.
 Les réfrigérants d’huile des ventilateurs de tirage de fumée.
 Les réfrigérants d’huile des ventilateurs de recyclage de gaz.
 Les réfrigérants d’hydrogène de l’alternateur.
 Les réfrigérants d’huile d’étanchéité de l’alternateur.
 Les réfrigérants d’huile de coupleurs hydrauliques de pompes alimentaires.
 Les réfrigérants d’huile des compresseurs d’air de régulation et de service.
 Les réfrigérants d’huile de graissage turbine.
 Les réfrigérants d’huile de régulation turbine.

Figure 24 : Bâche haute eau NoriA
Annexe 4 : Cycle eau vapeur de l’étape ‘B’

Annexe 5 : Eau d’alimentation – les réchauffeurs HP6 et HP7
Annexe 6 : Eau/ vapeur Haute pression dans la chaudière

Annexe 7 : Refroidissement d’alternateur
AFFECTATION
Durant mon stage j’ai été affecté au service mécanique, j’ai pu assister aux travaux
curatifs et préventifs et surtout j’ai eu l’occasion de participer aux travaux relatifs à la
révision annuelle de la tranche 3 de l’étape B
Section Machines outils
Tournage mécanique
Le tournage est un procédé d'usinage par enlèvement de copeaux qui consiste à l'obtention de
pièces de forme cylindrique ou/et conique à l'aide d'outils coupants sur des machines
appelées tours. La pièce à usiner est fixée dans une pince, dans un mandrin, ou entre pointes.
Il est également possible de percer sur un tour, même si ce n'est pas sa fonction première.

Tour conventionnel
En tournage, le mouvement de coupe est obtenu par rotation de la pièce serrée entre les mors
d'un mandrin ou dans une pince spécifique, tandis que le mouvement d'avance est obtenu par
le déplacement de l'outil coupant. La combinaison de ces deux mouvements permet
l'enlèvement de matière sous forme de copeaux.
Un tour permet de fabriquer principalement des pièces de révolution même si certaines

machines peuvent réaliser des formes très complexes (tours dedécolletage).
Ces pièces peuvent être :
 métalliques ou en plastique (tour mécanique) ;

 en bois (tour à bois) ;
 en terre (tour vertical de potier).
Les tours à bois et mécaniques conventionnels laissent aujourd'hui de plus en plus la place à
des tours à commande numérique, entièrement automatisés. Ces derniers peuvent aisément
réaliser des opérations complexes de type fraisage, polygonage, perçages radiaux, etc. La
programmation de commande numérique est effectuée par des instructions. Dans
l'industrie les ouvriers tourneurs sont souvent aussi chargés

1° - T OU R N A GE EXTERIEUR
Usinage externe sur tour
 Tournage longitudinal (chariotage, axe z), réalisation d'un diamètre ;

 tournage transversal (dressage, axe x), réalisation d'une face, d'un épaulement ;
 tournage par profilage ou contournage, réalisé par copiage ou utilisation d'une commande
numérique ;
 tournage de gorges, dégagements ;
 filetage, réalisation d'un pas de vis ;
 tronçonnage.
2° - T OU R N A GE I N T E R I E U R
Usinage interne sur tour
 Alésage ;
 dressage ;
 tournage intérieur par contournage ;
 tournage de dégagement, gorges ;
 taraudage, réalisation d'un filetage intérieur ;

 chambrage.
3° - T OU R N A GE D E PI E C E S M E T AL L I QUE S
Le chariotage d'une pièce métallique brute en tournage conventionnel se fait typiquement en

cinq opérations :
1. Écroûtage du brut : on enlève la couche extérieure, qui a un mauvais état de surface et

contient de nombreux défauts (calamine, corrosion, fissures,
inclusions, écrouissage important, …) ; il s'agit d'une passe d'environ 0,5 à1 mm.
2. Contrôle du diamètre obtenu (au pied à coulisse voire au micromètre), ce qui permet
de déterminer combien il faut enlever de matière pour arriver à la cote visée.
3. Passes d'ébauche d'une profondeur de plusieurs mm, pour enlever la matière.
4. Contrôle du diamètre avant finition.
5. Passe de finition, d'une profondeur inférieure à 0,5 mm mais supérieure au copeau
minimum, afin d'avoir une bonne tolérance dimensionnelle et un bon état de surface.
Si l'on doit réaliser un épaulement, on chariote en laissant une surépaisseur de 0,5 mm ; celle-
ci est enlevée en dégageant l'outil lors de la passe de finition. On assure ainsi la planéité et la
perpendicularité de la surface par rapport à l'axe, puisque la surface finale est réalisée en une
seule passe.
Fraisage
Le fraisage désigne un procédé d'usinage par enlèvement de matière. Il se caractérise par le
recours à une machine-outil : la fraiseuse. L'outil classiquement utilisé est la fraise.
Fraiseuse à commande numérique

En fraisage, l'enlèvement de matière — sous forme de copeaux — résulte de la combinaison
de deux mouvements : rotation de l'outil de coupe d'une part, et avance de la pièce à usiner
d'autre part.

La fraiseuse est particulièrement adaptée à l'usinage de pièces prismatiques et permet

également, si la machine est équipée de Commande Numérique, de réaliser tout type de
formes mêmes complexes.
Les fraiseuses actuelles sont fréquemment automatisées (fraiseuses à commande numérique et
centres d'usinage). La programmation de commande numérique de ces machines nécessite le
recours à des interfaces logicielles, pour une part embarquées sur la machine elle-même
(Directeur de Cde Numérique), et pour une autre part, extérieure à la machine (PC +
progiciels Fabrication assistée par ordinateur 2D et 3D) . Dans l'industrie, les ouvriers
fraiseurs qualifiés effectuent fréquemment des travaux de tournage .
Appareils de mesure
palmer
Le micromètre, ou « palmer », est un appareil de mesure des longueurs. Il est très utilisé en
mécanique pour mesurer des épaisseurs, des diamètres de portées cylindriques (micromètre

d'extérieur) ou des diamètres de perçage ou d'alésage (micromètre d'intérieur). Le micromètre est

également un instrument de mesure utilisé en astronomie pour mesurer la distance qui sépare
les étoiles doubles.
Son avantage réside dans la vis micrométrique qui lui donne une bonne précision ainsi qu'une
bonne fidélité.
La vis micrométrique a été inventée par William Gascoigne au XVIIe siècle et c'est Jean-Laurent
Palmer1 qui en a appliqué le principe à la mesure des petites distances en 1848, d'où son nom.
Le micromètre d'extérieur est composé d'un corps nu généralement métallique, qui peut être recouvert
de matière plastique, sur lequel sont montées une touche fixe et une touche mobile. La touche mobile
est actionnée par un mécanisme de vis micrométrique. La lecture de la dimension s'effectue grâce à
un vernier complété éventuellement par un compteur ou un dispositif de lecture numérique. Le limiteur
de couple permet d'exercer sur la pièce un serrage identique pour chaque mesure. Dans le cas des
micromètres d'extérieur, il est généralement réglé pour avoir un effort de serrage entre 5 et
20 newtons.
Micromètre d'intérieur

Le micromètre d'intérieur est utilisé pour mesurer le diamètre de trous cylindriques. Il en existe deux
versions :
 le micromètre d'intérieur trois touches (parfois appelé alésomètre ou mandrin expansible) ;

 le micromètre d'intérieur deux touches.
Le limiteur de couple est en général réglé pour avoir un effort de serrage entre :
 10 et 15 N pour les micromètres ayant une capacité jusqu'à 30 mm ;

 15 et 20 N pour les micromètres ayant une capacité allant de 30 à 100 mm ;
 20 à 28 N pour les micromètres ayant une capacité supérieure à 100 mm.
pied à coulisse
Un pied à coulisse est un instrument de mesure de longueurs composée de deux parties

coulissantes l'une sur l'autre : un règle fixe graduée, munie d'une tête comportant une face plate
correspondant à la position de référence 0, et un curseur, muni d'une tête présentant une surface
plate en opposition avec la référence.
Il est très souvent destiné à la détermination et au contrôle de petites distances. Cet instrument est
très utilisé en mécanique, permettant de mesurer facilement les cotes extérieures d'une pièce ou le
diamètre d'un alésage.
Il est également utilisé pour mesurer les diamètres des arbres, avec une ouverture pouvant
dépasser 1 m.

 Normes
Histoire
Le pied à coulisse a été inventé en Chine au Ier siècle av. J-C.[réf. nécessaire]
Description
Les trois types de mesure possible avec un pied à coulisse
Pour les mesures de cotes intérieures, les surfaces de référence sont prolongées sur des ergots.
Les mesures de profondeur peuvent être assurées par une pige prolongeant le curseur, coulissant à
l'arrière de la règle principale, affleurant le bout de la règle en position 0.
Un pied à coulisse moderne permet donc de mesurer trois types de dimensions :
 les dimensions extérieures, épaisseur, diamètre, d'une pièce ;

 les dimensions intérieures d'un perçage, d'une pièce ;
 la hauteur d'une pièce posée sur un support ou la profondeur d'un trou.
Utilisation d'un pied à coulisse
Précision
Les pieds à coulisse analogiques permettent d'atteindre une précision de 0 02 mm grâce à
un vernier ou à un cadran à aiguille.

Pied à coulisse numérique
Les pieds à coulisse numériques affichent directement la mesure avec un afficheur à cristaux
liquides monté sur la partie coulissante. Ils utilisent le principe du potentiomètre linéaire. Ses
principaux avantages sont :
 une lecture directe avec une précision de ± 0,02 mm ;

 une remise à zéro du curseur à n'importe quelle position du bec ;
 un enregistrement informatique via une prise RS232 pour permettre la réalisation de statistique ou
autre.
Normes
Pied à coulisse ancien à double graduation (cm et ligne parisienne = 1/12e de pouce)
Les normes ISO suivantes concernent les pieds à coulisse :
 ISO 3599 : pieds à coulisse à vernier au 1/10 et au 1/20 mm ;

 ISO 6906 : pieds à coulisse à vernier au 1/50 mm.

Pendant la révision annuelle .divers opérations ont été réalisée par l’équipe mécanique
.avec laquelle d’enffriche avec la quelle quelques travaux ranci les plus importants
Les opérations effectuent pendant la révision annuelle de tranche 3 étape B
Démontage et nettoyage de la pompe circulation
Et démontage et nettoyage de la grille rotative
Inspection des galets changement de galets cause usure de galets remède démontage et
nettoyage.
Nettoyage de panneaux et les buses d’eau
Visite systématique des pigeons
Démontage du filtre d’eau de mer et nettoyage des éléments filtrants
Mesure du degré de jeu radiale du ventilateur de soufflage
Nettoyage d’empalment des joints
Démontage de moteur pompe lavage grille rotative
Changement de roulement zzz 7308-7309 visite systématique de la garniture
Nettoyage la accouplement et de palataux d’animent et de la partie brida accouplement

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Centre de formation maintenance el ouardia Année scolaire 2011 /2012

Elaboré par : Haythem Bassem

Centre de Production d’Electricité de Radés Page 1

Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparaît opportun de

Je remercie monsieur IMED MKAOUAR, le chef du centre de m’avoir donné

 Mr HAKIM Hichem chef de service mécanique

J’exprime ma plus profonde gratitude à DHAOUADI Mohamed Hatem chef service

Centre de Production d’Electricité de Radés Page 2

Figure 1: Cycle de transformation d’énergie dans une centrale thermique……………..

Centre de Production d’Electricité de Radés Page 3

Dans le but de favoriser la privatisation et la compétitivité de production de

L’électrification du pays ainsi que le développement du réseau gazier.

La réalisation d’une infrastructure électrique et gazière permettant un développement

Les principales attributions assurées par la STEG sont :

- La production, le transport et la distribution de l’électricité et du gaz.

- Assurer la gestion technique des ouvrages de production, de transport et de

- Assurer la gestion commerciale des abonnés dans des conditions économiques

Centre de Production d’Electricité de Radés Page 4

Chapitre 1 : Présentation générale de la Société Tunisienne

Figure :Plan de situation géografique de C.P.R

1.2. Présentation du centre de production d'électricité de Radés:

Le Centre de Production d’Electricité de Rades est composé de deux centrales thermiques:

Étape " B " Étape " A "

2 x 180 MW Puissance installée : 700MW 2 x 170 MW

Participation du Centre en 2006 : 37% de la production STEG

Centre de Production d’Electricité de Radés Page 5

Figure : Présentation du CPR

1.3. Caractéristiques des deux étapes :[2]

Tableau : Caractéristique des étapes A et B

Centre de Production d’Electricité de Radés Page 6

1.4. Organigramme du centre d'Electricité de Radés:[1]

2. L’organigramme du CPR est representé comme suit :

Centre de Production d’Electricité de Radés Page 7

2.1. Système Management Qualité et Environnement (SMQE):

Le CPR a mis en place le Système Management Qualité et Environnement (SMQE) et a

 Accroître la satisfaction du Centre National du Mouvement d’Energie (CNME)

 Assurer la progression permanente du professionnalisme du personnel.

 Améliorer en permanence les performances du centre, y compris la

 Se conformer aux exigences légales/réglementaires, aux autres exigences

 Prévenir la pollution par la recherche de la technologie propre et la réduction

Centre de Production d’Electricité de Radés Page 8

2.1. Principe de fonctionnement de la centrale thermique :[1]

Énergie Énergie Énergie Énergie

Figure 1:Cycle de transformation d’énergie dans une centrale thermique

Centre de Production d’Electricité de Radés Page 9

2.2. Les principaux circuits du centre :

2.2.1. Circuit eau vapeur :[2]

L’eau brute (SONEDE) passe par deux postes de traitement :

- Poste Osmose inverse

La température de condensation est inferieure 100° à cause de la dépression dans le

Centre de Production d’Electricité de Radés Page 10

Figure 3 : Circuit eau vapeur

Le rendement de la turbine sera meilleur.Cela permettra de récupérer l’eau condensée

- D’une manchette d’arrivée de vapeur sortie turbine.

- D’un faisceau de tubes dans lesqueles circule l’eau de mer.

- Deux boites à eau à l’entrée et deux boites à eau de la sortie.

Centre de Production d’Electricité de Radés Page 11

- D’un puit dans lequel on recueille l’eau condensée.

2.2.1.2. Pompe d’extraction :[2]