TECNOLOGÍAS DE PRODUCCIÓN.

Docente: M.A. Juan Carlos Portales Rodríguez

Fecha: 30 de septiembre-7 de octubre de 2024.
Tema: Planeación y control de producción.
Cuarta etapa: Planeación y programación a
detalle: Planeación de Requerimientos de
Materiales (MRP)
Objetivo de aprendizaje.
Objetivo: El alumno
comprenda el proceso que
se sigue en la Planeación
de Requerimientos de
Materiales.
Podrá diferenciar el MRP I
de lo que es MRP II y el
ERP, así como el alcance
que tiene cada uno.
Comprenderá como
funciona el proceso MRP en
la planeación de materiales.
Diagnóstico previo del tema.
s Sabes lo que es la Planeación de
Requerimientos de Materiales.

s Conoces lo que es la Planeación

de los Recursos de Manufactura.

s Puedes decir que es una carta o

lista de materiales y un reporte de
registro de inventario.

s Cómo se lleva a cabo el proceso

de la Planeación de
Requerimientos de Materiales .
Etapas de planeación en
manufactura.
El proceso para llevar a cabo la planeación de la producción constan de las
siguientes etapas o pasos:
PLANEACIÓN
ESTRATÉGICA

PLANEACIÓN
DEL NEGOCIO

PLANEACIÓN DE VENTAS Y
OPERACIONES:
PLAN DE PRODUCCIÓN
ADMINISTRACIÓN ADMINISTRACIÓN
DE LA DEMANDA ABASTECIMIENTO DE LA
DEMANDA Y DE PROGRAMACIÓN MAESTRA: CAPACIDAD
PRONÓSTICOS PROGRAMA MAESTRO
DE PRODUCCIÓN

PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN
A DETALLE:
PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS
DE MATERIALES

EJECUCIÓN DEL
CONTROL DE OPERACIONES
Flujo general de las actividades de
planeación y control.

DEMANDA RECURSOS
PLAN
PLANEACIÓN
ESTRATÉGICO
DE
RECURSOS

PLANEACIÓN DE VENTAS Y
PRONÓSTICOS
OPERACIÓN

PLAN
PEDIDOS DE PROGRAMA MAESTRO APROXIMADO DE
CLIENTES CAPACIDAD

PLAN DE REQUISITOS PLANEACIÓN

DE MATERIALES. DETALLADA DE
CAPACIDAD (CRP)
PLANIFICACIÓN

EJECUCIÓN
CONTROL DE
COMPRAS DESPACHO ENTRADA/SALIDA
Planeación de Requerimientos de
Materiales (Materials Requirements
Planning o MRP).
Planeación de Requerimientos de
Materiales (MRP): Es un método
lógico, fácil de entender, para
resolver el problema de determinar
la cantidad de partes, componentes
y materiales que se necesitan para
producir cada bien final.
1. Hace recomendaciones para liberar
órdenes de reabastecimiento de
material.
2. Determina las cantidades de todos
los componentes requeridos para
fabricar los bienes, así como en que
fechas son requeridos.
3. No considera las limitaciones de
capacidad, se concentra en el
abastecimiento de los materiales.
Planeación de Recursos de
Manufactura (Manufacturing
Resource Planning o MRP II)
Planeación de Recursos de
Manufactura (MRP II): Método de
planeación efectiva de todos los
recursos de una compañía
manufacturera. Se hace para una
variedad diferente de procesos.
Es un proceso que considera
simultáneamente:
1. Planeación del negocio.
2. Planeación de producción (PV&O).
3. Programación Maestra de Producción.
4. Planeación de requerimientos de
materiales
5. Planeación de requerimientos de
capacidad.
Este método si considera todas las
restricciones de capacidad y de
abastecimiento que afectan la demanda
a programar en producción (realista).
Planeación de Recursos de la
Empresa (Enterprise Resource
Planning o ERP).
Planeación de Recursos de la
Empresa (ERP): Marco para
organizar, definir, y estandarizar
los procesos del negocio
necesarios para planear y
controlar eficazmente una
organización de modo que la
organización use su
conocimiento interno para
buscar ventajas externas.
Integra a las áreas de
producción, administración de
proyectos, logística, ventas y
distribución, calidad y finanzas.
Proceso general de la Planeación de
Requerimientos de Materiales y los
informes generados.
Plan
agregado Pronósticos de
del producto la demanda
Cambios en de los
la ingeniería clientes
de diseño Programa
Maestro aleatorios
de Producción
(MPS)

Planeación de
Requerimientos
Archivo de de Materiales Archivo de los
Listas de (Programa de registros de
Materiales Computadora) Inventarios
MRP

INFORMES PRIMARIOS INFORMES SECUNDARIOS

Informes de las
Programas de los pedidos Informes de excepción
actividades de
planeados para control de Informes para planeación
producción
inventarios y de producción Informes para control del
desempeño.
Documentos requeridos para la
Planeación de Requerimientos de
Materiales (MRP).  El programa maestro de producción (o MPS por
sus siglas en inglés) provee información de
órdenes programadas y planeadas a
producción de bienes terminados, como
cuanto, que se quiere producir y cuando se
debe producir.
 La información que se debe de tener disponible
antes de iniciar el proceso de MRP es:
El Programa Maestro de Producción: los
datos que incluye son el tamaño de lote,
tiempos de procesamiento, factores de
rendimiento y desperdicio, e inventario de
seguridad.
La Lista o Carta de Materiales: describe cada
uno de los componentes que conforman a un
producto así como las cantidades de cada uno
de ellos para producir una unidad del producto
terminado.
El Registro de los Inventarios: Da
información sobre la disponibilidad de cada uno
de los materiales para producción, desde el
material en almacén (on hand) hasta el material
embarcado por los proveedores (en tránsito).
Concepto de Lista de Materiales (Bill
of Materials o BOM).

Lista (carta) de
materiales): Documento
confidencial que
contiene una
descripción completa del
producto, que enumera
no sólo los materiales,
las partes y los
componentes, sino
también la secuencia en
que el producto es
fabricado.
 Estructura de una lista (carta) de
materiales.

Nivel 0: Producto Terminado x

Nivel 1: Ensambles finales
A H Z

Nivel 2: Subensambles
B I F G I

Nivel 3: Componentes P M G
Nivel 4: Materia Prima E
CODIGO DEL NIVEL MÁS BAJO (LOW LEVEL CODE): Número que identifica el más bajo nivel en cualquier lista de materiales
a la que un componente en particular aparece. Los requerimientos netos de ese componente no son calculados hasta que los
requerimientos brutos de los niveles anteriores han sido calculados.
Elementos de una Lista (Carta) de
Materiales.
Elementos de una Lista (Carta) de
Materiales.
 PRODUCTO TERMINADO: Es el objeto
destinado a los clientes de nuestra
empresa, requiere de pequeñas
modificaciones o preparaciones, como
ser envasado y/o embalado, para ser
comercializado. Ejemplo: Lasaña.

 ENSAMBLE: Elemento al que se añade

valor agregado mediante un proceso de
producción, al cual se destinan recursos
como mano de obra, materiales
(componentes o materias primas) y
maquinaria, el cual llegará a conformar a
otro ensamble mayor o directamente a
un producto terminado. Ejemplo:
Láminas de pasta para lasaña.
Elementos de una Lista (Carta) de
Materiales.
 COMPONENTE: Son artículos
terminados o que requieren muy
poco procesamiento, que forman
parte de un producto terminado y/o
de un ensamble. Retienen su
identidad después de convertirse en
parte del producto final (pueden
identificarse fácilmente). Ejemplo:
Carne molida
 MATERIAS PRIMAS: Productos
agrícolas o de extracción no
procesados. No retienen su identidad
(no pueden identificarse) en los
componentes y/o ensambles de los
que forman parte. Ejemplo: El trigo
con que se hizo la harina para
elaborar las láminas de lasaña
 Ejemplo de Lista de Materiales.
Lista de Materiales

5573SQP: Radiador de Cobre/Latón

Nivel Sistema No. de Parte Descripción Cantidad por Unidad Unidad Medida Nivel
01 T23678A Ensamble Panal de Radiador 1 pzs Man
001 CT3423Y Tubo de Latón 35 pzs Man
0001 312356Z Cinta de Latón 2.359 kgs Com
002 754071A Cinta de Cobre 1.756 kgs Com
003 0238123 Soldadura 0.253 kgs Com

02 SI21393 Ensamble Tanque Izquierdo 1 pzs Man

001 TC4534F Tanque de Cobre 1 pzs Com
002 Z20672M Tapón de cobre 1 pzs Com
003 0238123 Soldadura 0.678 kgs Com

03 SD43562 Ensamble Tanque Derecho 1 pzs Man

001 TL2390G Tanque de Cobre 1 pzs Com
002 0238123 Soldadura 0.73 kgs Com

04 7845904 Lateral 2 pzs Com

05 2356789 Cabezal 2 pzs Com
Concepto de Archivo de Registro
(movimientos) de Inventario.

Archivo de Registro de
Movimientos de
Inventario: Se utiliza para
mantener actualizado el
archivo de la situación del
inventario incluyendo todos
sus movimientos justo
cuando ocurren. Estos
cambios se deben a la
entrada o salida de
existencias, a pérdidas por
desperdicios, partes
equivocadas, pedidos
cancelados, etc.
 Proceso de planeación de MRP desde el
Programa Maestro de Producción, la Lista
de Materiales y el Reporte de Inventarios.
 Tomando como referencia el Programa Maestro de Producción, que es establecer la demanda de los productos
terminados (demanda independiente), se comienza a calcular los requerimientos de los componentes, insumos y
materias primas requeridas (demanda dependiente) para la fabricación del artículo o bien final.

Carta Materiales Producto “A”

Programa Maestro de producción producto terminado “A” 50 pzs. NIVEL
A
PERIODO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
PRODUCTO
PRONÓSTICO 20 22 21 25 24 23 21 21 25
TERMINADO B(2) C (3)
ÓRDENES DE LOS CLIENTES 19 17 15 11 9 5 2 1 0

BALANCE INVENTARIO 31 14 49 24 0 27 6 35 10
100 pzs 150 pzs
PROYECTADO DISPONIBLE
SUBENSAMBLES D(3) E(1)
PROGRAMA MAESTRO 50 50 50
PRODUCCIÓN: AUTORIZACIÓN
PARA FABRICACIÓN
300 pzs 100 pzs

TIPO DE INVENTARIO CANTIDAD

COMPONENTES. DISPONIBLE (ON HAND) 500
DE SEGURIDAD 150
Registro de inventarios Componente D
RESERVADO (PARA OTROS PEDIDOS) 300

RECIBOS PROGRAMADOS 150

INV. REQUERIDO PARA PRODUCCIÓN 300

TOTAL A PEDIR 100
Funcionamiento del MRP

esta
y
información

La demanda total de producto(s) Las órdenes pendientes Se captura en sistema

consta de las necesidades del (backorders) que no se y se corre el proceso lo
mercado en el período actual surtieron en períodos de MRP (semanal) que
permite
de tiempo (mensual) tiempo anteriores por falta
de material, máquinas, etc

y
dichos reque-
rimientos se
calculan tomando
en cuenta:

Las mercancías en tránsito Las existencias disponibles Calcular los

requerimientos
del proveedor a la planta en el almacén (fábrica y de materias primas
para la
y descontar
externos) demanda de
productos. lo que da:

Los pedidos atrasados y pendientes El total real de material que se debe pedir al proveedor
 El proceso de MRP: Tiempo de Suministro (procesamiento o
lead time), Explosión de Materiales (exploding) y Defasamiento
(offseting).
B Leadtime: 1 semana.

C Leadtime: 2 semanas D Leadtime: 1 semana

Leadtime: 1 semana E F Leadtime: 1 semana

Es el tiempo que transcurre desde que una orden del cliente es

colocada en el programa de producción hasta que la parte esta lista
para usarse (se entrega al cliente).
Tiempo de suministro del elemento (Leadtime)

Multiplicar los requerimientos de la parte “Padre” por la cantidad

de uso de cada componente “Hijo” a través del árbol
(estructura de la lista de materiales) del producto.

Explosión de Materiales (Exploding)

Colocar los requerimientos en sus periodos de tiempo apropiados

basados en el tiempo de procesamiento de
producción y/o entrega (leadtime).

Tiempo de liberación para abastecimiento de un componente en base de su tiempo de suministro (Offseting).

 Elementos que conforman el tiempo de espera/entrega
(leadtime) en el proceso de planeación de producción
y abastecimiento de materiales.
1. TIEMPO DE ESPERA POR ADQUISICIÓN:
Es el tiempo de espera para recibir la materia prima. Lapso que necesita un
proveedor para entregar las partes, en caso de que estas se adquieran de una
fuente externa.

2. TIEMPO EN FILA EN ESPERA:

El tiempo que una tarea debe esperar para su procesamiento una vez que se le
desplazó a una operación determinada.

3. TIEMPO DE CONFIGURACIÓN:
Es el tiempo para configurar y preparar el equipo a fin de realizar una labor
determinada.

4. TIEMPO DE PROCESAMIENTO:
Es el tiempo real que toma llevar a cabo la operación definida de la parte.

5. TIEMPO DE ESPERA:
Es el tiempo que una tarea debe esperar hasta ser desplazada, una vez que se le
ha procesado en una operación determinada.

6. TIEMPO DE DESPLAZAMIENTO:
Es el tiempo que toma el desplazamiento de una tarea de una operación a otra.
ELEMENTOS DEL TIEMPO DE
ESPERA ACUMULADO DE
DISPONIBILIDAD DEL PRODUCTO.
Técnicas para la programación
(calendarización) de la producción.
 La programación es el desarrollo de un plan de operaciones para una orden de manufactura
por el calculo de los tiempos de procesamiento (de la producción y de entrega).
 La programación hacia delante (forward scheduling): comienza con la fecha de inicio (de
producción) de la orden, la cual es la fecha más próxima para iniciar la fabricación de la orden, y
calcula las fechas más próximas de inicio y de terminación de cada operación del proceso, así
como la fecha más próxima para completar y entregar la orden al cliente.
Fecha de inicio más próxima Última fecha de terminación (vencimiento/entrega de la
orden)

Oper. 10 Oper. 20 Oper. 30

Tiempo
 La programación hacia atrás (backward scheduling): comienza con la fecha de terminación
de la orden, la cual es la última fecha para acabar la fabricación de la orden y entregarla al
cliente en la fecha solicitada, y calcula las últimas fechas en que se pueden iniciar y terminar
cada operación del proceso, así como última fecha en la que se debe iniciar la manufactura del
pedido. Se toma como base la fecha de vencimiento de la orden, o sea la fecha en que se pide
la entrega de los productos al cliente.
Fecha de inicio más próxima Última fecha de terminación (vencimiento/entrega de la orden)

Oper. 10 Oper.20 Oper. 30

Tiempo
Ejemplo sencillo de la Planeación
de Requerimientos de Materiales.
 A continuación se explica cómo se calculan las cantidades, se compensan los tiempos de espera y se liberan los
pedidos para su recepción. Los componentes (hijos) reflejan la cantidad que se necesita para fabricar una pieza del
producto “T” (padre).

Requerimiento: 100 piezas. Leadtime: 1 semana.

T
2 pzs 3 pzs
leadtime: 2 semanas U V leadtime: 2 semanas

W X W Y
1 pza 2 pzs 2 pzs 2 pzs
Leadtime: 3 sem. Leadtime:1 sem. Leadtime:3 sem. Leadtime:1 sem

PARTE PROCESO CÁLCULO CANTIDAD A

PEDIR
U 2 X NÚMERO DE T 2 X 100 200
V 3 X NÚMERO DE T 3 X 100 300
W 1 X NÚMERO DE U 1 X 200 800
+ 2 X NÚMERO DE V + 2 X 300
X 2 X NÚMERO DE U 2 X 200 400
Y 2 X NÚMERO DE V 2 X 300 600
Ejemplo sencillo de la Planeación
de Requerimientos de Materiales.
 La siguiente tabla muestra los tiempos de espera y los tiempos en los que se debe liberar los pedidos a las
líneas de producción así como las fechas de recepción de las partes en la línea de manufactura para
continuar con el ensamblado del producto T.

S E M A N A
1 2 3 4 5 6 7

T FECHA REQUERIDA 100 Tiempo de espera de T = 1 semana

T COLOCACIÓN DEL PEDIDO 100

U FECHA REQUERIDA 200 Tiempo de espera de U = 2 semanas

U COLOCACIÓN DEL PEDIDO 200

V FECHA REQUERIDA 300 Tiempo de espera de V = 2 semanas

V COLOCACIÓN DEL PEDIDO 300

W FECHA REQUERIDA 800 Tiempo de espera de W = 3 semanas

W COLOCACIÓN DEL PEDIDO 800

X FECHA REQUERIDA 400 Tiempo de espera de X = 1 semana

X COLOCACIÓN DEL PEDIDO 400

Y FECHA REQUERIDA 600 Tiempo de espera de Y = 1 semana

Y COLOCACIÓN DEL PEDIDO 600

 Técnicas para determinar el
tamaño de lote de producción.
Las técnicas para determinar el tamaño de lote en un proceso de producción se puede establecer a través de cuatro métodos que son:
ORDEN ECONÓMICA (ECONOMIC ORDER QUANTITY): Se asume que la demanda anual es uniforme, se conoce con precisión el tiempo de
procesamiento, los costos de preparación del pedido y de mantener inventarios son constantes, el reabastecimiento es instantáneo, el costo de los
artículos no es afectado por el tamaño de la orden.

ORDEN FIJA (FIXED ORDER QUANTITY): A pesar de la variabilidad en la demanda, los proveedores reciben órdenes con cantidades
consistentes (fijas), pero con una frecuencia de entrega variable. Las cantidades fijas de producto tienen que ver con condiciones de empaque,
embarque, manejo o de lotes de abastecimiento (kan ban).

LOTE POR LOTE (LOT FOR LOT O L4L): Es la suma de requerimientos para un periodo de planeación (día, semana, etc.). Se pide solo la
cantidad requerida para cubrir la orden, para eliminar o minimizar inventario sobrante (residual) y para optimizar los costos).

ORDEN POR PERIODO (PERIOD ORDER QUANTITY): La orden cubre los requerimientos netos de un número de periodos, que son establecidos
por el planeador o usando la fórmula de orden económica.

PERIODOS
Técnica

1 2 3 4 5 6 7 8
Cantidad a Ordenar: Orden por
pedidoREQUERIMIENTOS BRUTOS 130 160 120 260 130 120 185 230

RECIBOS PROGRAMADOS Orden Económica de Compra: 650

A INVENTARIO DISPONIBLE 370 240 80 510 250 120 0 0 0 Inventario Seguridad: 0 FIJO
(PROYECTADO)
Cantidad Reservada: 0
REQUERIMIENTOS NETOS 40 260 130 120
Tiempo procesamiento: 2
PERIODOS
RECIBO DE ÓRDENES 550
PLANEADAS
Código nivel más bajo: 2
Subensamble
LIBERACIÓN 550
(MANUFACTURA/PROVEEDORES
) DE ÓRDENES PLANEADAS
Órdenes planeadas “en firme”.
 La lógica del proceso MRP calcula los tiempos y las cantidades de una orden planeada como resultado de los
requerimientos netos (descontando inventarios). Cada vez que se corre el proceso MRP, las órdenes planeadas
constantemente cambian sus cantidades y fechas (para producción) antes de que la orden sea liberada a
manufactura/un proveedor para su abastecimiento. En ocasiones, el planeador debe hacer caso omiso a la lógica
del MRP.
 Si se aceptan los cambios, el sistema se pone “nervioso”. La línea de producción o el proveedor no aceptarán
cambios cercanos a la fecha de recibo (vencimiento de entrega).
 El planeador usa una orden planeada “en firme” para indicar al MRP que la orden no será cambiada a menos que
el planeador lo permita.
 Vea el siguiente MRP sin tener órdenes planeadas en firme:

Cantidad a pedir: 40 Técnica de loteo: ________

Inv. Seguridad: ____ Tiempo de procesamiento (prod/entrega): 2 semanas
Cantidad reservada ____ Código de (último) nivel: 1 (subensamble)

PERIODOS

1 2 3 4 5 6 7 8

REQUERIMIENTOS BRUTOS 30 50 40

RECIBOS PROGRAMADOS 30

INVENTARIO DISPONIBLE (PROYECTADO) 30 30 30 30 30 30

A
REQUERIMIENTOS NETOS 50 10

RECIBO DE ÓRDENES PLANEADAS 80 40

LIBERACIÓN (MANUFACTURA/PROVEEDORES) DE ÓRDENES 80 40

PLANEADAS
Órdenes planeadas “en firme”.
 ÓRDENES PLANEADAS EN FIRME (FIRM PLANNED ORDER): Es una orden planeada para producción o
compra de componentes congelada en sus cantidades y en sus tiempos. El MRP no puede hacer los cambios
automáticamente, sólo el planeador puede hacer cambios al artículo. Ayuda a resolver los problemas de
capacidad y materiales al “confirmar” ciertas órdenes planeadas para no saturar el sistema por los cambios.
 EJEMPLO: El artículo A tiene requerimientos de 50 piezas en el periodo 3. La lógica del MRP liberaría una
orden por 80 piezas para su abastecimiento en el periodo 1.
 De último minuto, una materia prima para fabricar el artículo A no estará disponible hasta el periodo 2 y solo
habrá material para fabricar 50 piezas de A.
 Con una orden “en firme” el usuario cambia la lógica de MRP: reduce el tiempo de procesamiento o de
producción a un periodo, reprograma la liberación de la orden al periodo 2, y cambia la cantidad de la orden
de 80 a 50 piezas. Se ajusta la orden a las restricciones de capacidad y materiales, y el MRP no puede
cambiar esta información. No se aceptan órdenes adicionales durante el periodo crítico.
 El resultado de la orden “ en firme” es:
Cantidad a pedir: 40 Técnica de loteo: ________
Inv. Seguridad: ____ Tiempo de procesamiento (prod/entrega): 2 semanas
Cantidad reservada ____ Código de (último) nivel: 1 (subensamble)
PERIODOS

1 2 3 4 5 6 7 8

REQUERIMIENTOS BRUTOS 30 50 40

RECIBOS PROGRAMADOS 30

A INVENTARIO DISPONIBLE (PROYECTADO) 0

REQUERIMIENTOS NETOS 50 40

RECIBO DE ÓRDENES PLANEADAS 50 40

LIBERACIÓN (MANUFACTURA/PROVEEDORES) 50 40
DE ÓRDENES PLANEADAS
Objetivos de los sistemas MRP y
ERP.

Controlar niveles de inventario: ordenar Asignar prioridades operativas:

1. Las partes correctas, en la ordenar con la fecha de vencimiento
2. En la cantidad correcta correcta y mantener válida la fecha de
3. En el momento correcto. vencimiento.

Planear la capacidad para cargar el sistema de producción: planear

cargas completas y exactas, considerando las restricciones de maquinaria
y operativas futuras.
Beneficios del uso del MRP.

Eliminación del papeleo Unidad de criterio en la Mejor servicio al cliente

toma de decisiones

Mejor información de costos Posibilidad de una más rápida intervención

ante desajustes de planes.
Flujo del proceso MRP
(explosión de multiniveles).
Un diagrama que refleja el proceso de explosión de componentes es el siguiente:

Establecer
requerimientos
en conjunto

Usar recepciones
programadas para
establecer el
balance de
inventario
proyectado

Establecer
requerimientos
netos detallados

Establecer
recepciones
Establecer liberación planeadas Establecer el balance
de órdenes del inventario
planeadas proyectado
Documentos generados del proceso de
Planeación de Requerimientos de
Materiales
 Existen tres documentos principales que son resultados del proceso de MRP:
Reporte de excepción: Un reporte que enlista o señala solo aquellos
artículos que se desviaron del plan original.
Mensajes de acción: Resultado del sistema que identifica la necesidad y
el tipo de acción a tomar para corregir un problema actual o potencial como
son liberar órdenes (release), reprogramar o cancelar definitivamente.
ORDEN ARTICULO Descripción ACCIÓN Cantidad DE A
No. FECHA FECHA

REPORTES DE 10 123 Vagón rojo Expeditar 250 22-ene 15-ene

EXCEPCIÓN (EXCEPTION
123 Vagón rojo Liberar 150 8-ene
REPORTS)
22 89 Rueda vagón Cancelar 600 18-ene
MENSAJES DE ACCION.
12 301 Radio de Expeditar 6000 4-feb 29-ene
(ACTION MESSAGE). rueda
Capacidad para identificar para un artículo terminado (padre) las fuentes
de sus requerimientos brutos así como sus asignaciones hacia que
artículos
terminados están generando la demanda de ciertos componentes (hijos).
COMPONENTE 64
PERIODO: CANTIDAD FUENTE
1 150 PRODUCTO X
1 75 PRODUCTO Y
2 200 PRODUCTO Z

REPORTE DE RASTREABILIDAD 4 200 PRODUCTO Y

DE REQUERIMIENTOS 4 75 PRODUCTO Z

(PEGGING REPORT) 7 225 PRODUCTO Z

 La matriz de MPR o Planeación de
Requerimientos de Materiales.
TÉCNICA
CANTIDAD A ORDENAR (ORDER QUANTITY): ___________ _________
INVENTARIO DE SEGURIDAD (SAFETY STOCK) ___________ _________
CANTIDAD ASIGNADA (RESERVADA A OTRA ORDEN)
(ALLOCATED QUANTITY) ___________
CÓDIGO DE NIVEL [MAS BAJO] (LOW LEVEL CODE) ___________
TIEMPO DE PROCESAMIENTO (LEAD TIME) ___________

PERIODOS
1 2 3 4 5 6 7 8 9

REQUERIMIENTOS BRUTOS
RECIBOS PROGRAMADOS
INVENTARIO DISPONIBLE 25
(PROYECTADO)

A REQUERIMIENTOS NETOS
RECIBO DE ÓRDENES PLANEADAS
LIBERACIÓN
(MANUFACTURA/PROVEEDORES) DE
ÓRDENES PLANEADAS
La matriz de MPR o Planeación de
Requerimientos de Materiales.
 REQUERIMIENTOS BRUTOS (GROSS REQUIREMENTS): El total de la demanda
independiente y dependiente para un componente antes de descontar el inventario
disponible y los recibos programados de órdenes (pendientes por entregar).
 CANTIDAD/MATERIAL RESERVADO (ALLOCATED QUANTITY): Material disponible
(a la mano) o pedido (al proveedor interno o externo) que se reserva para una
orden del cliente en particular o una producción futura específica. La orden para
recoger este
material del almacén ya se dio pero el material aún no se manda a producción.
INVENTARIO DISPONIBLE PROYECTADO (PROYECTED AVAILABLE): Es la

cantidad de inventario final en cada periodo de planeación. Cantidad de inventario

proyectado en el futuro.
REQUERIMIENTOS NETOS (NET REQUIREMENTS): Cantidad de demanda para
una
parte o ensamble que queda al descontar de los requerimientos brutos: el
material ya
reservado para otras órdenes, y al considerar los recibos programados y el
inventario
de seguridad.
 RECIBOS PROGRAMADOS (SCHEDULED RECEIPTS): una orden activa que tiene
fecha de entrega establecida.
 LIBERACIÓN DE ÓRDENES PLANEADAS (PLANNED ORDER RELEASE): Actividad
de liberar materiales a un proceso de producción para respaldar una orden de
manufactura. Se debe considerar el tiempo de procesamiento de la parte para liberar
la
orden de compra o manufactura en el tiempo requerido.
 RECEPCIÓN DE ÓRDENES PLANEADAS (PLANNED ORDER RECEPITS):
Recepción anticipada de material contra una orden de compra/producción abierta o
activa.
 Evaluación del tema.
 Conteste las siguientes
preguntas:
1. Defina que es la Planeación
de Requerimientos de
Materiales o MRP.
2. ¿Qué es el Planeación de los
Recursos de Manufactura o
MRP II?.
3. ¿Qué es una carta o lista de
materiales?.
4. ¿En es un reporte de
rastreabilidad de
requerimientos?.