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    ROCA: ARENAS

    1. ORIGEN
    La desintegración química o mecánica
    natural y la trituración artificial de las rocas
    producen arena. La desintegración química
    se produce por los agentes naturales tales
    como el agua pura o con ácidos o sal es
    disuelta que alteran determinados elementos
    de las rocas.

    La desintegración mecánica se produce por la acción erosiva de las aguas, la nieve


    o el viento y por el frotamiento de los materiales con otros. La trituración se
    produce por medio de aparatos mecánicos como molinos y pueden ser de
    quijadas, de martillo o rotatorios.

    2. COMPOSICIÓN QUÍMICA
     Mica: moscovita, flogopita, lepidolita y la biotita.
     Feldespato: la ortosa, feldespato monoclínico con fórmula KAlSi3O8, es una de
    los minerales más comunes.
     Magnetita: mineral y Mena común del hierro, cuya composición es Fe3O4
     Cuarzo: compuesto por dióxido de silicio, o sílice, SiO2
    1.3 PROPIEDADES FÍSICAS, MECÁNICAS, QUÍMICAS
    Las propiedades de los materiales se generalmente
    clasifican como físicas, químicas y mecánicas y son:

    PROPIEDADES QUÍMICAS

     Refractariedad. Es la aptitud para soportar altas temperaturas sin fundirse. En


    las pruebas, se mide la temperatura a la que comienza a reblandecer la arena
    (cuyo valor adecuado dependerá del material a fundir).
     Cohesión. Mide la capacidad de las arenas para mantener la forma moldeada,
    y depende tanto del contenido de agua como del de arcilla. Para medir esta
    propiedad se somete una probeta cilíndrica de 2" de altura y 2" de diámetro, a
    ensayos de compresión, cortadura, tracción y flexión.
     Permeabilidad. Mide la aptitud de la arena a permitir la salida o escape
    de gases y vapores formados en el molde, es decir, la porosidad. Las pruebas
    consisten en medir el volumen de aire que atraviesa una probeta de arena en
    unas condiciones de presión determinadas.
     Fluencia. Es la aptitud que presenta la arena para transmitir a través de su
    masa
    las presiones recibidas en su superficie. Para obtener el valor de la fluencia, se
    deja caer un peso sobre una probeta y se calcula la relación entre la dureza de
    la superficie impactada y de la superficie inferior.
    PROPIEDADES FÍSICAS

     Moldeabilidad. Es la aptitud que presenta la arena para variar de forma. Para


    medirla, se somete una probeta de arena a compresión hasta rotura y se mide
    la disminución de la longitud.
     Densidad. La arena tiene un densidad aparente de 1200 a 1700 kg/metro
    cúbico y promedio. La densidad real varía entre 2500 a 2700 kg/metro cúbico.
     Tamaño y forma del grano (granulometría). El tamaño de grano que debe
    tener la arena dependerá de la superficie que haya que producir, y los granos
    deben ser independientes entre sí hasta el punto que mantenga una cohesión
    suficiente.
    Se utilizan diferentes índices para medir el tamaño de los granos. Por ejemplo,
    en el índice AFS, uno de los más utilizados, se mide el tamaño medio de los
    granos de arena, haciéndolos pasar por varios tamices de diferente finura y
    analizando el porcentaje en peso que se queda en cada tamiz.
     Desprendimiento. Es la facilidad para sacudir la arena y sacarla después de
    que la pieza haya solidificado. Si la arena lleva mucho aglutinante se endurece
    mucho al secarla, y es más difícil separarla de la pieza fundida.
     Resistencia en seco. Se mide la resistencia de la arena para mantener la
    forma de la cavidad del molde en seco.
     Resistencia en verde. Se mide la capacidad de la arena para formar grumos y
    retener la forma necesaria.

    4. CLASIFICACIÓN Y TIPOS
     POR SU COMPOSICIÓN QUÍMICA
    Cuarzosas. El material principal predominante es cuarzo. Arenas del Sábalo, en
    Pinar del Río, la arena estándar de Ottawa, Illinois.

    Silícea. Cuando los materiales predominantes son silicatos o feldespatos: arena de


    río, de Paso Viejo, en Pinar del Río y arenas del Río Arimao, en Cienfuegos.

    Calcáreas. Cuando el material predominante es la caliza: todas las arenas del


    litoral de La Habana y parte de Matanzas.

     POR EL TAMAÑO DE SUS GRANOS


    Arenas gruesas: Las que pasan una malla de 5mm y son retenidas por otra de
    2mm.
    Arenas medianas: Las que pasan una malla de 2mm y son retenidas por otra de
    0.5mm.

    Arenas finas: Las que pasan una malla de 0.5mm y son retenidas por otra de
    0.02mm.

    Agregados artificiales (arenas, confitillos, gravas, matatenas.) Se obtienen de la


    disgregación mecánica de rocas mayores, como el basalto (trituración, cribado y
    selección).

     POR SU PROCEDENCIA O YACIMIENTO


    De mar.- Aquellas que se encuentran en las playas y que anteriormente eran
    arrecifes, y por acción del mar se fueron desintegrando hasta hacerse arena.

    De rio.- Aquellas que se encuentran en los cauces de los ríos, formados al ser
    arrastrados por este desde su lugar de origen hasta el lugar donde se encuentran
    que son en las orillas.

    De mina o duna.- Aquellas que se encuentran en las minas, se trabajan a


    tajadura.

    Artificiales.- Aquellas que se obtienen por un proceso artificial, se los machaca


    hasta convertirlos en arenas de diferentes tamaños.
    1.5 EXTRACCIÓN
    El objetivo principal de los desarenadores, es mantener la velocidad del agua
    residual en valores de aproximadamente 0.3 m/s, con el fin de que conseguir que
    se depositen las partículas de arena más pesadas y la materia orgánica se
    mantenga en suspensión.

    Las arenas depositadas en el fondo del canal se arrastran hacia una fosa de
    recogida desde la que se extraen.

    El equipo mecánico de arrastre puede ser rasquetas o cadenas sin fin. Este
    equipamiento facilita la tarea de extracción de arena sin tener que parar el flujo a
    través del desarenador.
    Con frecuencia el equipo mecánico de arrastre o barrido del fondo se completa con
    dispositivos que extraen las arenas de la fosa y las depositan en contenedores
    adecuados.

    En este sentido, se utilizan recipientes montados sobre un sistema de cadenas


    elevadoras.

    Un sistema distinto del de elevación de arenas anterior es el que tiene un gran


    tornillo, situado dentro del tanque, que arrastra las arenas hasta una fosa.
    Si no está previsto el equipo mecánico para extraer las arenas, será necesario
    utilizar procedimientos manuales. El flujo a través de este desarenador ha sido
    desviado con el fin de que las arenas puedan ser cargadas en un vehículo y
    transportadas para su almacenamiento.

    En algunas plantas se utilizan máquinas especiales para recoger las arenas. En el


    gráfico se muestra un trabajador bajando un brazo mecánico a la fosa para recoger
    las arenas.

    Las arenas se depositan en el vehículo de transporte.


    En el caso de desarenadores aireados, se pueden emplear bombas aspirantes
    especiales para extraer las arenas de la fosa.

    La ventaja de las bombas es que el flujo y la aireación no tienen que ser paradas
    para poder retirar los residuos.

    Las bombas aspirantes pueden descargar directamente en un decantador de


    arenas para almacenamiento y posterior ó descargar directamente a una cámara
    de escurrido.

    1.6 COMERCIALIZACION
    La arena para construcción es vendida dependiendo el tamaño de la misma, esta
    puede ser por medio del m3 en fundas o sacos de arenas, volquetas.
    1.7 APLICACIONES
    1. ARENA FINA. Es una arena de sílice, de
    ahí su color amarillo claro, casi
    blanquecino. Se suele utilizar para lucir
    paredes, como última capa de acabado.
    Se mezcla con agua y cemento para
    conseguir la pasta con la
    que lucir la pared. La proporción puede variar en función de la manera de
    trabajar de la persona que realice la mezcla, pero una proporción estándar
    es 6:1, 6 de arena por uno de cemento. Incorpora agua hasta que consigas
    una pasta muy blanda como chocolate derretido. Si añades demasiado
    cemento, la pasta secará demasiado rápido y la pared se cuarteará.
    2. ARENA GRUESA. Es arena arcillosa, por lo
    que su color es más anaranjado. Mezclada
    con el cemento tiene más liga es decir, pega
    mejor, por lo que se suele usar para
    colocar ladrillos, bloques de hormigón,
    cargar paredes y también para realizar
    soleras donde se vaya a azulejar encima,
    como suele ocurrir en cocinas y baños. La
    proporción en este caso es un poco menor
    5:1. La textura que debes
    tratar de conseguir es la de una pasta más gruesa, como la masa de hacer
    galletas, es decir, que se mantenga sin problemas en la paleta o herramienta
    con la que la apliques.
    3. ARENÓN. Es arena caliza y se suele mezclar con grava y cemento para
    hacer hormigón. A diferencia de la arena gruesa se usa para
    hacer soleras donde no se vaya a azulejar después, por ejemplo una solera
    donde se colocará un suelo laminado. El motivo es que cuando pasas la llana
    de dientes para aplicar el cemento cola para pegar el azulejo, se suelta la
    piedra
    que contiene el arenón dificultando luego la colocación de la cerámica. Con el
    suelo laminado no tienes este problema ya que sobre la solera va directamente
    la base aislante y no lleva cola. La solera realizada con arenón es más
    resistente y dura que la realizada con arena. La proporción para hacer
    hormigón es la siguiente 5:2:1, 5 de arenón por dos de grava y una de cemento.
    Siempre que realices una solera en sitios con mucho calor o en verano, te
    recomendamos que en cuanto veas que empieza a secar el hormigón tras su
    aplicación, lo riegues. Esto hará que el hormigón recupere algo de humedad
    evitando que se seque demasiado y se agriete.

    4. CEMENTO BLANCO Y GRIS. Se pueden diferenciar por la resistencia y horas


    de fraguado. Dependiendo de la labor que quieras realizar, lo mejor es
    consultar la ficha técnica del cemento para adecuar su aplicación a esa labor.

    5. CEMENTO RÁPIDO. Tiene un color marrón claro. Se suele usar para


    reparaciones que requieran un secado exprés. Aprende qué aplicaciones y
    características tiene el cemento rápido para profundizar más en su aplicación.

    6. CEMENTO COLA INTERIOR Y EXTERIOR. El color se suele elegir en función


    del color de azulejo, sus propiedades no varían.
    7. CEMENTO COLA PORCELÁNICO. Para azulejo porcelanito. Vale para interior
    y exterior.

    8. CEMENTO COLA FLEXIBLE. Para todo tipo de


    piezas. También sirve para interior y exterior aunque
    se recomienda su uso en fachadas ya que aguanta muy bien los cambios de
    temperatura. Cada saco de cemento cola rinde más o menos 4 m² utilizando
    una llana de 1 cm de dientes, todo dependerá de la superficie donde se va a
    aplicar.
    Al igual que ocurre con el hormigón seco, puedes encontrar ya la mezcla hecha
    de arena y cemento en sacos directamente. En este caso las propiedades no
    varían.

    9. MORTERO SECO/DE REVOQUE. Mezcla de arena gruesa y cemento. En el de


    revoque hay una mayor proporción de cemento por lo que es más adecuado
    para cargar una pared. Existe la opción hidrófuga.

    10. MORTERO DE ENLUCIR. Mezcla de arena fina y cemento. Al igual que


    antes, también existe la opción hidrófuga.

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