Dto Nuevo Fmto PPT Sesion 12 202401

Programa de
Ingeniería
Industrial
Dirección Táctica de
Operaciones
Sesión
12
Mantenimiento y
Fiabilidad. Tiempo
medio entre fallos.
Mantenimiento
productivo total.
Enfoque Lean.
Indicadores y cálculo de
Resultado de Evidencia de
aprendizaje aprendizaje
Aplica técnicas para planificar la Práctica Calificada. Trabajos Académicos
producción en diversos tipos de (TA): Informe de Estudio de casos,
empresas buscando optimizar el uso de Reporte de resolución de problemas,
recursos con liderazgo y trabajo en Exposiciones de clase, desarrollo de
equipo. talleres, Foros
o
Contenid
Mantenimiento y Fiabilidad. Tiempo
medio entre fallos. Mantenimiento
productivo total. Enfoque Lean.
Indicadores y cálculo de pérdidas.
• El Mantenimiento y la Fiabilidad
• Tiempo Medio entre Fallas.
• Mantenimiento Productivo Total.
• El Enfoque Lean.
Tema
Mantenimiento y
Fiabilidad. Tiempo
medio entre fallos.
Mantenimiento
productivo total.
Enfoque Lean.
Indicadores y
cálculo de
pérdidas.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
TPM
MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL
TPM
MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL
TPM
MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL
TPM
MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) consiste

en actividades de revisión parcial de forma
planificada, en las cuales se ejecutan cambios,
sustituciones, lubricaciones, entre otras actividades;
antes de que se materialicen las fallas.
Objetivos.
La mejora de la eficiencia de los equipos y las
operaciones mediante la reducción de fallas, no
conformidades, tiempos de cambio, y se relaciona, de
igual forma, con actividades de orden y limpieza.
Actividades en las que se involucra al personal de
producción, con el propósito de aumentar las
probabilidades de mantenimiento del entorno limpio
y ordenado, como requisitos previos de la eficiencia
del sistema.
PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO
EFECTIVIDAD DEL SISTEMA
DISPONIBILIDAD EQUIPOS DE
DE EQUIPOS RESERVA
CONFIABILIDAD MANTENIBILIDAD
DE EQUIPOS DE EQUIPOS
ORGANIZACIÓN TÍPICA DE UN DEPARTAMENTO

DE MANTENIMIENTO
DEPARTAMENTO
DE
MANTENIMIENTO
SECCIÓN DE SECCIÓN DE
SECCIÓN DE
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
PLANIFICACIÓN
PREVENTIVO CORRECTIVO
Ventajas:
 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado
producen menos unidades no conformes.
 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento
del tiempo disponible.
 Flujos de producción continuos: El balance y la
continuidad del sistema no solo benefician a la
organización en función a la disponibilidad del tiempo,
sino también reduce la incertidumbre de la planeación.
 Aprovechamiento del capital humano.
 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las
averías son menores, así mismo se reduce el rubro de
compras urgentes.
 Reducción de costos operativos.
TIEMPO DE OPERACIÓN (TO)
PARADAS NO PARADAS
TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO PROGRAMADAS PROGRAMADAS
REAL (TFR) (PNP) (PP)
Horas por turno = 8

Tiempo operativo = 450 min
Paradas programadas = 45 min
Paradas no programadas = 12 min
Ejercicio de aplicación.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis pilares:
1. MEJORAS ENFOCADAS (KOBETSU KAIZEN)
PILARES 2. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO (JISHU

HOZEN)
T 3. MANTENIMIENTO PLANIFICADO (KEIKAKU HOZEN)
P 4. MANTENIMIENTO DE CALIDAD (HINSHITSU HOZEN)
M 5. EDUCACIÓN Y ENTRENAMIENTO
6. SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
Hoy en día suele considerarse la Excelencia Administrativa y la Gestión Temprana como pilares
TPM.
1. MEJORAS ENFOCADAS (KOBETSU KAIZEN)

Las mejoras enfocadas son actividades desarrolladas con
el propósito de mejorar la eficiencia global de los
equipos, operaciones y del sistema en general. Dichas
mejoras, incrementales y sostenibles, se llevan a cabo a
través de una metodología específica, orientada al
mantenimiento y a la eliminación de las limitantes de los
equipos.
La naturaleza incremental y sostenible de las mejoras

enfocadas hace que se adopten ciclos de mejora
continua tales como el PHVA (Planear – Hacer –
Verificar – Actuar), como modelos transversales de la
metodología de mejora que adopte la organización.
Como metodología específica se sugieren dos procedimientos exitosos:

a) Método de las ocho fases (8D):
 Formación del grupo de mejora.
 Definición del problema.
 Implementación de soluciones de contención.
 Medición y análisis: Identificación de las causas raíces.
 Análisis de soluciones para las causas raíces.
 Elección e implementación de soluciones raíces (comprobación).
 Prevención de re-ocurrencias del problema y causas raíces.
 Reconocimiento del equipo de mejora enfocada.
Como metodología específica se sugieren dos

procedimientos exitosos:
b) Método de los siete pasos:
 Selección del tema de estudio.
 Crear estructura del proyecto.
 Identificar situación actual y establecer
objetivos de mejora.
 Diagnóstico del problema de estudio.
 Formulación de un plan de acción.
 Implantar mejoras.
 Evaluación de resultados.
2. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO (JISHU HOZEN)
El mantenimiento autónomo es aquel que se lleva a cabo con la colaboración de los operarios del
proceso. Consiste en realizar diariamente actividades no especializadas, tales como la inspecciones,
limpieza, lubricación, ajustes menores, estudios de mejoras, análisis de fallas, entre otras. Es
importante que los operarios sean capacitados y polivalentes para llevar a cabo estas funciones, de tal
manera que debe contar con total dominio del equipo que opera, y de las instalaciones de su entorno.
Objetivos del mantenimiento autónomo:

• Adquirir conocimiento y aprendizaje por medio del estudio
del equipo.
• Desarrollar habilidades para el análisis y solución de
problemas. Cultura organizacional orientada a la mejora
continua y a la gestión colaborativa.
• Mejorar las funciones del equipo.
• Mejorar las condiciones de seguridad y eficiencia
(productividad y energía) del equipo.
Como metodología específica de mantenimiento autónomo, el Japan Institute of Plant

Maintenance (JIPM) recomienda el siguiente procedimiento:
ETAPA NOMBRE DESCRIPCIÓN
Limpieza inicial
1 (Limpieza profunda). Eliminación de suciedad, escapes, polvo, identificación de fuga, ajustes menores.
Acciones correctivas en Evitar que el equipo se ensucie nuevamente, facilitar su acceso, inspección y limpieza
2 la fuente. inicial, reducir el tiempo empleado en la limpieza profunda.
Preparación de Se diseñan y aplican estándares provisionales para mantener los procesos de limpieza,
3 estándares. lubricación y ajuste. Una vez validados se establecerán en forma definitiva.
Entrenamiento para la inspección haciendo uso de manuales, eliminación de pequeñas

4 Inspección general. averías y mayor conocimiento del equipo a través de la verificación.
5 Inspección autónoma. Formulación e implantación de procedimientos de control autónomo.
Estandarización de los elementos a ser controlados. Elaboración de estándares de
registro de datos, controles de herramientas, molde, medidas del producto, patrones de
6 Estandarización. aplicación de estándares, etc. Elaboración de procedimientos operativos estándar.
Aplicación de estándares.
Control Autónomo Aplicación de políticas establecidas por la dirección de la empresa. Empleo de tableros
7 pleno. de gestión visual (Andon), tablas MTBF y tablero Kaizen).
3. MANTENIMIENTO PLANIFICADO (KEIKAKU HOZEN)

El mantenimiento planificado, también conocido con el nombre de mantenimiento
programado o preventivo, es el tercer pilar del TPM, y corresponde al mejoramiento
incremental y sostenible de los equipos, instalaciones y el sistema en general, con el
propósito de lograr el objetivo de “cero averías”.
El enfoque del mantenimiento planificado, como pilar del TPM, dista en gran medida del
enfoque tradicional del mantenimiento preventivo, aportando una metodología estratégica
de mejora basada en:
 Actividades para prevenir y corregir averías en equipos e instalaciones a través de
rutinas diarias, periódicas y predictivas.
 Eventos Kaizen (cuatro a ocho días) orientados a mejorar las características de los
equipos, para eliminar acciones de mantenimiento, actualizar órdenes de trabajo,
actualizar listado de repuestos, para establecer un análisis de confiabilidad.
 Eventos Kaizen para el mejoramiento de la gestión administrativa y técnica del
mantenimiento.
Vale la pena considerar que la cultura organizacional, la gestión colaborativa

y la aplicación de las estrategias TPM, son claves para el correcto
funcionamiento del mantenimiento planificado; incluso en organizaciones
multinacionales con sistemas de gestión del mantenimiento implementados,
pueden observarse limitaciones del enfoque tradicional de mantenimiento,
como por ejemplo:
o Rutinas comunes de mantenimiento a equipos con niveles de deterioro
diferentes.
o Listado de repuestos por equipo, y sus respectivas órdenes de trabajo,
desactualizados.
o Instrucciones imprecisas de mantenimiento, sin nivel de detalle.
De manera que una correcta aplicación de las estrategias propuestas por TPM,
constituyen un gran aporte al desarrollo del mantenimiento planificado, en la
medida en la que se logre involucrar a todos los actores de la organización en
la formulación de acciones concretas de mantenimiento y mejoramiento de
equipos e instalaciones.
El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el desarrollo del
mantenimiento de calidad, estas son:
 Etapa 1: Identificación de la situación actual del equipo.

 Etapa 2: Investigación de la forma como se generan los defectos.
 Etapa 3: Identificación, análisis y reporte de causas y efectos en
materiales, máquinas y mano de obra (3M).
 Etapa 4: Estudiar las acciones correctivas para la eliminación de
«fuguais».
 Etapa 5: Estudiar las condiciones del equipo para unidades no
defectuosas.
 Etapa 6: Realizar eventos de mejora enfocada aplicada a las 3M.
 Etapa 7: Definir estándares de las 3M.
 Etapa 8: Reforzar los métodos de inspección.
 Etapa 9: Valorar los estándares utilizados.
5. EDUCACIÓN Y ENTRENAMIENTO
La metodología TPM requiere de la participación activa
de todo el personal, un personal capacitado y polivalente.
El pilar de educación y entrenamiento se enfoca en
garantizar el desarrollo de las competencias del
personal, teniendo en cuenta los objetivos de la
organización.
El pilar de educación y entrenamiento tiene como prioridades los siguientes objetivos:
 Desarrollo de personas competentes en términos de equipamiento: Actividades analíticas

avanzadas de mantenimiento; establecimiento de centros de entrenamiento en actividades de
mantenimiento, promoción de especialistas.
 Desarrollo de personas competentes en términos de gestión: Líderes de programas de

mantenimiento autónomo, alistamiento, predicción, prevención, TPM.
 Desarrollo de habilidades y participación: Creación de una cultura colaborativa en relación con

TPM; lecciones de un punto; reporte de Fuguais; matriz de habilidades.
6. SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

La seguridad y el medio ambiente son un pilar transversal en TPM, es necesario preservar la
integridad de las personas y disminuir el impacto ambiental en cada operación, equipo o instalación
de la organización.
El propósito de este pilar consiste en crear un sistema de gestión integral de seguridad y medio
ambiente con el objetivo de lograr «cero accidentes» y «cero contaminación», llevando los
principios del sistema de gestión a todos los niveles de la organización.
El pilar de seguridad y medio ambiente tiene una serie de principios que lo fundamentan:
 Un equipo en deterioro y con defectos es una fuente expresa de riesgos.
 El desarrollo del mantenimiento autónomo y las 5’s son la base de la identificación de

condiciones inseguras.
 La metodología utilizada para la mejora enfocada es el procedimiento para eliminar riesgos

en los equipos, y para hallar medidas de contención.
 El personal capacitado y polivalente asume con actitud crítica las condiciones de seguridad
de su entorno.
El Japan Institute of Plant Maintenance propone seis etapas para el desarrollo del pilar de
seguridad y medio ambiente, estas son:
 Seguridad en la limpieza inicial en el mantenimiento autónomo (MA).
 Mejoramiento de los factores del equipo para evitar condiciones que producen trabajos
inseguros.
 Estandarización de rutinas de seguridad.
 Formación de personas competentes para la inspección general del equipo en materia de
seguridad.
 Inspección general del proceso y el entorno.
 Sistematización del mantenimiento autónomo de seguridad.
¿Cuándo debe implementarse el TPM?
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) debe utilizarse

cuando los requerimientos de la organización sean los de
tener plantas, equipos e instalaciones de todo tipo,
confiables, continuas y seguras.
En general, las bondades del TPM son tantas que sus
herramientas son recomendadas para cualquier
organización, y su metodología completa se recomienda
para organizaciones que cuenten con un alto
compromiso directivo, con disposición de afectar
positivamente la cultura organizacional.
A continuación, se detallará un ejemplo de aplicación de un evento Kaizen aplicado al

TPM:
a) Antes del evento Kaizen (Punto de partida):
 Delimitar el evento Kaizen: Definir el equipo en el que se
realizará el evento.
 Formar el equipo Kaizen: Según su complejidad y
criticidad se conforma el equipo.
 Capacitar al equipo en la metodología TPM.
 Definir el plan de la implementación.
 Preparar los documentos que se utilizarán como soportes
del proceso (Fuguais, instructivos, manuales, etc.).
b) Durante el evento Kaizen (Implementación)

 Realizar limpieza profunda en el equipo y el área.
 Implementar el mantenimiento autónomo (MA) en el equipo: La implementación de las
5’S es un requisito para el MA.
 Establecer un programa de mantenimiento preventivo (PM) y predictivo en el equipo.
 Establecer un análisis de confiabilidad.
 Implementar el mantenimiento de calidad en el equipo.
 Presentar los logros obtenidos y/o avances en el proceso.
c) Después del evento (Seguimiento)
 Asegurar la correcta aplicación de las mejoras y

estándares establecidos.
 Realizar auditorías internas de seguimiento.
 Implementar las LUP’s en el área.
INDICADORES DEL TPM
El equipo de producción está llegando a ser inimaginablemente sofisticado. TPM utiliza a todos
los recursos de la organización en donde la meta dual del TPM son las cero averías y cero
defectos.
Típicamente, toma un promedio de tres años desde la introducción del TPM hasta lograr
resultados premiables.
Adicionalmente, en las fases tempranas del TPM, la compañía debe considerar el gasto
adicional de restaurar el equipo hasta una condición propia y el gasto de educación del
personal sobre el equipo.
Los principales indicadores del TPM son:
INDICADORES DEL TPM
Dichos indicadores están ligados a las 6 grandes pérdidas:
Tiempo disponible
1. Paros
Tiempo neto de
2. Setup / ajustes
operación
Tiempo de 3. Vacío / paros menores
operación real 4. Velocidad reducida
Tiempo de 5. Defectos, scrap y retrabajos

operación efectiva 6. Calidad y pérdidas por arranque
Índices de Disponibilidad
Indicadores de Gestión de Órdenes de Trabajo
Índices de costo
INDICADORES DEL TPM Índices de proporción de tipo de mantenimiento
Índices de Gestión de Almacenes y Compras
Índices de Seguridad y Medio Ambiente
Índices de formación
Índices de Disponibilidad
1. Disponibilidad total
2. Disponibilidad por averías
3. Tiempo medio entre fallas - MTBF (Mid Time Between Failure)
4. Tiempo medio de reparación - MTTR (Mid Time To Repair)

Indicadores de Gestión de Órdenes de Trabajo

1. Índice de cumplimiento de la planificación
2. Desviación media del tiempo planificado
3. Tiempo medio de resolución de una Orden de Trabajo (OT).

Índices de costo
1. Proporción de costo de la Mano de Obra de Mantenimiento
2. Costo de la Mano de Obra por secciones

Si la empresa se divide en zonas o secciones, es conveniente desglosar este costo
para cada una de las zonas o secciones.
3. Costo de materiales
Se pueden hacer tantas subdivisiones como se crea conveniente: por secciones, por tipo
(eléctrico, mecánico, consumibles, repuestos genéricos, repuestos específicos, etc.)
4. Costo de subcontratos
También pueden hacerse las subdivisiones que se considere oportunas. Algunas subdivisiones comunes suelen ser:
• Subcontratos a fabricantes y especialistas
• Subcontratos de inspecciones de carácter legal
• Subcontratos a empresas de mantenimiento genéricas
5. Índice de Mantenimiento Programado

Es la suma de todos los medios auxiliares que ha sido necesario alquilar o contratar: grúas, carretillas
elevadoras, alquiler de herramientas especiales, etc.
2. Rotación del Almacén
3. Eficiencia en la cumplimentación de pedidos
4. Tiempo medio de recepción de pedidos

Índices de Seguridad y Medio Ambiente

Índice de frecuencia de accidentes
Indica la proporción entre el número de accidentes con baja y el total de horas trabajadas
1. Índice de jornadas perdidas
2. Índice de tiempo medio de permanencia de residuos en planta

Es el tiempo medio que transcurre desde que se genera un residuo hasta que lo retira de la
planta un gestor de residuos autorizado.
3. Índice de frecuencia de incidentes ambientales

Índices de formación
1. Proporción de horas dedicadas a formación
2. Proporción de desarrollo del programa

EJERCICIOS DE APLICACIÓN
Para el cálculo del índice de frecuencia de accidentes se deben aplicar los siguientes criterios:
 Se contabilizan solamente los accidentes que ocurren mientras existe exposición al riesgo
estrictamente laboral. Por tanto, se excluyen los accidentes ocurridos en el trayecto de ida o
vuelta al trabajo.
 Las horas-hombre trabajadas, deben ser las de exposición al riesgo, debiéndose excluir las
correspondientes a enfermedades, permisos, vacaciones, etc.
 Para contabilizar el número de personas expuestas al riesgo debe tenerse en cuenta que no todo
el personal de la empresa está expuesto a los mismos niveles de riesgo, debiéndose calcular los
índices diferenciados para zonas de riesgos homogéneos.
 Se deben separar los accidentes con baja de los sin baja, con lo cual se puede calcular un índice
para cada uno de ellos y un índice general que incluya a ambos.
Una empresa ha tenido 30 accidentes. En la misma, trabajan 300 personas, durante

50 semanas de 48 horas al año. Durante este periodo los trabajadores han faltado al
trabajo (por distintas razones) el 8% del total de tiempo trabajado en ese año.



Cálculo del índice de disponibilidad
Tiempo medio entre fallas - MTBF (Mid Time Between Failure)






Cálculo de Rotación de Inventario

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Programa de

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) consiste

EFECTIVIDAD DEL SISTEMA

ORGANIZACIÓN TÍPICA DE UN DEPARTAMENTO

TIEMPO DE OPERACIÓN (TO)

Horas por turno = 8

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis pilares:

1. MEJORAS ENFOCADAS (KOBETSU KAIZEN)

PILARES 2. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO (JISHU

P 4. MANTENIMIENTO DE CALIDAD (HINSHITSU HOZEN)

6. SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

1. MEJORAS ENFOCADAS (KOBETSU KAIZEN)

La naturaleza incremental y sostenible de las mejoras

Como metodología específica se sugieren dos procedimientos exitosos:

Como metodología específica se sugieren dos

2. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO (JISHU HOZEN)

Objetivos del mantenimiento autónomo:

Como metodología específica de mantenimiento autónomo, el Japan Institute of Plant

Entrenamiento para la inspección haciendo uso de manuales, eliminación de pequeñas

3. MANTENIMIENTO PLANIFICADO (KEIKAKU HOZEN)

Vale la pena considerar que la cultura organizacional, la gestión colaborativa

 Etapa 1: Identificación de la situación actual del equipo.

 Desarrollo de personas competentes en términos de equipamiento: Actividades analíticas

 Desarrollo de personas competentes en términos de gestión: Líderes de programas de

 Desarrollo de habilidades y participación: Creación de una cultura colaborativa en relación con

6. SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

 Un equipo en deterioro y con defectos es una fuente expresa de riesgos.

 El desarrollo del mantenimiento autónomo y las 5’s son la base de la identificación de

 La metodología utilizada para la mejora enfocada es el procedimiento para eliminar riesgos

¿Cuándo debe implementarse el TPM?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) debe utilizarse

A continuación, se detallará un ejemplo de aplicación de un evento Kaizen aplicado al

b) Durante el evento Kaizen (Implementación)

c) Después del evento (Seguimiento)

 Asegurar la correcta aplicación de las mejoras y

INDICADORES DEL TPM

INDICADORES DEL TPM

Dichos indicadores están ligados a las 6 grandes pérdidas:

Tiempo de 5. Defectos, scrap y retrabajos

Indicadores de Gestión de Órdenes de Trabajo

INDICADORES DEL TPM Índices de proporción de tipo de mantenimiento

Índices de Gestión de Almacenes y Compras

Índices de Seguridad y Medio Ambiente

2. Disponibilidad por averías

3. Tiempo medio entre fallas - MTBF (Mid Time Between Failure)

4. Tiempo medio de reparación - MTTR (Mid Time To Repair)

Indicadores de Gestión de Órdenes de Trabajo

2. Desviación media del tiempo planificado

3. Tiempo medio de resolución de una Orden de Trabajo (OT).

2. Costo de la Mano de Obra por secciones

5. Índice de Mantenimiento Programado

2. Rotación del Almacén

3. Eficiencia en la cumplimentación de pedidos

4. Tiempo medio de recepción de pedidos

Índices de Seguridad y Medio Ambiente

1. Índice de jornadas perdidas

2. Índice de tiempo medio de permanencia de residuos en planta

3. Índice de frecuencia de incidentes ambientales

1. Proporción de horas dedicadas a formación