Rapport

ENIG & SCG 2009/2010
Remerciements
Au terme de ce travail réalisé dans la Société de Ciment de Gabes, je
tiens à remercier vivement la direction générale qui veille à nous
assurer une formation solide.
J’ai l’honneur de présenter mes meilleures expressions de ma

profonde gratitude à mon encadrant Mr BOUANANI Noureddine, je
suis particulièrement touchée par sa disponibilité.
Je souhaite aussi exprimer ma vive reconnaissance aux ingénieurs et

aux contremaitres pour l’aimable accueil qu’ils m’ont toujours réservé
et les conseils judicieux qu’ils m’ont donné.
En autre, je remercie touts les opérateurs pour leur assistance, leurs
informations et leur encouragement.
Je présente également mon dévouement et mes sentiments respectueux

à l’ENIG qui m’a accordé ce stage afin d’accomplir une formation
pratique fructueuse.
Que tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réussite de mon
stage trouvent ici l’expression de mes sincères remerciements.
Belhaj Bettaieb Boutheyna 1

ENIG & SCG 2009/2010
SOMMAIRE
Introduction générale 3
Présentation générale de la Société des Ciments de Gabès : 4
Le ciment 6
Définition et caractéristiques : 6
Composition du ciment : 6
Procédés de fabrication du ciment : 9
Captation de poussière : 17
Contrôle de qualité : 18
Sujet : 20
But 20
Nomenclature 20
Définitions 21
Caractéristiques 22
Calcul de la composition de la fumée 23
Exploitation des résultats 29
Les problèmes rencontrés dans le secteur cuisson 29
Interprétation31
Conclusion : 32
Annexes : 33

ENIG & SCG 2009/2010
INTRODUCTION GENERALE
A fin que les étudiants puissent améliorer leurs connaissances et compétences techniques, la
Société de Ciment de Gabes offre à eux l’occasion de participer dans la vie professionnelle
en effectuant des stages à différents niveaux.
Dans le cadre de ce stage, l’étude s’est basée sur des informations collectées auprès des
fonctionnaires, des experts tunisiens et de nombreuses parties prenantes aussi bien au niveau
régional qu’au niveau national.
Ce stage est l’occasion pour mettre en œuvre les connaissances théoriques vues pendant les
études universitaires, ainsi il nous permet d’acquérir plusieurs connaissances fructueuses.
Dans ce cadre ce stage sera consacré à réaliser une étude de l’usine cimentière afin d’élaborer
une comparaison entre les combustibles utilisés pour la production du ciment.

ENIG & SCG 2009/2010
Présentation générale de la Société des Ciments de Gabès :
La société des ciments de Gabès est une société anonyme crée en 1972 par la société EL
BOUNIANE mais n’a commencé sa production qu’en 1977.
Jusqu'à 2000 cette entreprise a appartenu à l'état Tunisien et c'est en 1999 qu'il a
décidé sa privatisation.
En janvier 2000, la « SCG » a été rachetée par le groupe «SECIL », l’un des grands
cimentiers au Portugal. Constamment modernisée, elle est aujourd’hui à la pointe des
technologies cimentières, d’ailleurs, elle a obtenu en 2003 la certification ISO 9001 – version
2000, ce qui a augmenté la confiance accordée par ses clients.
En 2006 la capacité annuelle de production était de 1,1 millions de tonnes de ciments.

Le chiffre d’affaire de la « SCG » était de 59,6 millions de Dinard grâce à plus de 300 clients
(bétonniers, près-fabricants, entreprises BTP, Revendeurs de matériaux de construction).
Aujourd’hui, la S.C.G est une société anonyme au capital de 17.000.000 Dinars repartis en
44000 actions de 250 Dinars chacune. Elle a une participation décisive dans
l’économie nationale, dans la mesure où sa production représente 18,5% de la production
nationale de ciment.
La société a, depuis sa création, alimenté les régions limitrophes à sa zone de

commercialisation ce qui a amélioré les rapports commerciaux tunisiens. La société
emploie 370 employés et de nombreux sous-traitants.
Jusqu'à Octobre 2004, le seul combustible utilisé était le gaz naturel. A partir de cette date
l'usine à commencer à faire des essais pour l'introduction du l'utilisation du pet coke.
Actuellement, le rapport combustible pet coke / combustible total est environ 90%.
Le seul résultat confirmé est la rentabilité économique. En effet, l'expérience qui a été
faite en utilisant le pet coke durant l'année 2005, a aboutit à une diminution
importante de la facture délivrée par la STEG.
L'usine produit actuellement six types de liants hydrauliques:
CEM I 32.5 N : ciment destiné à la production de béton courant. Il a été utilisé dans la
construction.
CEM II / AL 32.5N : ciment recommandé dans la stabilisation des sols non sulfatés.
Il est utilisé dans la production du béton courant et les travaux de maçonnerie.

ENIG & SCG 2009/2010
CEM II / BL 32.5 N: ciment destiné à l’export.

CEM HRS: pour les milieux dont la concentration en ions sulfate est élevée (cas des
sols du sud tunisien). Il est dans la quasi-totalité des fondations des œuvres de la
région du sud.
CHAUX ARTIFFICIELLE : utilisée comme composante dans l’enduit.
La Société des Ciments de Gabès est composée des ateliers suivants :
 Une carrière dotée d’une unité de concassage de la marne et du calcaire

 Un dépôt de stockage et de pré homogénéisation de la matière première (roue
pelle et transporteurs à bandes)
 Deux ateliers de broyage de cru
 Deux ateliers de cuisson composé chacun d'un four, d’un pré calcinateur et d’une tour
échangeur à 4 cyclones.
 Deux refroidisseurs à grilles
 Deux broyeurs ciments

ENIG & SCG 2009/2010
Le ciment
Définition et caractéristiques :
Le ciment est une matière pulvérulente formant avec l’eau ou avec une solution saline une
pâte plastique liante, capable d’agglomérer, en durcissant, des substances variées. Il désigne
également, dans un sens plus large, tout matériau interposé entre deux corps durs pour les lier.
C'est une gangue hydraulique durcissant rapidement et atteignant en peu de jours son
maximum de résistance. Après durcissement, cette pâte conserve sa résistance et sa stabilité,
même sous l’eau. Son emploi le plus fréquent est sous forme de poudre utilisée avec de l'eau
pour agréger du sable fin et des graviers (granulats) pour donner le béton.
Un ciment artificiel est un produit provenant de la cuisson de mélanges artificiels de silice,

d'alumine, de carbonate de chaux, sur lesquels l'eau n'a aucune action (ou qu'une action
très lente avant la trituration) et qui, réduits en poudre mécaniquement, font prise sous
l’action de l'eau en des temps variables suivant leur qualité
Composition du ciment :
Le ciment est une matière pulvérulente, formant avec l’eau ou avec une solution saline une
pâte plastique liante, capable d’agglomérer, en durcissant, des substances variées. Il désigne
également, dans un sens plus large, tout matériau interposé entre deux corps durs pour les lier.
Les principaux constituants du ciment sont le clinker, le calcaire et le gypse.
 Le clinker :
C’est le constituant principal du ciment, il est obtenu par cuisson de matières crues
jusqu’à la formation du clinker. Il se forme à la suite d’une réaction chimique : l’argile, qui est
un silicate d’alumine, se désagrège sous l’effet de la chaleur et s’associe avec la
chaux contenue dans le calcaire pour former des silicates et des aluminates de chaux.
Pour désigner les phases cimentières, on utilise en général une notation abrégée tel que :
Composé Formule Symbole
Chaux CaO C
Silice SiO2 S
Alumine Al2O3 A
Hématite Fe2O3 F

ENIG & SCG 2009/2010
Le clinker est formé principalement par :
 le silicate tricalcique C3S : Composé actif du clinker qui développe une résistance
initiale élevée
 le silicate bi calcique C2S : Fournit au ciment sa résistance à long terme
 l’aluminate tricalcique C3A : C’est le composé qui possède la prise la plus rapide
et la chaleur d’hydratation la plus élevée dans le ciment .Il joue un rôle important
dans la résistance à court terme .
 Le ferroaluminate tétra calcique C4AF : C’est un cristal dont la forme varie selon le
mode de refroidissement, il ne participe pratiquement pas aux résistances.
 Le gypse :
Afin de retarder la prise de ciment, le clinker est broyé avec environ 5% de sulfate
de calcium. Ce sulfate de calcium peut se présenter sous forme de gypse (CaSO4,
2H2O). Le gypse est souvent associé à de l’anhydrite (CaSO4).
 Le calcaire :
Le calcaire est une matière qui renferme une grande quantité de CaCO3 avec des traces
d’impuretés tels que : SiO2, Al2O3, Fe2O3, Na2O…
A fin de déterminer la composition, il faut évaluer la qualité finale par le calcul des modules
qui sont des formules qui se basent sur l’expérience, ces modules sont les suivants :

ENIG & SCG 2009/2010
1. Module de saturation de Kühl :
2. Module silicique (MS ou SR) :
3. Module alumino-ferreux (AF ou AR) :
Il faut que
1,7 < LSF < 2,2
1,2 < MS < 4
1 < AF < 4
Enfin il existe un dernier module, le module calcique, aussi appelé Facteur de Saturation en
Chaux :
CaO−C libre +0,75 MgO

90 < 2,85 SiO −1,18 A l O +0,65 F e O < 98, si MgO < 2
2 2 3 2 3
C’est grâce à ces modules que les consignes pour les mélanges sont établies à la SCG.
Procédés de fabrication du ciment

Il existe quatre méthodes de fabrication du ciment qui dépendent essentiellement du
matériau :
ENIG & SCG 2009/2010
 Par voie humide :

C’est la méthode la plus ancienne. Les matières premières souvent très
humides sont broyées dans l'eau pour former une pâte pouvant être pompée.
Elle est ensuite introduite directement dans le four ou peut passer auparavant
dans un sécheur.
 Par voie semi-humide
 Par voie sèche elle est la méthode utilisée actuellement. Les matières
premières broyées et séchées forment le cru ou farine qui a l'aspect d'une
poudre fluide. Le cru est ensuite introduit dans le préchauffeur ou le
précalcinateur du four ou plus rarement, dans un four tubulaire long en voie
sèche. Mais cette voie nécessite la mise en œuvre de moyens importants de
captation des poussières.
 Par voie semi-sèche.
Ce procédé est le plus économe en énergie mais il nécessite la mise en œuvre de moyens
importants de captation des poussières.
La production de ciment se réalise principalement aux opérations suivantes :
1) Secteur concassage : Préparation du cru

Extraction et concassage:
Les matières premières se composent d'un mélange soigneusement contrôlé de calcaire, de

marne et d'argile, dont des substances correctives comme le sable et le minerai de fer sont
parfois ajoutés. Ces matières premières sont extraites des parois rocheuses par abattage à
l'explosif ou à la pelle mécanique. La roche est acheminée par des tombereaux, ou des bandes
transporteuses vers un atelier de concassage pour réduire la granulométrie des matériaux de 0-
1 m à 0-30mm avec un débit de 700 t/h pour une humidité maximale de 10%.
Préparation de la matière première :

ENIG & SCG 2009/2010
Les matières premières doivent être échantillonnées, dosées et mélangées de façon à obtenir
une composition régulière dans le temps. La prise d'échantillons en continu permet de
déterminer la quantité des différents ajouts nécessaires (oxyde de fer, alumine et silice).
Pré-homogénéisation :
Ensuite la pré-homogénéisation de la marne est obtenue au moyen d’un STACKER pour le

stockage dans un hall et d’un gratteur pour l’extraction.
Le STACKER est animé de mouvements de va et vient permettant de former un tas constitué

de chevron. La reprise simultanée de ces chevrons par le gratteur permet de réduire les écarts
de compositions du produit concassé.
Par la suite, les matières premières sont broyées et homogénéisées de façon à former un
mélange de composition chimique requise. Dans la voie sèche, elles sont broyées en poudre
fine et séchées principalement à l'aide des gaz chauds du four et/ou de l'air d'exhaure du
refroidisseur.
En sortant du broyeur, le cru doit être malaxé et homogénéisé une nouvelle fois pour que le
mélange acquière sa rhéologie optimale avant l’introduction dans les différents types de four.
Le cru est homogénéisé et stocké dans des silos.
2) Secteur cru : broyage du cru :

A partir de cette étape de la fabrication apparaissent deux lignes de production identiques
crées pour augmenter la capacité journalière de 1500 à 3000 tonnes de clinker. Cet atelier
est conçu pour doser, sécher et broyer la farine crue à fin d’obtenir un produit admissible à
l’entrée du four.
Dosage :
Le mélange préparé précédemment est transporté du hall de pré-homogénéisation par des

bandes transporteuses et est versée dans des trémies à tapis pesantes en y ajoutant du calcaire
pour corriger sa composition et du fer pour augmenter la résistance du ciment et lui donner la
coloration grise.
Broyage et séchage :

ENIG & SCG 2009/2010
Le cru (mélange de matière première+calcaire+fer) est déversé à l’aide de l’élévateur dans le

séparateur dynamique où s’effectue un séchage partiel (grâce aux gaz chauds) et une
séparation granulométrique : la matière fine (de l’ordre de micron) est transportée directement
vers le silo de stockage, la matière grosse est versée dans le broyeur à boulets. La sortie du
broyeur est contrôlée d’un séparateur statique.
Stockage et homogénéisation :
Le cru finement broyé (farine) est versé à l’aide de l’élévateur dans un silo de stockage où il
sera homogénéisé grâce à des électrovannes situées dans la base.
3) Secteur cuisson :
Il s'agit de l'opération la plus importante du procédé de fabrication en termes de potentiel
d'émissions, de qualité et de coût du produit
Cet atelier est conçu pour la cuisson de la farine, venant de l’atelier cru à une température
allant jusqu’à 1450 °C à fin d’obtenir du clinker. Le secteur cuisson est illustré dans la figure
suivante :
L’atelier fonctionne avec trois éléments essentiels :
Pré chauffeur :
Il réalise comme son nom l’indique un préchauffage de la matière farine avant l’entrée du
four.
Ce pré chauffeur est constitué de quatre étages de cyclones qui reçoivent de la farine
crue. Le chauffage est réalisé par suspension dans le gaz chaud venant du four à 800°C au
niveau de la boite à fumées.
Four rotatif:
C’est un tube briqueté à l’intérieur de 3.2% d’inclinaison soumis à une rotation (2à 3
tours /min) guidée par des galettes. L’inclinaison et la rotation du four facilitent à la fois le
brassage et la descente régulière de la matière dans les différentes zones du four (zone de
calcination, zone de transition, zone de cuisson, zone de refroidissement) avant quelques
mètres de la chute dans le refroidisseur.

ENIG & SCG 2009/2010
Ce tableau illustre les caractéristiques des fours de la SCG
Four rotatif
Diamètre (m) 4.1
Longueur (m) 62.5
Vitesse de rotation (tr/min) 2.5
Inclinaison (%) 3.2
Température (°C) 1450
La cuisson est réalisée à partir de la combustion d’un mélange d’air (le comburant) avec du
coke de pétrole appelé aussi « Pet coke » et du gaz naturel (les combustibles). Elle
atteint 1450 °C. À cette température, les composants se combinent pour donner des silicates
bis et tricalciques, du ferroaluminate tétra calcique et de l’aluminate tricalcique. Ce sont
les réactions de clinkérisation :
Entre 950 et 1200 °C →formation de silicates bi-calciques

2 CaO + SiO2 → 2CaO, SiO2
Entre 1200 et 1300°C → formation d’aluminates tricalciques (aluminate)
3 CaO + Al2O3 → 3 CaO, Al2O3
formation de ferroaluminate tétra-calciques (alumino-ferrite)
4 CaO + Al2O3 + Fe2O3 à 4 CaO, A2O3
Entre 1280 et 1450 °C →formation de silicates tricalciques (alite)
CaO + 2CaO, SiO2 → 3 CaO, SiO2
La matière subit donc dans un premier temps une décarbonatation, puis une calcination et
enfin une clinkérisation.
Ces réactions sont possibles par combinaison de la chaux libérée lors de la décarbonatation et
des oxydes Fe2O3, Al2O3, SiO2.

ENIG & SCG 2009/2010
Remarque :
Le Pet Coke est traité au préalable dans un atelier spécifique de broyage.
Refroidisseur
Permet le refroidissement du clinker qui tombe de four sur la grille composée des
plusieurs plaques en mouvement alternatif qui facilite la progression lente du clinker où il
sera refroidi par des ventilateurs qui aspirent l’air à travers la couche clinker.
L’inclinaison et la rotation du four permettent le transfert du clinker du four au

refroidisseur. Le refroidissement doit se faire dans les plus brefs délais , cette opération
est appelé trempe, afin de bloquer la réaction inverse :
C3S C2S + C
Qui consomme le C3S qui est très indispensable puisqu’il permet d’atteindre la résistance
souhaité. Il s’avère donc essentiel de contrôler l’efficacité du refroidisseur.
Comme le clinker est refroidi jusqu'à une température proche de 100°C, l’air sort à
une température élevée, on peut donc en utiliser une partie comme gaz secondaire de
combustion dans le four.

ENIG & SCG 2009/2010
Le clinker, refroidi, peut désormais être envoyé dans un atelier de broyage où sera
produit le ciment.
4) Secteur ciment :
Stockage du clinker
Le clinker sortant du refroidisseur arrive vers le transporteur à chaîne. En suite

transportée à l’aide d’un élévateur vertical qui amène le clinker.
La goulotte de jetée de chaque élévateur alimente un transporteur à chaîne, cette dernière

alimente en ligne trois silos de stockage par l’intermédiaire de deux trappes situées au
dessus de chaque silo.
Extraction du clinker :
Deux lignes parallèles situées sous les silos et dont les axes sont distantes de 12 m.
Chaque ligne comporte un transporteur qui reçoit le clinker de 6 extracteurs vibrants placés
par paire sous chaque silo. Trois filtres à bougies placées sous chaque silo dépoussièrent les
jetées des extracteurs vibrants.
Le broyage du clinker se fait de la même manière que celui de cru avec les mêmes
équipements sauf que le circuit gaz est plus faible comporte uniquement un filtre à
manches qui fait le dégazage à travers le broyeur et le séparateur refroidi le ciment avant
l’ensachage. Cet atelier comporte deux lignes de broyage en circuit fermé dont chacun
possède une trémie clinker, une trémie calcaire et une trémie gypse qui est commune aux
deux lignes.
Stockage du ciment :
Le ciment sera stocké dans des silos et vendu soit en vrac soit en sac. Le stockage se fait dans
six silos suivant l’ordre :
 Silos 1: type II B/L 32.5N

 Silo 2: type HRS
 Silo 3 : chaux artificielle
 Silo 4: type IIA/L 32.5N
 Silo 5: type I 32.5N
 Silo 6 : type II A/L 42.5N

ENIG & SCG 2009/2010
5) Secteur ensachage:
C’est la dernière étape de la chaîne de production du ciment avant d’être vendu.
Le ciment extrait du silo sera mis en sac par l’intermédiaire d’une machine appelée
ensacheuse qui rempli et pèse simultanément les sacs.
Le sac vide est fixé manuellement sur un bec verseur.
Le ciment rempli dans des sacs sera chargé dans les camions à l’aide d’un chargeur à
bande ou d’un chargeur automatique appelé autopac.

ENIG & SCG 2009/2010
Le diagramme suivant illustre le procédé de fabrication du ciment :

Calcaire Calcaire Argile
marneux
Concassage
Échantillonnage
Déchets de
brique Pré-homogénéisation
Échantillonnage
Calcaire
Trémies de dosage
Fer
Échantillonnage
Séparateur
Broyeur
Silo d’homogénéisation
Cyclones de préchauffage
Échantillonnage
Four rotatif
Refroidisseur
Échantillonnage
Expédition clinker Silo de clinker
Adjuvants
Calcaire Broyeur
Gypse
Séparateur
Échantillonnage
Ensachage
Expédition ciment

ENIG & SCG 2009/2010
Captation de poussière
Comme la voie de production suivie est la voie sèche ; la captation des poussières est
nécessaire.
Les gaz accompagnés des poussières sont captés par des séparateurs (dynamiques et
statiques), passent par des batteries cyclones, se regroupent dans un tour de conditionnement
pour être refroidi avant d’entrer dans le filtre.
Deux filtres, de type filtre à manche, sont utilisés pour retenir les gaz polluants accompagnés
des poussières avant leurs rejet à l’atmosphère.
L’air chargé de poussières traverse une couche filtrante sur laquelle les particules se déposent.
Il y a accumulation et, périodiquement, les poussières doivent être séparées par un procédé de
nettoyage.
La poussière entraînée dans le gaz brut sera séparée sur la surface externe des manches
filtrantes. Les manches seront nettoyés par le système de nettoyage du filtre fonctionnant
automatiquement par des impulsions d’air comprimé brèves.
Le nettoyage des manches est effectué par un rinçage à contre courant par impulsions avec
l’air comprimé ou d’autres gaz comprimés, soufflés sur la tuyère d’entrée dans les manches
filtrantes effectuant ainsi le nettoyage à contre- courant à l’aide d’un système d’injecteurs.

ENIG & SCG 2009/2010
Contrôle de qualité
Pour obtenir un ciment ayant les propriétés chimiques désirées, la matière doit subir tout le
long du chemin de fabrication des essais de contrôle à fin de pouvoir corriger la dose s’il est
nécessaire.
I. Les analyses chimiques :
La carrière : La carrière de la SCG est hétérogène, elle est contrôlée souvent par des
compagnes de prospection.
L’argile et les déchets de briques (ajoutés pour augmenter le taux d’alumine dans le
mélange) sont contrôlés une fois par mois :
 Analyse des éléments C, S, A, F Par Fluorescence x.
 Détermination de la perte au feu (PF) à 1000°C.
 l’humidité (% H2O) à 110° C.
La pré-homogénéisation : Pour chaque rotation, 650 tonnes environ, on fait une

analyse des éléments C ; S ; A ; F ; Cl - ; K2O et SO3 par Fluorescence X.
Le cru : Prélèvement d’un échantillon toutes les deux heures.

Les analyses faites sont:
 C, S, A, F et SO3 par Fluo-X

 Humidité à 110°C.
 R100 et R200 (Deux fois par poste).
Suivant les valeurs des modules, l’opération détermine les quantités de calcaire et de
minerai de fer nécessaires pour corriger la composition des mélanges.
Piège et cyclone 4 : Un prélèvement d’un échantillon chaque 4heures pour cyclone 4,
on fait une analyse de chlore par Fluo-X.
Le pourcentage de chlore dans le cyclone 4 est pris comme critère de mise en marche ou
d’arrêt du piège à alcalis. Quand le pourcentage de Cl - atteint 1.2 à 1.3, on met le piège en
marche jusqu’à ce qu’il descende à 0.6 pour arrêter le piège.
Clinker : Prélèvement d’un échantillon toutes les deux heures, on détermine le taux de
la chaux libre toutes les quatre heures et sur la moyenne journalière des échantillons
on fait une analyse des éléments : C, S, A, F, SO3, MgO, K2O et Na2O (fluo X).
Ciment : Prélèvement d’un échantillon toutes les deux heures.
On détermine :
 La Perte au feu à 1000°C ;
 Le pourcentage des refus à tamis 40µm ;
 Une analyse par Fluo-X des éléments : C, S, A, F, SO3, MgO, K2O, Na2O et Cl.
 Cette analyse nous permet de calculer les compositions potentielles : C3S, C2S,
C3A et C4AF.
II. Les analyses physiques :

ENIG & SCG 2009/2010
Le laboratoire physique s’intéresse au contrôle de caractéristiques physiques et mécaniques

de la matière selon des normes bien déterminées.
Dans la salle de gâchage, il y a des conditions concernant :
 Température : 20°C+2
 Humidité ≥ 95
 Eau : distillée
 Température de matière : 20°C
Dans ce laboratoire on effectue des analyses parmi lesquels on peut citer :
Essai de prise : Mesure de temps écoulé entre la fin du gâchage et le début de
prise.
Essai d’expansion : permet de savoir si le ciment s’éclate ou non selon sa
qualité.
Essais mécaniques : a pour but de mesurer la résistance à la flexion et à la
compression.
Refus : Consiste à déterminer la masse d’un échantillon susceptible d’être
retenue dans un tamis de porosité 40µm (R40) et celle que retient un tamis de porosité
90µm (R90), donc pour contrôler la finesse du produit.
Poids au litre : mesure de la densité apparente.
Surface spécifique Blaine : La surface spécifique Blaine est définie comme
étant la surface d’un gramme de poudre dont tous les grains sont développés.
Cette surface joue un rôle prépondérant dans le comportement physique des
particules d’une poudre. C’est par cette surface s’effectue l’hydratation des
grains, elle croie avec la diminution de leurs dimensions.

ENIG & SCG 2009/2010
Sujet :
Comparaison entre les deux combustibles gaz naturel et pet coke.
Avantages et inconvénients.
I. But :
Afin d’élaborer cette comparaison, on va analyser dans la suite la composition de la fumée
dégagée par la combustion de chacun des combustibles Pet coke et du gaz naturel
(essentiellement en ce qui concerne le dégagement de CO2 et de SO2).
Puis on va étudier les majeurs problèmes rencontrés dans le secteur cuisson.
II. Nomenclature
GN : gaz naturel
Ck : clinker
PF : perte au feu
M : masse molaire
Vm : volume molaire (=22.4 litre/mol)
t : tonne
Nm3 : normale mètre cube
kmol : kilo mole
ṁ : débit massique (t/t.ck)
V̇ : débit volumique (Nm3/t.ck)
ṅ : débit molaire (kmol/t.ck)
w : fraction massique
y : fraction volumique

ENIG & SCG 2009/2010
III. Définitions :
Pet coke :
Le pet coke est un carbonifère solide dérivé d'unités de la raffinerie de l'huile ou autres
processus fissurant.
Gaz naturel :
Le gaz naturel est un combustible fossile, il s'agit d'un mélange d'hydrocarbures présent
naturellement dans des roches poreuses sous forme gazeuse.
Avec 23 % de l'énergie consommée en 2005, le gaz naturel est la troisième source d'énergie la
plus utilisée dans le monde après le pétrole (37 % en 2005) et le charbon (24 % en 2005).
L'usage du gaz naturel dans l'industrie, les usages domestiques puis la production d'électricité,
se développait rapidement depuis les années 1970 et était sur le point de devancer le charbon.
Cependant, avec le renchérissement observé depuis le début du XXIe siècle, les tassements
dans la consommation des pays développés, les besoins des pays émergents et les progrès
réalisés dans le traitement du charbon, ce dernier tend à retrouver un certain essor.
La réaction de combustion :
La combustion est une réaction chimique exothermique d'oxydoréduction au cours de la

quelle le combustible (gaz naturel ou pet coke), en présence de l’énergie et de l’oxygène, peut
se combiner avec ce dernier qui sert de comburant. Lorsque la combustion est vive, elle se
traduit par une flamme voire une explosion.
Le pouvoir calorifique :
Le pouvoir calorifique ou chaleur de combustion d'un matériau combustible est l'enthalpie de
réaction de combustion par unité de masse. C'est l'énergie dégagée sous forme de chaleur par
la réaction de combustion par l'oxygène (autrement dit la quantité de chaleur). Le plus
souvent, on considère un hydrocarbure réagissant avec le dioxygène de l'air pour donner du
dioxyde de carbone, de l'eau et de la chaleur.
Elle est exprimée en général en kilojoule par kilogramme (noté kJ/kg ou kJ·kg-1), mais on
rencontre également le pouvoir calorifique molaire (en kilojoule par mole, kJ/mol) ou le
pouvoir calorifique volumique (en kilojoule par litre, kJ/L). Pour le gaz naturel, il est exprimé
en kilowattheure par normaux mètre cube (noté kWh/Nm³).
Il existe deux types de pouvoir calorifique :
 Pouvoir calorifique supérieur (PCS) : C'est l’énergie thermique libérée par la

réaction de combustion d'un kilogramme de combustible. Cette énergie
comprend la chaleur sensible, mais aussi la chaleur latente de vaporisation de
l'eau, généralement produite par la combustion. Cette énergie peut être
entièrement récupérée si la vapeur d'eau émise est condensée, c'est-à-dire si
toute l'eau vaporisée se retrouve finalement sous forme liquide.
 Pouvoir calorifique inférieur (PCI) : C'est l’énergie thermique libérée par la
réaction de combustion d'un kilogramme de combustible sous forme de chaleur

ENIG & SCG 2009/2010
sensible, à l'exclusion de l’énergie de vaporisation (chaleur latente) de l'eau

présente en fin de réaction
IV. Caractéristiques :
Dans cette partie, on va citer les différents caractéristiques des deux combustibles gaz naturel
et pet coke afin d’extraire leurs avantages et inconvénients.
Gaz naturel :
 Le gaz naturel ne nécessite aucun traitement vu qu’il est envoyé

directement de STEG.
 Il ne contient pas du soufre.
 Son inflammation est facile, c’est pourquoi que sa combustion ne
dégage pas le monoxyde de carbone CO.
 Ce combustible se caractérise par un pouvoir calorifique inferieur PCI
très élevé.
 Le clinker obtenu en utilisant le gaz naturel est de bonne qualité.
 Le gaz naturel coûte trop cher.
Pet coke :
 Avant l’alimentation du four par le pet coke, ce dernier doit passer par atelier
de traitement dans le quel il sera séché et broyé (la finesse est indispensable)
 Il contient des pourcentages du soufre, de l’humidité et de la cendre qui

augmente la pollution.
 L’état solide du pet coke explique la difficulté de son inflammation.
 Comparé au PCI du gaz naturel, celui du pet coke n’est pas très faible.
 Le clinker obtenu en utilisant le pet coke n’est pas de mauvaise qualité mais il
a une granulométrie plus ou moins faible.
 De côté investissement, le pet coke coûte beaucoup moins cher que le gaz
naturel.

ENIG & SCG 2009/2010
V. Calcul de la composition de la fumée :

La fumée est le gaz dégagé par la combustion dans le four. Sa composition dépend
essentiellement de la nature du combustible et de la quantité d’air introduite. Dans cette étape,
on va établir les différents calculs pour aboutir à une composition finale de la fumée réelle
résultante de la combustion pour les deux cas de combustible, ainsi on peut comparer entre
eux. En fin, il faut s’assurer que cette composition respecte les normes mondiales afin de
protéger l’environnement.
1) combustion par le pet coke :
Composition du pet coke :
Composé W M(g/mol) ṅ
C 91,63 12 7,636
H2 3,51 2 1,755
S2 2,75 64.2 0,043
O2 0,1 32 0,003
N2 1,59 28 0,057
Cendre 0,42 - -
On a pour 6,8 t/h de pet coke on obtient 65,4 t/h du clinker d’où pour une tonne de clinker on
a besoin de 0,1 tonne du pet coke.
Réactions de combustion :
C + O2 CO2
S2 + 2 O 2 2SO2
Composition de la fumée
composé ṅ O2 CO2 SO2 H2 N2 O2
nécessaire
C 7.636 7.636 7.636 - - - -
S2 0.043 0.086 - 0.086 - - -
H2 1.755 - - - 1.755 - -
N2 0.057 - - - - 0.057 -
O2 0.003 - - - - - 0.003
Total 9.494 7.722 7.636 0.086 1.755 0.057 0.003

ENIG & SCG 2009/2010
D’où la quantité d’O2 nécessaire est
ṅ (O2) nécessaire = 7.722 kmol/t.ck
Par la suite, la quantité de N2 nécessaire est
ṅ (N2) nécessaire = 29.05 kmol/t.ck
Donc le débit total d’air nécessaire à la combustion est 36,772 kmol/t.ck
On convertit les débits obtenus en Nm3/t.ck alors
V̇ (O2) nécessaire = 172.97 Nm3/t .ck
V̇ (N2) nécessaire = 650.72 Nm3/t .ck
D’où le débit d’air nécessaire est 823.69 Nm3/t .ck
Décarbonatation :
Les pertes au feu (PF) du cru entrée four (sortie 4ème cyclone) a été mesuré à : 18.8 %
Bilan de matière
ṁ (Farine) = ṁ (ck) + ṁ (CO2)
= ṁ (ck) + PF × ṁ (Farine)
1
Donc ṁ (CO2) = ( −1) × ṁ (ck)
1−PF
= 0.232 t/t.ck
D’où ṅ (CO2) = 5.27 Kmol/t.ck
Excès d’air :
Soit a et b les deux quantités respectivement d’O2 et de N2 formants l’air en excès tel que
0.79
b= ×a
0.21
Le pourcentage volumique d’O2 dans la fumée sortante du four est de 2% d’où
quantit é d' O2 pr é sente dans la fum é e

0.02 =
quantit é totale de fumé e

ENIG & SCG 2009/2010

=
FS+a+ b
a+0.003
=
43.857+ a+b
a+0.003
0.02 = 0.79
43.857+ a+ ×a
0.21
a = 0.97 Kmol/t.ck V̇ (O2) excès = 21.728 Nm3/t.ck
b = 3.65 Kmol/t.ck V̇ (N2) excès = 81.76 Nm3/t.ck
Donc V̇ (air) excès = 103.488 Nm3/t.ck
103.488
Par la suite le pourcentage d’excès d’air est α = ×100
823.69
α = 12.56 %
On obtient ainsi la composition finale de la fumée réelle :
Composé ṅ V̇ Y
CO2 12.906 289.09 26.62
SO2 0.086 1.926 0.18
O2 0.973 21.795 2
N2 32.757 733.757 67.58
H2 1.755 39.312 3.62
Total 48.477 1085.88 100

ENIG & SCG 2009/2010
2) combustion par gaz naturel
Composition du gaz naturel
Composé % volumique
CH4 81.72
C2H6 12.71
C3H8 2.5
IC4 0.02
NC4 0.04
IC5 0.01
NC5 0.01
N2 2.19
CO2 0.75
Total 100
Le débit de chaleur pour le gaz naturel est 940 th/t.ck
Or le PCI du gaz naturel est = 9532 Kcal/Nm3.gaz
Donc on peut calculer le débit du gaz nécessaire pour la production d’une tonne du clinker :
3
V̇ (gaz) = 940 ×10 = 98.62 Nm3/t.ck
9532
Sachant que seulement 90% du gaz est utilisé pour la combustion, donc la quantité du gaz
nécessaire à la production d’une tonne de clinker devient :
V̇ (gaz) = 98.62 × 0.9
= 88.75 Nm3/t.ck
Les réactions de combustion :
CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O
7
C2H6 + O 2CO2 + 3H2O
2 2
C3H8 + 5 O2 3CO2 + 4H2O
13
C4H10 + O 4CO2 + 5H2O
2 2
C5H12 + 8 O2 5O2 + 6H2O

ENIG & SCG 2009/2010
Composition de la fume
Composé %volumique O2 CO2 H2O O2 N2
nécessaire
CH4 81.78 145.16 72.58 145.16 - -
C2H6 12.71 39.48 22.56 33.84 - -
C3H8 2.5 11.09 6.66 8.88 - -
IC4 0.02 0.12 0.07 0.09 - -
NC4 0.04 0.23 0.14 0.18 - -
IC5 0.01 0.07 0.04 0.05 - -
NC5 0.01 0.07 0.04 0.05 - -
N2 2.19 - - - - 1.94
CO2 0.75 - 0.067 - - -
Total 100 196.22 102.76 188.25 - 1.94
D’où la quantité d’O2 nécessaire est
ṅ (O2) nécessaire= 196.22 Nm3/t .ck
Par la suite, la quantité de N2 nécessaire est
ṅ (N2) nécessaire= 738.16 Nm3/t .ck
Donc le débit total d’air nécessaire à la combustion est 934.38 Nm3/t .ck
Décarbonatation :
Même étape de calcul que pour le pet coke :
1
ṁ (CO2) = ( −1) × ṁ (ck)
1−PF
= 232 Kg/t.ck
D’où V̇ (CO2) = 118.11 Nm3/t.ck
Excès d’air :
Soient a et b les deux débits volumiques respectivement d’O2 et de N2 formants l’air en excès.

0.02 =
quantit é totale de fumé e

=
FS+a+ b

ENIG & SCG 2009/2010
a
=
1149.22+a+b
a
0.02 = 0.79
1149.22+a+ ×a
0.21
a = 25.40 Nm3/t.ck
b = 95.55 Nm3/t.ck
Donc V̇ (air) excès = 120.95 Nm3/t.ck
120.95
Par la suite le pourcentage d’excès d’air est α = ×100
934.38
α = 12.94 %
On obtient ainsi la composition finale de la fumée réelle :
Composé V̇ % volumique
CO2 220.87 17.39
H2O 188.25 14.82
O2 25.4 2
N2 835.65 65.79
Total 1270.17 100
VI. Exploitation des résultats :

D’après le calcul effectué, on peut constater que :

ENIG & SCG 2009/2010
 Le gaz naturel dégage une quantité plus élevée de fumée que celle dégagée par le
pet coke, par conséquent un rendement meilleur puisque cette fumée sera exploitée
pour le traitement de la matière première.
 Puisque le pet coke contient du soufre, sa combustion va dégager le dioxyde du
soufre SO2 qui est un gaz toxique, ce qui n’est pas le cas pour le gaz naturel.
 On remarque aussi que le pet coke émet une quantité de dioxyde de carbone CO 2
plus importante que celle dégagée par le gaz naturel.
 La combustion du gaz naturel nécessite une quantité considérable d’air par rapport
le pet coke, ce qui amène à l’augmentation de l’investissement.
VII. Les problèmes rencontrés dans le secteur cuisson :

 Apparition des tâches rouges sur la virole du four
Au cours de fonctionnement des fours de la SCG, les profils des températures de leurs
viroles est continument contrôlés ainsi que l’apparition des tâches roses ou rouges. Cette
dernière est expliquée par l’usure des briques réfractaires ou par leur tombée au sein du
mélange ce qui nécessite un arrêt du four pour refixer des nouvelles briques à la place de
celles usées.
 Concrétion
Les fours de la SCG sont équipés chacun d’un piège alcalis à cause de la présence
de chlore (chlorures) et de soufre (sulfates, sulfure) dans les matières premières. En effet,
lors du chauffage, le chlore et le soufre se volatilisent et réagissent avec les
composés alcalins pour former des chlorures et sulfures alcalins. Ce piège à alcalis ou by-
pass à l’entrée du four permet donc de soutirer du gaz chaux (≈ 1000°C) chargé en ces
éléments volatils. On réalise ce soutirage car les alcalis, à partir d’une certaine
concentration provoquent des problèmes de concrétion à l’entrée du four et de ce fait des
réductions de production ainsi que des arrêts pour nettoyage.
 Formation des anneaux

ENIG & SCG 2009/2010
Les anneaux sont le résultat de l’accumulation de la matière sur les parois du four ce qui
causent des problèmes au niveau du rendement. Ceci revient aux
 Existence des éléments volatils dans la farine qui sont : SO3, Na2O, K2O, Cl.
 La condensation du SO3 à 1000°C et du chlore à 600°C.
 Composition chimique et minéralogique de la matière première
 Granulométrie de la matière première
 Régularité de la calcination
 Marche du four à atmosphère réductrice
 Capacité du four
 Revêtement plus réfractaire
 Granulométrie du clinker
Tous les broyeurs de la SCG fonctionnent de la même manière : La matière est séparée
dans le séparateur dynamique qui contient des grains de faible granulométrie passeront
vers les silos et les autres de grosse granulométrie vont passer dans le broyeur divisé en
deux chambres. A la sortie de ce dernier, la matière broyée entre dans un séparateur
statique puis dans le séparateur dynamique qui reprend sa tâche. C’est un fonctionnement
en circuit fermé.
Au cours du broyage du ciment, un problème de bouchage des lumières des cloisons

des deux chambres du broyeur peut être rencontré à cause de la qualité du clinker à broyer
car ce dernier est influe par la nature du combustible utilisé. La probabilité d’avoir ce
problème dans le cas du clinker obtenu en utilisant le pet coke est très élevée que celle du
clinker obtenu en utilisant le gaz naturel. Car le premier type du clinker a une
granulométrie plus ou mois petite de telle façon qu’il se fixe dans les lumières. Ce problème
a un mauvais effet sur le rendement du secteur ciment par ce que les arrêts du nettoyage sont
fondamentales.
VIII. Interprétation :

ENIG & SCG 2009/2010
A partir des différentes étapes de calcul présentées au paravent et des propriétés recueillis au
cours de cette étude, nous avons pu établir l’interprétation suivante :
En comparant entre les deux combustibles, la préexcellence du gaz naturel est claire et nette, malgré
son coût étonnant, vu l’impeccabilité de son fonctionnement. Ceci ne montre pas un mauvais
fonctionnement du pet coke, mais ce dernier peut assurer la production du clinker s’il contient un
faible pourcentage du soufre, d’humidité et de la cendre. En outre, sa finesse est fondamentale.

ENIG & SCG 2009/2010
Conclusion
Pour conclure, ce stage au sein de la Société de Ciment de Gabes
m’a été bénéfique sur plusieurs niveaux. En premier lieu, non
seulement m’a renforcé et enrichi mes connaissances en génie-
chimique, mais cela a été une occasion pour participer à la vie
professionnelle et apprendre la responsabilité. En second lieu, j’ai
appris à bien maitriser les règles principales de l’industrie qui
organisent les différents circuits de l’usine.
En fin, j’espère que ce modeste stage aura une utilité théorique et

pratique et je souhaite qu’il satisfasse ses lecteurs.

ENIG & SCG 2009/2010
Annexes

ENIG & SCG 2009/2010

ENIG & SCG 2009/2010

ENIG & SCG 2009/2010

ENIG & SCG 2009/2010

Rapport

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Rapport

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Rapport

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

ENIG & SCG 2009/2010

J’ai l’honneur de présenter mes meilleures expressions de ma

Je souhaite aussi exprimer ma vive reconnaissance aux ingénieurs et

Je présente également mon dévouement et mes sentiments respectueux

Belhaj Bettaieb Boutheyna 1

Présentation générale de la Société des Ciments de Gabès : 4

Procédés de fabrication du ciment : 9

Calcul de la composition de la fumée 23

Exploitation des résultats 29

Les problèmes rencontrés dans le secteur cuisson 29

Belhaj Bettaieb Boutheyna 2

Belhaj Bettaieb Boutheyna 3

Présentation générale de la Société des Ciments de Gabès :

En 2006 la capacité annuelle de production était de 1,1 millions de tonnes de ciments.

La société a, depuis sa création, alimenté les régions limitrophes à sa zone de

L'usine produit actuellement six types de liants hydrauliques:

Belhaj Bettaieb Boutheyna 4

CEM II / BL 32.5 N: ciment destiné à l’export.

La Société des Ciments de Gabès est composée des ateliers suivants :

 Une carrière dotée d’une unité de concassage de la marne et du calcaire

Belhaj Bettaieb Boutheyna 5

Un ciment artificiel est un produit provenant de la cuisson de mélanges artificiels de silice,

Les principaux constituants du ciment sont le clinker, le calcaire et le gypse.

Composé Formule Symbole

Belhaj Bettaieb Boutheyna 6

Le clinker est formé principalement par :

Belhaj Bettaieb Boutheyna 7

1. Module de saturation de Kühl :

2. Module silicique (MS ou SR) :

3. Module alumino-ferreux (AF ou AR) :

1,7 < LSF < 2,2

1,2 < MS < 4

CaO−C libre +0,75 MgO

Procédés de fabrication du ciment

 Par voie humide :

 Par voie semi-humide

 Par voie semi-sèche.

La production de ciment se réalise principalement aux opérations suivantes :

1) Secteur concassage : Préparation du cru

Les matières premières se composent d'un mélange soigneusement contrôlé de calcaire, de

Préparation de la matière première :

Belhaj Bettaieb Boutheyna 9

Ensuite la pré-homogénéisation de la marne est obtenue au moyen d’un STACKER pour le

Le STACKER est animé de mouvements de va et vient permettant de former un tas constitué

2) Secteur cru : broyage du cru :

Le mélange préparé précédemment est transporté du hall de pré-homogénéisation par des

Belhaj Bettaieb Boutheyna 10

Le cru (mélange de matière première+calcaire+fer) est déversé à l’aide de l’élévateur dans le

L’atelier fonctionne avec trois éléments essentiels :

Belhaj Bettaieb Boutheyna 11

Ce tableau illustre les caractéristiques des fours de la SCG

Entre 950 et 1200 °C →formation de silicates bi-calciques

Belhaj Bettaieb Boutheyna 12

Le Pet Coke est traité au préalable dans un atelier spécifique de broyage.

L’inclinaison et la rotation du four permettent le transfert du clinker du four au

Belhaj Bettaieb Boutheyna 13

Le clinker sortant du refroidisseur arrive vers le transporteur à chaîne. En suite

La goulotte de jetée de chaque élévateur alimente un transporteur à chaîne, cette dernière

 Silos 1: type II B/L 32.5N

Belhaj Bettaieb Boutheyna 14