Ergonomie & Maintenance

C3 EXPERT SAS / / Ergonomie & maintenance
Ergonomie & maintenance
Appliqués aux convoyeurs

Préambule

S’il est admis que les machines, présentant des points dangereux, doivent faire l’objet d’une
analyse et d’un traitement approprié des risques, selon la hiérarchie définie par la « nouvelle
approche »1 (Directives Machines 2006‐42 CE), il est fréquent de constater que cette obligation
de sécurité est négligée au regard des actions de maintenance qu’implique l’exploitation de tout
équipement ; ce constat est plus marqué dans le cas des convoyeurs à bande.

Généralité

Sous le terme « ergonomie pour une maintenance aisée », concernant à première vue le service
de maintenance, il faut également considérer les actions prises en charge par le service
d’exploitation, auxquels sont souvent affectés les travaux de nettoyage du site, des abords
immédiats des machines et la maintenance de premier niveau comme le graissage, le
débourrage de produit colmaté. Il faut intégrer également les actions de visite et de prélèvement
d’échantillons.

Zones sensibles pour la maintenance des convoyeurs

Zones sur lesquelles évoluent les personnels et leurs actions :
Zone Activités
Queue du convoyeur Nettoyage du sol, graissage, ajustement de la tension de bande (système en queue),
contrôle du fonctionnement du détecteur de rotation. Changement de la lame du
racleur chasse‐pierre.
Transition d’auge (queue, tête, Changement des rouleaux.
chariot déverseur)
Alimentation(s) Nettoyage du sol, nettoyage de l’espace sous le brin porteur, changement des
rouleaux, changement des bavettes d’étanchéité, débourrage de goulotte.
Courbe concave Nettoyage du sol (instabilité de bande).
Mètre courant, brin porteur Nettoyage du sol, changement de rouleaux, prélèvement d’échantillon
Courbe convexe (porteur & retour) Changement de rouleaux.
Tête du convoyeur Contrôle de l’écoulement du produit, débourrage de goulotte, réglage du
volet front de choc, contrôle et réglage du racleur, nettoyage sous tambour de
contrainte, graissage.
Système de pré‐tension Nettoyage des sols, graissage
Mètre courant, brin retour Nettoyage des sols, changement de rouleaux, réglage des supports.

Ici, il s’agit d’un extrait de la liste des risques

1
: Directives Machines / nouvelle approche : remplacer ce qui est dangereux par ce qui n’est pas
dangereux.
EXPERT INTERNATIONAL -CONVOYEUR A COURROIE TRANSPORTEUSE 1

EDITEUR DE LOGICIELS DE CALCUL DES CONVOYEURS
n° de déclaration d’existence ‘’Entreprise de formation’’ 82 26 000610 26
n° SIRET : 398 454 389 00022 APE : 7112B R.C.ROMANS 26 : 94 B 431
Solutions recommandées

- Queue du convoyeur :

o Châssis support du tambour de queue :
Il est, généralement, constitué d’un cadre en profil UPN, fixé au sol par l’intermédiaire de 4 pieds.

Ergonomie :
La conception de ce châssis « en porte‐à‐faux », fixé au sol avec seulement 2 pieds, facilite
grandement le nettoyage du sol par une meilleure accessibilité sous ce châssis.
Technique :
La conception en porte‐à‐faux nécessite moins d’acier, pour des forces appliquées données,
qu’une conception à 4 pieds. L’ouvraison est plus simple ; elle est réalisée à partir de
fournitures (demi‐ produits) et de moyens de fabrication universels. Cette conception est une
excellente alternative dans le cas de réparation d’un châssis existant à « 4 pieds ».
La longueur de ce type de châssis peut atteindre facilement les 3 m, ce qui permet de disposer
d’un système de tension « à course invariable en service » (type à vis) en remplacement d’un
système « à course variable en service » (exemple : contrepoids), au bénéfice de la démarche
« sécurité ».

o Contrôleur de rotation :
Généralement les « drapeaux » sont fixés en bout d’arbre du tambour de queue. Dans la plupart
des cas, le système se compose d’un fer plat plié ou d’un disque avec des encoches, associé à une
cellule de détection d’élément magnétique. Cette conception « non‐conforme1 » aux règles de
sécurité, nécessite l’ajout d’un protecteur de maintien à distance rapporté de type « carter » ; il
représente, en termes d’accident, une fréquence et un taux de gravité importants.

Ergonomie :
Pour ce contrôleur de rotation, la solution est une conception à partir d’un disque en matière
amagnétique (plastique, bois, …) avec des insères magnétiques « à fleur » de la surface du
disque. La cellule de détection, réglée avec un espace libre maximum de 3 mm avec le disque,
fait que le système est conforme aux règles de sécurité, sans qu’il soit besoin d’ajouter un
protecteur. C’est en cela que l’ergonomie à la maintenance est respectée par la dispense d’un
démontage quelconque lors du contrôle du bon fonctionnement de la cellule.
Technique :
La conception de ce contrôleur de rotation à partir d’un disque est très simple et moins
coûteuse si on la compare avec le modèle traditionnel en fer plat + le carter de protection et
son support.

Nota :
Pour les longs convoyeurs, le contrôleur de rotation est avantageusement remplacé par un ou
plusieurs capteurs ultrasons qui mesurent en permanence la tension de la bande au‐dessus du
brin retour, en T3 (ou T2 & T3, ou T1, T2, T3). L’emplacement de ce système étant loin des risques
de happement, la sécurité est assurée de fait. L’avantage technique de cette conception se trouve
par la création d’un seuil d’avertissement et d’un seuil d’arrêt du convoyeur évitant ainsi d’arriver
au constat du bris de la bande, comme c’est le cas avec les contrôleurs de rotation. L’installation
de 2 ou 3 capteurs (T1, T2, T3) permet de gérer des disfonctionnements de la bande, par la
mesure de valeurs déphasées ou incohérentes.

o Racleur chasse‐pierre :
La lame en caoutchouc de ce type de racleur est fixée, en général, au moyen d’un fer plat boulonné.

Ergonomie :
La solution est une conception du support de lame caoutchouc au moyen d’une tôle mince (1 à
2 mm d’épaisseur) avec une série d’encoches de 2 mm de large (épaisseur d’un disque à
tronçonner) au pas de 25 à 30 mm, ce qui permet de fixer la lame caoutchouc par sertissage.
Dans ce cas, les outils, pour changer la lame, se limitent à un tournevis pour faire bras de levier
et relever les languettes serties, un marteau et un pointeau pour sertir la nouvelle lame. Il n’est
plus nécessaire d’avoir un emporte‐pièce pour faire des lumières dans la lame caoutchouc, ni
des clés pour le démontage remontage du système.
Technique :
La conception du porte‐lame est très simple, très économique, très robuste, avec un temps
réduit pour l’opération et des risques de choc et de coupure en moins.

- Transition d’auge (queue, tête, chariot déverseur) :
- Alimentation(s) et entraxe couvert par des rives de contenance :
- Mètre courant (brin porteur, bande large, brin retour bande à bords ) :
- Courbe convexe (brin porteur bande en auge, brins porteur & retour bande à bords) :
- Courbe concave (brin porteur bande à bords) :

… En fait, tous supports sur lequel la bande applique une contrainte supérieure à sa masse * la
longueur entre supports.

Solution : supports à tiroirs, boîtier cassette, plat et peigne.

o Support de rouleaux en auge :
Parce que la pression, exercée par la bande sur les rouleaux des supports, est importante
et/ou il n’y a pas d’espace libre suffisant au‐dessus de la bande pour les sections sous rives
de contenance avec ou sans bavette d’étanchéité, l’opération de changement de rouleaux
est compliquée avec les supports classiques du commerce. Lorsque la solution « barre à
mines » (bras de levier sous la bande ou/et le rouleau) ne marche pas, l’opérateur
déboulonne le support, voir plusieurs supports, pour le ou les basculer et pouvoir, ainsi
changer les rouleaux. Puis il faut faire l’opération inverse. Tout cela est générateur de
risques de choc, de coupure, d’écrasement, de chute, en plus, le temps d’opération est
long, surtout s’il faut déposer les bavettes et, à coup sûr, le convoyeur est déréglé.

Ergonomie :
La solution est une conception, de tous les supports de ces zones, de type « tiroir », qui
permet d’éliminer tous les inconvénients et risques listés ci‐dessus. Pour les convoyeurs
avec des bandes larges et fortement chargées, ce type de support à tiroir peut être
généralisé, notamment dans le cas d’une maintenance bande en charge, avec la
possibilité de faire le changement de rouleaux « bande en marche » ; cas d’une
exploitation « à feu continu ».


Technique :
Cette conception trouve toute sa valeur avec des profils en auge à 4 secteurs (4
rouleaux). Il s’agit de 2 tiroirs symétriques correspondants chacun à un ½ profil d’auge.
Les profils à 4 secteurs offrent une section de charge (base Iso 5048 # 6) très proche des
auges profondes sur des supports « guirlandes ». Cette capacité est supérieure, dans le
cas d’un angle de talus important. Cette conception élimine les inconvénients des
guirlandes (masse d’inertie, consommation énergétique, coût à l’achat et à la
maintenance, châssis spécifique, rouleaux spécifiques et de plusieurs dimensions, force
manuelle importante à mettre en œuvre pour le changement de guirlande). L’opération
se fait par un personnel sans qualification spécifique.
Pour les supports en auge à 3 secteurs, les tiroirs correspondent à 2 rouleaux pour un
côté et 1 rouleau pour le 2ème côté.
Dans tous les cas, il n’y a pas de changement du niveau du fond de bande, qui est la
ligne de référence.

o Support de rouleaux « droit » courbe convexe :
Ici, sont visés les rouleaux des courbes convexes, brin porteur, des convoyeurs à bande à
bords, avec au moins une inflexion convexe. La difficulté tient à la très forte pression de la
bande dans la courbe convexe et à l’extrême sensibilité du réglage de chaque rouleau.
Dans les conceptions classiques, l’opérateur déboulonne le support et évacue le rouleau
vers le bas. Il y a des risques de chute, de pincement, d’écrasement et des charges et
posture inadéquat pour les opérateurs ; en plus, le temps d’opération est long.

Ergonomie :
La solution est une conception, de tous les supports de ces zones, de type « boîtier
cassette », qui permet d’éliminer l’incertitude sur la position géométrique de chaque
rouleau après échange standard, et les efforts découlant de la forte pression de la
bande, donc les risques liés à cette opération.
Technique :
Cette conception concerne les travaux neufs ou la réparation des machines existantes.
Pour obtenir un coût resserré, il est nécessaire de disposer d’une table de découpe par
oxycoupage ou plasma avec son programme de pilotage ; l’obtention des découpes par
fraisage étant plus cher. Il y a des gains substantiels lors du montage sur site et de la
mise en service du convoyeur. Les opérations ultérieures de maintenance se font par un
personnel sans qualification spécifique.

o Support à galet des bandes à bords : Ici, sont visés les supports de galet du brin porteur
courbe concave, brin retour mètre courant et courbe convexe. La difficulté tient au manque
d’espace libre entre l’extrémité du galet et les bords ondulés de la bande, avec une forte
pression dans les courbes. L’extrême sensibilité du réglage de chaque support est
générateur de perturbation si les tolérances d’ajustement ne sont pas respectées. Dans les
conceptions classiques, l’opérateur déboulonne le support et évacue le galet. Il y a des

risques de chute, de pincement, d’écrasement et des charges et postures inadéquates pour
les opérateurs, s’ils tentent l’opération sans déboulonner le support (équerre).

Ergonomie :
La solution est une conception, de tous les supports de ces zones, de type
« coulisseau », qui permet d’éliminer tous les inconvénients et risques listés ci‐dessus,
avec, en plus une bonne rapidité d’exécution, par un personnel sans qualification
spécifique.
Technique :
Cette conception concerne les travaux neufs ou la réparation des machines existantes.
Si pour les courbes, les exigences sur la tolérance nécessitent le système « coulisseau »,
les supports de galet du mètre courant, brin retour, autorise une conception plus
simple et moins coûteuse à l’achat, de type équerre avec l’ajout de taquets à souder sur
le châssis ; cette solution est pénalisée par une métrologie complexe et longue lors du
1er montage.

o Support de rouleaux « droit » (brin porteur) : Ici, sont visés les rouleaux droits des
convoyeurs à bande manutentionnant des colis (carton, caisse, sac, etc.), les doseurs et les
extracteurs ou les machines similaires. Pour les convoyeurs à bande manutentionnant des
colis, il s’agit de rechercher une conception plus rationnelle que le montage de chaque
rouleau sur une paire d’équerres, afin de garantir une plus grande rigueur de réglage des
rouleaux. Pour les doseurs et les extracteurs, il s’agit, en plus du respect d’une tolérance
d’ajustement serrée de la position de chaque rouleau, de permettre l’échange standard des
rouleaux sans détendre la bande et sans déposer les bavettes d’étanchéité.. Dans les
conceptions classiques, l’opérateur à souvent un espace de travail réduit qui complique
l’opération, à cela s’ajoute, notamment pour les doseurs et les extracteurs la charge de
détendre la bande et d’enlever les bavettes d’étanchéité. Il y a des risques de chute, de
pincement, d’écrasement et des charges et postures inadéquates pour les opérateurs ; en
plus, le temps d’opération est long.

Ergonomie :
La solution est une conception d’un support « continu » avec le maintien en position
« simultanément » de tous les rouleaux ou d’une série de rouleaux par tranche de 3 à 6
m, au moyen d’un « peigne » ; ce dernier remplit également la fonction de protecteur
au risque de happement. Cette conception permet d’éliminer tous les inconvénients et
risques listés ci‐dessus.
Technique :
Cette conception s’applique tant pour des nouveaux projets qu’en réhabilitation de
convoyeurs, doseurs, extracteurs. La 1ère application de cette technique fut pour RVI,
Vénissieux en 1988, à l’occasion d’un dépannage d’urgence sur une extracteur de moins
d’un an. Outre la facilité et la rapidité lors du changement de rouleaux, le grand
avantage est de pouvoir régler finement, rapidement et simultanément une grande
série de rouleaux et ainsi se départir des aléas d’ajustement dans le cas des réglages
unitaires. L’opération se fait par un personnel sans qualification spécifique.

- Tête du convoyeur :

o Châssis support du tambour de tête, capot et goulotte :
Le châssis est, généralement, constitué d’un cadre constitué de fers de forte section, fixé
au sol par l’intermédiaire de 4 pieds. Le capot qui couvre la tête est souvent de taille
imposante au regard de la section du produit manutentionné et d’un poids conséquent,
dépassant la capacité de manipulation par 2 opérateurs. Dans le cas d’un capot de grande
dimension, le problème de fond reste l’espace disponible pour entreposer cet élément
après dépose, sans que celui‐ci engendre un quelconque risque de choc, de chute. Si sur les
goulottes les opérations sont essentiellement du débourrage avec leurs spécificités du
point de vue de l’ergonomie, la présence de front de choc pendulaire, simple ou avec un
système de réglage, pose des problèmes de manutention lors de leur remplacement.

Ergonomie :
La solution est de s’appuyer sur le calcul complet du convoyeur, en vue de sa meilleure
optimisation ; puis le calcul de la parabole de chute pour déterminer au plus juste les
dimensions du capot et de la goulotte, en vue de limiter les interventions. La notion
« au plus juste » veut dire que les sections du capot et de la goulotte seront légèrement
plus grandes que la section du produit manutentionné lors de sa chute, Un espace libre
de 50 mm environ, entre le produit et le capot et la goulotte est une bonne approche
du terme. La face de goulotte sous racleur n’est pas concernée pas cette définition. Le
recours à un quelconque front de choc doit être utilisé en dernier ressort. La totalité du
capot doit être divisée en sous‐parties de taille et poids unitaire compatible avec une
manipulation par 2 opérateurs maximums (tenir compte de l’espace disponible sur
site) ; dans le cas d’éléments plus imposants, il y a obligation de prévoir un système
mécanique de levage, de préférence permanent, afin de ne pas engendrer plus de
risques à mettre en œuvre ce système extérieur à la machine. Dans le cas d’un capot de
grande dimension, le problème de fond reste l’espace disponible pour entreposer cet
élément. Pour les opérations de visite et de débourrage, il est souvent nécessaire de
prévoir une petite estrade, mettant l’opérateur à bonne hauteur selon les normes
anthropologiques et d’ergonomie, en s’assurant que la conception de celle‐ci
n’engendre pas de risque de chute, ni que les dispositions pour prévenir ce risque
n’entrave pas les mouvements des opérateurs. Pour la visite et pour le débourrage, le
2ème écueil vient de la dimension de la porte de visite, de son poids et de son sens à
l’ouverture et fermeture, par exemple lors d’une fermeture inopinée sur coup de vent,
ou fermeture incontrôlable par le fait d’un poids excessif. Le 3ème écueil, lié uniquement
aux actions de débourrage, vient des efforts intenses à produire du fait de faces
contiguës présentant un angle « fermé » (majorité des conceptions), la solution étant
de relier ces faces par un congé de grand rayon ou, au minimum, par un plan
intermédiaire permettant de disposer d’un angle « ouvert » (environ 135°). Lorsque la
conception nécessite absolument un front de choc, un système de levage mécanique
s’impose même si le poids à manipuler ne dépasse pas la limite admise en ergonomie,
du fait d’une position en porte‐à‐faux de l’opérateur. Quant à la barre ou vis de réglage
de ce volet, qui débouche habituellement de la face avant de la goulotte et expose à un

risque de choc et de chute, il faut préférer un bras de levier en bout d’axe d’orientation
du volet et débouchant sur le ou les côtés de la tête du convoyeur.

Technique :
Ces différents points de conception sont aisés à mettre en œuvre pour des projets en
travaux neufs, mais pour des réhabilitations cela devient vite plus compliqué, puisque
l’étude peut conseiller jusqu’au changement du diamètre de tambour et de toutes la
chaîne cinématique et la reprise d’un nombre importants de paramètres ; cas lors de la
nécessité de réduire la vitesse de la bande. Néanmoins, bons nombres des solutions
proposées, ci‐dessus, peuvent être mis œuvre facilement.

o Racleur en tête :
Ici, sont visées les difficultés au contrôle de l’état des lames, de leur réglage et de leur
maintenance, qu’ils soient de type tangentiel ou sous jacent. Les portes de visite donnent
rarement un accès confortable et efficace. Les groupes d’entraînement sont souvent une
gêne à l’accès au système de réglage des racleurs, et représentent des risques de choc. Les
châssis en UPN, ou constitués d’un cadre mécano soudé, ont des dimensions ou
comportent des éléments qui gênent la bonne implantation des racleurs.

Ergonomie :
La solution tient souvent en une conception du châssis de tête en « porte‐à‐faux »,
avec un groupe d’entraînement de type « moto réducteur compact arbre creux », qui,
aujourd’hui, a un encombrement réduit, ne dépassant pas ou peut le diamètre du
tambour (Ø normalement calculé), et une passerelle ayant une largeur permettant la
manipulation aisée du racleur lors de sa mise en place ou de son extraction. On
observera que les racleurs « sous‐jacents » sont plus efficaces, plus faciles à installer, à
régler, à contrôler, et, souvent, leur efficacité dispense de l’utilisation d’un racleur
tangentiel.

Technique :
travaux neufs, mais pour des réhabilitations cela devient vite plus compliqué.

o Tambour de contrainte :
Ce composant projette souvent des particules du matériau manutentionné derrière lui. Ce
matériau perdu se retrouve sur le sol et sur la face de goulotte sous le tambour. Son état
de surface peut être modifié par usure ou colmatage. Ce tambour expose à un risque de
happement d’une extrême dangerosité, des projections de matériau ; son encastrement
sous le convoyeur le rend difficile d’accès, même pour une simple visite de son état. Son
démontage pour échange, est une opération nécessitant une préparation assez longue.


Ergonomie :
La 1ère de toutes les solutions réside dans la justification de la fonctionnalité de ce
tambour, qui doit être déterminée par calcul ; si le calcul démontre que le tambour n’a
pas d’utilité, celui‐ci ne doit pas être. L’expérience par la statistique pose qu’un
tambour de contrainte n’est pas nécessaire, si l’arc d’enroulement de la bande sur le
tambour de commande est ≤ à 200°. La suppression du tambour de contrainte
supprime du même coup les problèmes liés à ce type de composant. Dans la mesure où
il y a nécessité à disposer d’un tambour de contrainte, les solutions qui respectent une
approche ergonomique pour une maintenance aisée sont difficiles à trouver. C’est,
véritablement, le point noir de ce sujet. La seule avancée consiste à placer les paliers du
tambour sur un coulisseau à déplacement vertical, avec la mise en place de 2 barres
robustes à placer tangente à la bande, de part et d’autre de l’arc de contact de la bande
sur le tambour, puis de descendre les coulisseaux, lors de l’échange standard du
tambour. Pour cela, il faut prévoir que la face de la goulotte, sous le tambour, se
démonte facilement sur une hauteur suffisante.

- Système de pré‐tension de la bande :

o Système de pré‐tension par contrepoids :
Que le système comporte une suite d’un 1er tambour de déviation, un tambour de tension
sur lequel agit la force, un 2ème tambour de déviation, ou tous systèmes similaires plus
simples ou plus compliqués, le problème de fond porte sur le relevage du lest de
contrepoids. Parfois, pour cette manœuvre, on trouve un treuil à manivelle actionnée
manuellement ; dans ce cas l’opérateur se trouve exposé à un effort intense, avec de
grandes amplitudes de mouvement et dans des postures peu ergonomiques. Dans le
meilleur des cas, ce treuil sera électrique, mais souvent rien n’a été prévu. Si le concepteur
n’a pas prévu de moyen fixe de relevage, les opérateurs se trouvent confrontés à des
situations très problématiques, impliquant la manutention de matériel lourd (palans,
chaînes, manilles), peu maniable (élingue acier) à des hauteurs nécessitant des acrobaties
peu compatibles avec les règles de sécurité. Les facteurs aggravants sont l’absence
d’anneaux d’ancrage des moyens de levage, tant sur les parties mobiles que fixes.
L’utilisation d’une grue, si cela semble très simple, nécessite néanmoins la liaison de son
crochet à la partie mobile pas forcément très accessible. Une fois relevé, le leste doit être
immobilisé de façon sûre ! Lors de cette phase, l’opérateur est à nouveau exposé à une
série d’actions acrobatiques avec des éléments lourds et de grandes dimensions. Il ne faut
pas négliger le travail lié à la dépose des grilles, ou certaines grilles, de l’enceinte autour du
système de pré‐tension. Parfois ce travail se révèle très problématique, par la difficulté
d’accéder à la boulonnerie de leur fixation, à l’entreposage des grilles démontées, il
s’ajoute des risques de chute après démontage des grilles. L’ergonomie à une maintenance
aisée s’entend également lors des phases de remontage et l’analyse des risques montre
que ceux‐ci ne sont pas forcément les mêmes que ceux de la phase démontage.

Lors des phases de changement des différents tambours, les opérateurs sont exposés à des
actions présentant de nombreux risques et peu ergonomique (charges, postures). De façon
plus fréquente, les actions de nettoyage de l’aire sous les tambours exposent à des postures
inadéquates et des efforts intense, notamment lorsque ces opérations se font sans
démontage des panneaux constituant l’enceinte de maintien à distance.

Ergonomie :
La 1ère de toutes les solutions réside dans la justification de la fonctionnalité des
systèmes de pré‐tension à contrepoids, ou similaires. Le besoin doit être déterminé par
calcul et l’ensemble des acteurs du domaine sera étonné de constater que ce système
« à course variable en service » n’est pas nécessaire, qu’un simple système « à course
invariable en service », par exemple « à vis », agissant sur le tambour de queue, est
largement suffisante dans de très nombreux cas. L’origine de cette conception « avec
contrepoids » date de recommandations de plus de 40 ans, sans avoir été vérifiées et
remises en cause ; les textes indiquant qu’à partir de 42 m, l’usage du contrepoids était
nécessaire. Le calcul vous apportera la sureté d’un fonctionnement parfait du
convoyeur avec un simple système de pré‐tension « à course invariable en service », ce
qui simplifie du même coup les charges de maintenance et l’analyse de son ergonomie.
Si une pré‐tension à course variable s’avère nécessaire, la conception du système
impose l’étude de l’ergonomie de sa maintenance. Ce sont les risques et difficultés
techniques exposées ci‐dessus qui guideront l’étude afin d’éliminer les points non
conformes. Il y a de nombreuses solutions simples et évidentes à partir du moment où
le concepteur prend conscience de ses obligations en termes de maintenance aisée et
ergonomique.

Technique :
travaux neufs et pour les réhabilitations. Les points les plus compliqués, en
réhabilitation, lorsque le système de pré‐tension à course variable en service est
maintenu, concernent les opérations de changement de tambour.

- Mètre courant, brin porteur et retour :

o Mètre courant brin porteur / les capots : ici, il faut considérer la maintenance dans le cas
d’un convoyeur avec un capotage couvrant le brin porteur, les autres cas étant déjà
évoqués plus haut. Il y a une première difficulté pour les visites, notamment lorsqu’il y a
nécessité d’ouvrir une porte devant chaque support de bande et, selon le modèle,
l’opérateur est exposé à des risques d’écrasement, d’effort intense dans des postures peu
ergonomique, des projections de poussières, des chocs et d’entraînement lorsqu’il doit
engager sa tête sous le capot pour son inspection. Pour les opérations de changement de
rouleau, il s’agit des problèmes liés à une difficulté d’accès. Lorsque les capots doivent être
déposés, il y a des risques de chute et de choc au moment de la manutention du capot,
notamment lorsque l’opération est réalisée par vent et sur une passerelle ; si la passerelle
est inclinée c’est un facteur aggravant. Il y a également des risques de chute et de choc une

fois que les capots sont stockés sur la passerelle. Au remontage des capots, on retrouve les
mêmes risques, avec une difficulté supplémentaire dans le cas d’un emboîtement d’un
capot sur l’autre. Certains risques n’apparaissent que longtemps après la mise en service de
l’équipement, du fait de l’accumulation de matériaux sur les capots et de l’oxydation, le
grippage, des pièces mobiles (portes de visite).
Ergonomie :
L’analyse des risques énoncés ci‐dessus doit guider le concepteur pour revoir ce
composant. Le premier écueil à la conception est de vouloir créer un modèle standard
qui sera économique et d’application limitée, ou plus ergonomique et adaptable à
toutes les situations et probablement plus coûteux, ce qui pénalisera le fabricant. Le
pas « progressif » des supports brin porteur est un facteur contraignant qui complique
la standardisation des capots.

o Mètre courant brin porteur / zone de jonctionnement de la bande :
Cette zone spécialement aménagée pour le jonctionnement des bandes existe rarement, y
compris sur les très grands convoyeurs. Les risques sont de mauvaises postures, des efforts
intenses (manutention des éléments de presse), des chocs et des chutes par
l’encombrement de la zone de travail, des coupures par un éclairage insuffisant ou
inapproprié. L’absence d’élément d’ancrage pour les palans et tireforts complique la
maintenance. L’absence de coffret électrique fixe, avec plusieurs prises adaptées à chaque
phase de travail et outils, entraîne des risques électriques et divers risques liés à la mise en
place de rallonges électriques provisoires.

Ergonomie :
L’analyse des risques énoncés ci‐dessus doit guider le concepteur pour créer une zone
dédiée à cette action.

o Mètre courant brin retour :
Le long de l’entraxe, brin retour, la maintenance porte sur le nettoyage des sols et le
changement des rouleaux ; actions qui sont le siège de risques de choc, de chute,
d’entraînement, dus à de mauvaises postures, d’éjection de pièce dans le cas d’un travail
en hauteur.

Ergonomie :
Afin de réduire les risques énoncés ci‐dessus, le premier point de conception à
considérer est la hauteur les rouleaux retour et le sol de référence. Une hauteur de 700
mm est le meilleur compromis, sachant qu’une hauteur supérieure nécessite un
protecteur au risque de chute sous chaque rouleau ; cette hauteur à l’avantage de
mettre les éléments du brin porteur à « bonne hauteur ». Pour les convoyeurs courts (0
à 20‐30 m), le calcul du pas entre rouleaux retour indique, dans la plupart des cas, une
conception sans aucun rouleau retour ; de fait tous les risques liés à ce composant sont
supprimés, et les charges de maintenance et nettoyage sont supprimées.


La meilleure sécurité dépend d’une machine propre, demandant un entretien le plus réduit, dont
le corollaire est un nombre d’interventions minimums de vos personnels.

Fait à Valence, le 20 novembre 2008
Marc des RIEUX, Expert


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