TPM y RCM, y sus tipos de

mantenimiento

Integrantes:
Sergio Alejandro Soto.
Juan Pablo Botello Torres.
Jhon Janner Goyeneche Rojas.
 Mantenimiento Productivo Total

¿Qué es?
• El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un sistema de mejora continua
basado en un concepto de origen japonés, que se centra en el
mantenimiento y funcionamiento de los equipos.

• El TPM se basa en la idea de que todos los empleados deben participar en el

mantenimiento de su propio entorno de trabajo. Esto significa que los
miembros de los equipos individuales de todos los niveles de gestión deben
participar en las inspecciones periódicas, el mantenimiento preventivo y los
sistemas de revisión de cualquier máquina o equipo utilizado en el trabajo.
 Mantenimiento Productivo Total

• Principios:
• Planificación
Este principio establece un sistema integral para la planificación del mantenimiento,
asegurando que todas las actividades se realicen de manera estructurada y proactiva.
Esto implica programar inspecciones, reparaciones y mantenimientos preventivos para
minimizar el tiempo de inactividad y evitar fallos inesperados.

• Auto-reparación
Promueve la autonomía de los operadores en el mantenimiento de sus equipos. Los
operadores son entrenados para identificar y resolver problemas menores, lo que
reduce la dependencia del personal especializado y aumenta la capacidad de
respuesta ante posibles fallos. Este enfoque también fomenta una mayor
responsabilidad y cuidado por parte de los operadores hacia las máquinas que utilizan.
 Mantenimiento Productivo Total

• Eficiencia
Se centra en mejorar la eficacia de las máquinas y equipos. Esto se logra a través de la
implementación de prácticas que buscan reducir los tiempos de inactividad, optimizar
los procesos de producción y mantener las máquinas en condiciones óptimas de
funcionamiento. Al centrarse en la eficiencia, las empresas pueden producir más con
menos recursos, mejorando así su rentabilidad.

• Capacitación
El desarrollo continuo del personal es crucial en el TPM. Este principio enfatiza la
importancia de capacitar a los empleados no solo en técnicas de mantenimiento, sino
también en la comprensión de los principios del TPM y su aplicación práctica. La
formación continua asegura que el personal esté siempre actualizado con las mejores
prácticas y tecnologías disponibles, lo que contribuye a la mejora continua de la
organización.
 Mantenimiento Productivo Total

• Ciclo de Vida
Abarca desde la adquisición y el uso eficiente de los equipos hasta su eventual
reemplazo. Una gestión adecuada del ciclo de vida implica monitorear el rendimiento
de los activos, planificar su mantenimiento y eventualmente su renovación,
asegurando que cada activo aporte el máximo valor a lo largo de su vida útil.

• La correcta implementación de estos principios no solo mejora la eficiencia

operativa, sino que también contribuye a un ambiente de trabajo más seguro y a
una cultura de mejora continua, llevando a la organización hacia un rendimiento
operativo global superior.
 Mantenimiento Productivo Total
Los pilares en los que se debe basar:

1.Pilar JH (Mantenimiento Autónomo)

tiene que ver con capacitar a los operarios para supervisar sus propios equipos,
mediante comprobaciones e inspecciones diarias. Esto incluye la limpieza, así como las
tareas de mantenimiento básicas, como la lubricación de piezas o el cambio de filtros,
cinturones, entre otros.

2. Pilar PM (Mantenimiento Planificado)

Este pilar establece la programación de inspecciones y actividades de mantenimiento
periódicas, para detectar posibles problemas antes de que se conviertan en problemas
graves. Esto incluye actividades de mantenimiento preventivo, por ejemplo lubricación
y limpieza, así como actividades de mantenimiento predictivo, entre las que se puede
mencionar la medición de los niveles de vibración en los componentes de la máquina.
 Mantenimiento Productivo Total
3. Pilar QM (Mantenimiento de Calidad)
El Pilar QM busca garantizar el cumplimiento de las normas de calidad en
todas las fases de producción, mediante el uso de análisis basados en
datos. Esto incluye el seguimiento de las reclamaciones de los clientes, así
como la realización de análisis de causa raíz cuando surgen problemas,
con el fin de identificar áreas de mejora.

4. Pilar DM (Mantenimiento del desarrollo)

Establece el desarrollo de estrategias basadas en análisis de datos para la
compra de nuevos equipos. Esto incluye el análisis de los patrones de uso
actuales, para determinar el mejor equipo para cada aplicación específica
dentro de las necesidades de la empresa.
 Mantenimiento centrado en
fiabilidad/confiabilidad

¿Qué es?
• Metodología que busca asegurar la fiabilidad y eficiencia de los
sistemas o equipos mediante un enfoque sistemático. Se basa en
identificar las funciones y las posibles fallas de los activos para
determinar las mejores estrategias de mantenimiento.
 Mantenimiento centrado en
fiabilidad/confiabilidad
Enfoque sistemático para identificar y priorizar las posibles actividades de mantenimiento. Incluye 11 pasos:

Formar un equipo multidisciplinario: Reúne un equipo de trabajo compuesto por profesionales de mantenimiento,
ingenieros, operadores, gerentes y otros expertos relevantes. Este equipo será responsable de llevar a cabo el proceso de
implementación del RCM.

Identificar los activos críticos: Identifica los activos de la organización que son esenciales para el funcionamiento de las
operaciones y cuya falla puede tener un impacto significativo en la producción, seguridad o costos. Estos serán los activos en
los que se centrará la implementación del RCM.

Definir las funciones de los activos: Establece claramente las funciones específicas que realizan los activos en el contexto de
las operaciones de la organización. Comprende las tareas o procesos que los activos realizan para cumplir con los objetivos.

Realizar el análisis de modos de falla: Lleva a cabo un análisis sistemático para identificar los diferentes modos de falla que
pueden ocurrir en cada activo. Evalúa cómo y por qué podrían fallar los activos y las posibles causas raíz de esas fallas.
 Mantenimiento centrado en
fiabilidad/confiabilidad
Evaluar las consecuencias de los modos de falla: Evalúa y comprende las consecuencias potenciales de los modos de falla
identificados en términos de seguridad, producción, calidad y costos. Prioriza los modos de falla en función de su impacto y
riesgo.

Establecer criterios de criticidad: Establece criterios claros para evaluar la criticidad de los activos en función de su impacto
en la producción, seguridad y costos. Esto ayudará a priorizar los recursos y las actividades de mantenimiento en los activos
más críticos.

Seleccionar estrategias de mantenimiento: Selecciona las estrategias de mantenimiento apropiadas para cada activo en
función de su criticidad y los modos de falla identificados. Determina si se realizará mantenimiento preventivo, basado en
condiciones o se seguirá un enfoque de ejecutar hasta la falla.

Documentar los procedimientos de mantenimiento: Documenta claramente los procedimientos y las instrucciones
necesarias para llevar a cabo las tareas de mantenimiento. Esto incluye descripciones detalladas de los pasos a seguir, las
herramientas y los equipos necesarios, y las frecuencias de mantenimiento recomendadas.
 Mantenimiento centrado en
fiabilidad/confiabilidad
Asignar recursos adecuados para el mantenimiento: Asigna los recursos humanos, financieros y materiales adecuados para
llevar a cabo las actividades de mantenimiento de manera efectiva y eficiente. Asegúrate de contar con personal capacitado,
herramientas adecuadas y presupuesto suficiente.

Establecer indicadores clave de rendimiento (KPIs): Identifica y establece indicadores clave de rendimiento para monitorear
y evaluar la eficacia de las estrategias de mantenimiento implementadas. Estos KPIs pueden incluir métricas como el tiempo
medio entre fallas, la disponibilidad del activo y los costos de mantenimiento.

Implementar un sistema de seguimiento y mejora continua: Establece un sistema para monitorear y realizar un
seguimiento del rendimiento de las actividades de mantenimiento con un CMMS/GMAO. Recopila datos, analiza tendencias y
proporciona retroalimentación para optimizar constantemente las estrategias y prácticas de mantenimiento.
 Mantenimiento Productivo Total y mantenimiento
centrado en fiabilidad/confiabilidad

• Tipos de mantenimiento:

• Correctivo:
Es aquel que busca reparar los errores, desperfectos o averías que un equipo, instalación o herramienta pueda presentar. suele implicar el
cambio de piezas y repuestos del equipo, así como la asistencia de personal especializado.
 Mantenimiento Productivo Total y mantenimiento
centrado en fiabilidad/confiabilidad

• Preventivo:
Se basa en la ejecución de tareas de mantenimiento a intervalos regulares o en función del uso del equipo, independientemente de su
estado actual. Las actividades típicas incluyen inspecciones, ajustes, limpieza, y reemplazo de componentes desgastados. El objetivo principal
es prolongar la vida útil del equipo, mantener su rendimiento óptimo, y minimizar el riesgo de fallos imprevistos.

• Predictivo:
se basa en la monitorización continua y el análisis de datos del estado de los equipos para prever y prevenir fallos. Utiliza herramientas y
técnicas como sensores, análisis de vibraciones, termografía, y pruebas de aceite para evaluar la condición real del equipo. El objetivo es
identificar y abordar problemas potenciales antes de que causen fallos, realizando el mantenimiento justo cuando es necesario, basado en la
información recolectada, en lugar de seguir un programa fijo o calendario.
 Mantenimiento Productivo Total y mantenimiento
centrado en fiabilidad/confiabilidad

• Proactivo:
Se enfoca en identificar y eliminar las causas raíces de las fallas, antes de que ocurran. Esto implica un enfoque en la mejora continua, la
optimización de procesos y la implementación de cambios para prevenir futuras fallas.
 Inspección para identificar el estado
de un equipo o maquinaria utilizada
en la industria
Se debe seguir el siguiente paso a paso:

1. Preparación: Reunir toda la información relevante sobre el equipo o maquinaria a inspeccionar (manuales, historial de
mantenimiento, planos, etc.).Identificar los equipos de protección personal (EPP) necesarios y asegurarse de tener las
herramientas adecuadas para la inspección.

2. Revisión Visual: Inspeccionar visualmente la maquinaria o equipo para detectar signos evidentes de desgaste, daños,
fugas, corrosión, etc. Verificar el estado general de limpieza y la presencia de materiales extraños.
 Inspección para identificar el estado
de un equipo o maquinaria utilizada
en la industria
3. Verificación de Funcionalidad: Encender el equipo y verificar que todos los indicadores y controles funcionen
correctamente. Realizar pruebas de operación básicas para asegurarse de que el equipo funcione según lo especificado.

4. Medición de Parámetros Operativos: Usar instrumentos de medición para verificar los parámetros clave (vibraciones,
temperatura, presión, etc.).Comparar los resultados con los valores estándar o recomendados por el fabricante.
 Inspección para identificar el estado
de un equipo o maquinaria utilizada
en la industria
5. Revisión de Componentes Críticos: Inspeccionar componentes específicos que son críticos para la operación del equipo
(rodamientos, motores, válvulas, etc.).Evaluar el estado de cada componente e identificar posibles puntos de fallo.

6. Documentación: Registrar todas las observaciones y mediciones en un formato estándar de inspección.Si se detectan
anomalías, se deben documentar detalladamente y notificar al área de mantenimiento para una acción correctiva.
 Inspección para identificar el estado
de un equipo o maquinaria utilizada
en la industria.
7. Análisis de Resultados: Analizar los datos recopilados para identificar tendencias que puedan indicar deterioro o necesidad
de mantenimiento. Revisar el historial de mantenimiento para determinar si las acciones correctivas anteriores han sido
efectivas.

8. Plan de Acción: Basado en los hallazgos, desarrollar un plan de mantenimiento o reparación. Establecer prioridades para las
acciones según la criticidad de las fallas potenciales.
 Inspección para identificar el estado
de un equipo o maquinaria utilizada
en la industria
9. Cierre de la Inspección: Compartir los resultados de la inspección con el equipo de operaciones y mantenimiento. Asegurar
que todas las acciones correctivas estén asignadas y que se lleven a cabo en el tiempo adecuado.
 Mantenimiento Productivo Total y
mantenimiento centrado en
fiabilidad/confiabilidad
Preguntas:

¿Qué riesgos corre una organización al implementar solo el tipo de mantenimiento aplicado o programado a su maquinaria,
red o equipos?
R/: En este caso si la organización aplica este tipo de mantenimiento podría tener riesgos a la hora que se vaya a ejecutar el
mantenimiento, si los funcionarios no hicieran el correcto uso de los elementos de seguridad o no acataran algunos protocolos
que deben de tener en cuenta al momento de revisar un equipo o sistema. Por otro lado, estos mantenimientos(TPM y RCM),
incluyen los mantenimientos fundamentales para garantizar el funcionamiento de los equipos, pues aplican los de tipo
preventivo, predictivo, correctivo y proactivo. Se hace una inspección y se busca prevenir daños que se puedan dar por
pequeños detalles, y en mayor medida, se corrige un daño ya hecho.

¿Considera usted que hoy en día existen organizaciones que no cuentan con un plan de mantenimiento o no consideran
importante realizar una inspección y mantenimiento programado a sus equipos? ¿Por qué cree que lo hacen?
R/ considero que si existen organizaciones que no le dan importancia a realizar un plan de mantenimiento. Creo que lo hacen
ya que piensan que puede ser un costo adicional y gasto de tiempo el estar revisando a cualquier momento un equipo,
utilizando los mismos hasta que lleguen al punto de dañarse y parar el funcionamiento. Pienso que no debe ser así, primero
porque creo que sale mas barato hacer un mantenimiento preventivo que correctivo, pues ya se habla de un cambio de pieza
que puede ser costosa. Por otro lado, el equipo puede presentar fallas como sobrecalentamiento que puedo ser peligroso para
los empleados, puede encenderse en fuego.
Plan de mantenimiento

Fotografía 1 Fotografía 2
 Plan de mantenimiento
Tenemos dos puntos de tomacorrientes los cuales no se encuentran en un estado normal para hacer uso de ellos.

En la primera fotografía vemos que el tomacorriente de color blanco esta asegurado con cinta blanca, siendo algo fuera de lo
normal, pues el tomacorriente debe quedar ajustado en la superficie que sea instalado sin necesidad de pegarle cinta.

En este caso consideramos que se debe realizar un mantenimiento preventivo, pues ya que el toma cuenta con un voltaje
correspondiente de 119V, funciona, pero como está instalado, puede que solo este soportado provisionalmente, y en cualquier
momento se suelte y haga un mal contacto generando daños, o pueda quedar expuesto para el contacto de las personas.

Por consiguiente, debemos verificar que los tornillos que mantienen el tomacorriente estén buenos, que se puedan ajustar al
toma, para que esté en su lugar.
 Plan de mantenimiento
En la segunda fotografía podemos ver que hay un toma corriente blanco el cual esta manchado muy cerca a sus salidas,
deduciendo que estaba quemado, y cuando nos dirigimos a tomar medidas con la herramienta pudimos asegurarnos de que si
estaba realmente quemado. No había voltaje, como en el anterior.

En este caso consideramos que se debe tomar una medida correctiva, ya que existe un daño definido en este tomacorriente, el
cual es que esta quemado, y no puede realizar su función en el punto eléctrico, ni en ninguno.

Por consiguiente, debemos cambiar el tomacorriente que está quemado por uno que este en buen estado. Debemos verificar
que el cableado que llega al tomacorriente esté bien cubierto y quede conectado correctamente al toma, para evitar que
hayan problemas más adelante.
Plan de mantenimiento

Ambos tomacorrientes deben quedar como el tomacorriente

de color blanco que esta en esta fotografía.

Cosas a tener en cuenta a la hora de realizar el

mantenimiento:

• Ejecutar la tarea con el circuito eléctrico desenergizado.

• Hacer uso correcto de los elementos de seguridad; tales

como guantes, botas aislantes, lentes, reflectivo, casco,
entre otras cosas.

• No presentar elementos conductores en el cuerpo.

Fotografía 3