Traitements Thermiques Dans La Masse
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PARTIE I
I- Trempe :
1-Principe :
Lorsque la vitesse de refroidissement est suffisamment rapide, les
atomes de carbone n’ont plus le temps de diffuser. L’austénite n’a pas le
temps de perdre son carbone et ne peut se transformer ni en ferrite ni en
perlite. La solution de fer obtenue saturée en carbone, est appelée
martensite ; elle très dure, HB=750, est très fragile. C’est le constituant
de base des aciers trempés.
2-Procédé :
En chauffe la pièce jusqu’à température d’austénitisation suivi d’un
maintien de température afin d’homogénéiser la structure, puis on
refroidi rapidement (eau, huile, air…).La transformation de toute
l’austénite en martensite n’est possible que si la vitesse de
refroidissement est suffisamment rapide .Dans le cas contraire, il y a
formation d’autre constituants plus tendres : bainite, perlite…
3-Propriétés :
Elle augmente Rr, Re et H mais diminue A% et K . Elle amène aussi
l’apparition de tensions internes génératrices de criques et de
déformations.
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4- Types :
• Hypertrempe :
Elle se produit chaque fois que la température de tempe est trop
élevée. La conséquence est la persistance après refroidissement, d’une
grande quantité d’austénite résiduelle adoucissant l’acier.
• Trempe étagée :
Si une tempe classique, refroidissement en une seule opération, est
trop brutale (risque de déformation et de fissuration des pièces) on
pratique une tempe étagée avec refroidissement en plusieurs étapes. Les
trempes étagées martensitiques et bainitiques sont les plus utilisées.
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II- Revenu :
1-Principe :
Après trempe, la martensite, très dur et très fragile, est pratiquement
inutilisable en l’état. Afin de corriger l’effet de fragilisation, tout en
conservant un bon ensemble de caractéristiques (H, Rr, Re), on pratique
un revenu.
2-Procédé :
Il s’applique aux pièces trempées et consiste en un chauffage à
température inférieure à 700°C , suivi d’un maintien en température pour
homogénéiser la structure, puis d’un refroidissement lent et contrôlé. Le
traitement permet d’amener les caractéristiques mécaniques au niveau
souhaité.
3-Propriétés :
Augmentation de K et A% ; atténuation de contraintes internes.
4- Inconvénients :
Diminution de H, de Re et de Rr .Les résultats dépendent
essentiellement de la température de réchauffage.
5-Principaux revenus :
Un réchauffage jusqu’à 220°C élimine les contraintes internes et est
pratiquement son effet sur la dureté .un accroissement de la température
amènera un adoucissement de plus en plus grand du métal, une dureté
plus basse et une plus grande ductilité .Les températures de dureté les
plus usuelles sont comprises entre 500°C et 675°C.
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III- Recuit :
1-Principe :
Son effet est inverse à celui de la trempe. Le métal est amené au
maximum de ses caractéristiques de ductilité : A%et K maximales, Rr et H
minimales. La structure obtenue, perlite et ferrite, présente une meilleure
usinabilité.
2-Procédé :
Le procède consiste à un chauffage au dessus de la température
d’austénitisation suivi d’un maintien en température pour homogénéiser
la structure, puis d’un refroidissement lent.
3- Différents recuits :
• Recuit d’homogénéisation ou de diffusion : il détruit
l’hétérogénéité chimique des aciers bruts de coulée.
• Recuit de régénération : il affine et uniformise le grain du métal.
• Recuit de détente : il fait disparaître les contraintes internes
après moulage ou soudage.
• Recuit de recristallisation : pour les aciers forgés ou écrouis.
• Recuit complet : il facilite l’usinage et la déformation à froid en
faisant disparaître les constituants les plus durs Sur le plan industriel
une même opération de recuit peut englober les caractéristiques des
cinq cas précédents.
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PARTIE II
Les aciers
I- Définition :
Un acier est un alliage métallique dont l'élément essentiel est le fer,
et dont la teneur en carbone est inférieure à 2%. Il est à noter que la
présence de faibles teneurs en éléments carburigènes peut modifier cette
limite de la teneur en carbone.
Les aciers non alliés et alliés sont les matériaux les plus concernés
par ces traitements thermiques compte tenu des valeurs très larges des
propriétés qu’ils couvrent, ce qui implique leur grande utilisation dans les
domaines industriels. Les traitements thermiques représentent donc une
valeur ajoutée pour ces aciers. Ils se basent essentiellement sur :
- Le chauffage à vitesse contrôlée de l’acier jusqu’à une température
dite de traitement.
- Le maintien contrôlé à cette température.
- Le refroidissement à vitesse contrôlée dans des conditions définies.
Les opérations, qui couvrent le principe de base des traitements
thermiques, restent à spécifier d’avantage pour chaque type de
traitement.
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Convertisseur :
- Hauteur 11.67m
- Diamètre extérieur 8m
- Poids 280 tonnes
2-Acier électrique :
- Tension 10 à 200V
- Intensité 50000A
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Composition moyenne :
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Carbone : 3 à 4%
Silicium : 0.5 à 2.5%
Manganèse : 0.4 à 1%
Phosphore : 0 à 2%
Soufre : <= 0.12%
Modes d'obtention :
a) Fontes de première fusion : c'est la fonte de base
qui est obtenue directement par le traitement du minerai. Le déroulement
des opérations est le suivant :
* Extraction du minerai
* Concassage, broyage
* Enrichissement pour éliminer le plus possible de gangue.
* Agglomération pour en faire des blocs.
* Réduction de ce minerai dans un haut fourneau pour
obtenir de la fonte de première fusion, dont une partie sera affinée pour
mouler des pièces en fonte.
b) Fontes de composition chimique définie : ces
fontes peuvent être élaborées dans plusieurs sortes d'appareils, les
cubilots qui sont les plus utilisés, les fours électriques, fixes ou non, à arcs
ou à induction.
c) Fontes de seconde fusion : elles sont obtenues par
refusion des gueuses de premières fusion, affinage et dosage en fonction
de la nuance voulue. Il faut remarquer que la plupart du temps on rajoute
à ces gueuses des retours de fonderie.
d) Fontes synthétiques : elles sont obtenues par fusion
d'une charge permettant de réaliser une synthèse chimique de tous les
éléments simples qui constituent la fonte. Le fer est alors apporté par des
riblons d'aciers non alliés, les éléments à introduire, par des ferro-alliages
correspondants. Pour le carbone, on ajoute du ferromanganèse carburé,
ou du graphite.
Différents types de fontes :
Définitions :
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que dans ces deux matrices on note la présence d'une lédéburite soit pure
soit enrichie de phosphore. Si la vitesse de refroidissement devient rapide,
la solidification et le refroidissement suivront les lois du diagramme fer
cémentite. Dans ce cas on aura de la ferrite et de la lédéburite. Plusieurs
facteurs ont une influence sur la vitesse de refroidissement, facteurs liés
au moule, à la grosseur de la pièce, à la température de la fonte au
moment de la coulée, à la température de décochage.
Action des principaux éléments présents dans la fonte :
Carbone : on le trouve sous forme de graphite et combiné au fer.
On a remarqué que l'augmentation du carbone graphitique se fait plus
rapidement que celle du carbone total. C'est pour cette raison que l'on
peut dire que le carbone est un élément graphitisant.
Chrome : c'est un élément très durcissant et carburigène. Il affine
la perlite, améliorant ainsi les caractéristiques mécaniques.
avec 1% de chrome, apparition de carbures.
avec 2% de chrome, la fonte devient blanche
avec 12% de chrome les carbures s'affinent
avec 30% de chrome la structure est une ferritique au
chrome donnant une bonne résistance à la corrosion.
Cuivre : éléments soluble dans le fer jusqu'à 1.5%. C'est un
graphitisant, 1% de cuivre équivaut à 0.3% de silicium. Il stabilise le
graphite et affine la perlite.
Étain : cet élément est intéressant dans les pièces courantes de
fonderie, lorsque l'on veut obtenir une matrice perlitique. Ainsi avec 0.1%
de Sn seulement, on transforme une matrice ferrito-perlitique en une
matrice perlitique.
Manganèse : il est maintenu à une teneur suffisante pour
neutraliser le soufre en formant du sulfure de manganèse (MnS). Cette
teneur minimale est fixée à :
Mn = 1.7 %S + 0.3
Au dessus de cette proportion, il agit comme un faible stabilisant des
carbures. En outre il affine la perlite et de ce fait élève la résistance à la
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b) influence du graphite :
Si les lamelles de graphite n'ont que très peu d'influence
sur la résistance à la compression, par contre il diminue considérablement
la résistance à la traction de la matrice.D'une part car il diminue la section
efficace, d'autre part car les lamelles du fait de leur forme créent un effet
d'entaille. De ce fait lorsqu'un acier et une fonte présentent une dureté
identique, la résistance à la traction de la fonte est beaucoup plus faible
que celle de l'acier.
Exemple :
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fonderie. Elle peut avoir une composition chimique variable, mais une très
faible teneur en soufre, généralement inférieure à 0.02%.
%C %Si %Mn %S %P
0.3 à 0.06 à 0.08 à
2.7 à 2.8 1 à 1.7
0.65 0.2 0.15
%C %Si %Mn %P %S
0.18 à
3.2 à 4.0 1.8 à 2.8 <=0.06 <= 0.02
0.8
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Fontes blanches :
Leur solidification se fait suivant le diagramme fer-
cémentite. De ce fait, leur structure est formée d'un réseau important de
carbures et d'une matrice perlitique. Leur cassure présente un aspect
métallique blanc brillant. Ces fontes ont une bonne coulabilité, légèrement
inférieures aux fontes grises.
Il ne faut pas confondre fonte blanche avec les fontes
trempées, il ne s'agit pas là d'une fonte martensitique. Une fonte de
composition comparable à celle d'une fonte grise, coulée contre un
refroidisseur peut se transformer en fonte blanche sur une certaine
épaisseur. Cela permet d'allier de bonnes caractéristiques de résistance à
l'usure avec une meilleure capacité de résistance aux chocs. Dans la zone
de transition entre la fonte blanche et la fonte grise, existe une structure
intermédiaire (fonte blanche dans laquelle sont insérées des lamelles de
graphite) dite fonte truitée.
Par rapport aux aciers, les fontes blanches présentent une
dureté élevée, d'où une grande résistance à l'usure par frottement et par
abrasion, par contre cette dureté les rend fragiles et pratiquement
inusinables par les moyens courants.
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Trempe à 51 44 53 49.33
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eau
Recuit :
Dureté HRC :
Essai 1 Essai 2 Essai 3 moyenne
Recuit à 37 38 38 37.66
350°C
Recuit à 18 19 22 19.66
450°C
Recuit à 14 16 17 15.66
550°C
Recuit à 6 5 5 5.33
650°C
Micrographie :
PARTIEIII
I- Explication de la désignation :
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- Diamètre
d = 16 mm
- Caractéristiques mécaniques :
• La limite supérieure d’écoulement, ou la limite conventionnelle
d’élasticité à 0.2%
Re min = 1050 N / mm 2
• La résistance à la traction.
Rm = 1250 − 1450 N / mm 2
• L’allongement en pourcentage de la rupture.
A m i n= 9 à à
• La striction
Z min = 40 N / mm 2
• La résilience des éprouvettes longitudinales entaille ISO en V
KV min = 30 J / cm 2
- Propriétés : très forte trempabilité pour pièces de grosses sections ;
et grosse trempabilité à l’air même sur grosses pièces.
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2-Trempe :
On fait la trempe de six échantillons réparties de la manière
suivante :
-quatre trempes dans l’eau
-une trempe à l’huile
-une trempe à l’air
3-Recuit :
Le septième échantillon on le laisse plus que 16 heures dans le four à
étain, puis on le reprend.
4-Revenu :
On prend les quatre échantillons trempés dans l’eau durant 30mn et
on fait le revenu comme suit :
-1ère échantillon : revenu à 300°C
-2ème échantillon : revenu à 400°C
-3ème échantillon : revenu à 500°C
-4ème échantillon : revenu à 600°C
5-Polissage :
L’opération de polissage se fait à l’aide d’une machine dont on appelle
« polisseuse » ; et en utilisant différent types de papiers abrasifs comme
l’indique le schéma suivant :
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6-Attaque chimique :
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3-Recuit :
4-Revenu :
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IV- Conclusion :
Au bout de trois séances de T.P de matériaux concernant le
traitement thermique dans la masse suivi d’un traitement surfacique au
niveau de l’étude morphologique de l’acier 35NCD16, on a trouvé à des
résultats proches de celle estimé théoriquement. A ce moment, le
traitement thermique dans la masse améliore bien les caractéristiques de
l’acier qui met en besoin de la
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