• Entender la importancia del mantenimiento preventivo en la mejora de la los

siguientes ítems en el sistema productivo harina de maíz precocida la Coromoto.

• Disponibilidad permanente de los equipos y maquinarias.
• Mayor tiempo de vida útil de equipos y maquinarias.
• Reducción del costo de reparaciones de los equipos.
• Incremento de la productividad.
• Prevención de fugas de material.
• Mantenimiento preventivo: Es el mantenimiento que utiliza todos los medios disponibles incluso los estadísticos
para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustituciones de piezas claves, probabilidad de
averías, extensión de vida útil.

• Mantenimiento rutinario: Comprende los procedimientos de lubricación, limpieza protección, ajustes,

calibración. Su frecuencia es semanal, su objetivo principal es mantener y alargar la vida útil de los equipos
disminuyendo su desgaste.

• Disponibilidad: Es la probabilidad de que un sistema productivo este en capacidad de cumplir su misión en un

momento dado bajo condiciones determinadas.

• Confiabilidad: Es la probabilidad de que un sistema ‘o equipo no falle en un momento dado bajo condiciones
establecidas.

• Falla: Es un evento no previsible, inherente al Sistema productivo que impide que este pueda cumplir su función
bajo condiciones establecidas ó que no la cumplan.

• Costo de mantener: Se refiere al costo de mantenimiento que acarrea tener el Sistema productivo ó equipo en
condiciones optimas de operación.

• Costo de penalización: Se refiere a las perdidas de producción cuando los equipos primarios salen de operación y
no existen equipos en espera.
• Preventivo (Sistemático): El objetivo es reducir la probabilidad de falla ó degradación,
incluye ajustes de tornillería, lubricación, reemplazo periódico de elementos, protección
contra la corrosión.
• Preventivo (Condicional): Este mantenimiento esta subordinado a un acontecimiento
detectado en una inspección rutinaria Ejm. Desgate, degradacion de la capacidad y falla
incipiente o detectado con equipos de medición predictivas.
• Correctivo (Normal): Se basa en la en la falla detectada en el mantenimiento preventivo
implica cambio de piezas.
• Correctivo (Emergencia): Este mantenimiento se realiza cuando se presenta la falla
debido a causas tales como fallas en el diseño del equipo, material inadecuado, error de
mantenimiento, operación inadecuada. Acarrea costos de penalización.
• Mejorativo: Se basa en la actualización tecnológica de los equipos convirtiéndolos o
sustituyéndolos por equipos mas confiables y eficientes. Esto conlleva automatización
de los sistemas productivos.
• Hoja de vida: Es la cedula de los equipos contiene información datos importantes como fecha de instalación,
localización, fabricante, año de fabricación, tipo de equipo, características tales como: hidráulicas, mecánicas,
repuestos con sus números de parte para su identificación, pueden incluir planos, manuales y calendarios de
mantenimiento.
• Inventario de equipos y maquinarias: Constituye el punto de partida del sistema de mantenimiento ya sea
preventivo y correctivo. Ya que aquí se listan los componentes (equipos, instalaciones, edificaciones y otros)
objeto de mantenimiento.
• Instrucciones técnicas de mantenimiento: Este procedimiento lo constituye la lista de acciones de
mantenimiento a ejecutar sobre cada objeto de mantenimiento.
• Solicitud de trabajo o Servicio: Es la solicitud formal de un cliente (producción, calidad) mediante un formulario
para la intervención, inspección o reemplazo de un equipo.
• Programación de mantenimiento: Su objetivo es el de señalar cuando se deben realizar las diferentes
instrucciones, la programación puede ser por periodos anuales, semestrales, mensuales, semanales o diarios.
• Orden de trabajo : Es un instrumento que se utiliza cada vez que la programación de mantenimiento indique la
ejecución técnica de un trabajo, describe brevemente la acción a realizar, la fecha de realización, los materiales,
repuestos y personal a utilizar y sobre todo el responsable de la ejecución. Este sirve como retroalimentación
para optimizar los recursos utilizados.
Después que un trabajo ha sido recepcionado y categorizado, se deben asignar prioridades para
calendarizarlo en el programa de mantenimiento.
Normalmente existen tres niveles normativos de prioridades de trabajo: 1) emergencia, 2) urgencia, 3)
rutinaria.
• Prioridad de emergencia: Esta designación de solicitud de trabajo coloca la prioridad sobre todas
las ordenes de trabajo. Requiere acción inmediata. El trabajo continua hasta que la emergencia se
soluciona. El tiempo de respuesta como máximo es una hora. Ejemplo rotura de gas de una tubería
de caldera, rotura de una tubería de vapor en la secadora, falla en la trampa de vapor de la
tubería, daño de un transportador sinfín o cangilones del sistema.
• Prioridad de urgencia: Involucra corregir una situación que podría convertirse en una emergencia.
Los tiempos de respuesta varían entre una hora y 72 horas. Una vez que se comienza el trabajo
debe continuar hasta su culminación. Correas de poleas desalineadas, térmico de un motor
disparándose frecuentemente.
• Prioridad de rutina: Es un trabajo que causa un inconveniente para el usuario del equipo. La
finalización del trabajo se lleva a cabo dentro de un calendario de siete días. Ejm. termómetros
dañados, reparación de goteras en techos.
 La programación del mantenimiento consiste en poner en acción todo lo planeado.
Se debe tomar en cuenta horas disponibles de la mano de obra, disponibilidad del
sitio donde se ubica el equipo, disponibilidad de materiales, piezas y prioridades
relativas al trabajo.
Periodo Noviembre Diciembre Enero
Capacidad (horas de trabajo/horas al día) 24 24 24
Numero de días laborables en el periodo 26 24 25
Horas de trabajo disponibles 624 576 600
Carga total (horas de trabajo) 48 44 32
Horas de trabajo netas disponibles 576 532 568

Orden de trabajo
851 Reparación molino de martillos 20
852 Mantenimiento Sinfín Alimentador desgerminacion 5
853 relleno de espiras desgerminador 1 8
854 Desmontaje motor elevador de cangilones MP 8
855 Cambio rodamiento motor sistema extraccion 5
856 Revison de poleas cocina de hojuela. 2
857 Limpieza contacto arrancadores de calderas 2
858 Calibracion de la relación aire combustible 8
859 Verificación de valvulas de seguridad calderas 8
860 Verificación de control de nivel de agua calderas 2
861 Retirar lodos y sedimentos calderas 8
862 Inspección y limpieza del difusor quemador y el rotor del ventilador de aire caldera 8
863 Cambiar rodamientos del motor de ventilador de calderas 8
864 Lectura de parametros electricos transformadores (Corriente por fase, voltaje primario) 3
865 Limpieza de los radiadores de transformadores 3
866 revisar controles termostato, nivel de aceite transformadores 3
867 Limpieza exterior del sistema de refrigeración motor desgerminador 1 3
868 Cambio de rodamientos motor molino de rodillos harina 20
1. El mantenimiento correctivo no programado debe ser inferior al 30 % de las horas
hombres del departamento.
2. El numero de averías repetitivas deben ser menos del 5 % de las ordenes de trabajo
realizadas por el departamento.
3. Uno de los parámetros mas utilizados es medir la eficiencia de la ejecución de la
cantidad de ordenes de trabajo recibidas.
CT1=(Total OT terminadas/total OT recibidas )*100.
4. Eficiencia del personal de mantenimiento.
CT2= (tiempo real de ejecución OT terminadas/Tiempo planificado de ejecución OT
terminadas)*100.
5. Mantenimiento por avería.
CT3=(horas para mantenimiento por avería/horas de mantenimiento
planificado)*100.
6. El indicador mas importante en plantas de manufactura es Disponibilidad de
maquinas.
CT4=(Tiempo disponible de operación-Tiempo de parada)/(tiempo disponible)*100
Capacidad de desgerminación (Kg/hr): 7,400.
Capacidad de almacenamiento tanques Grits: 60 TM
Capacidad de la línea cuello de botella cocinado y laminación: 3,000 kgs/hr.
Tiempo de Operación estimado sin detener la línea: 20 hrs.
Tiempo de relleno 2 desgerminadores: 8 hrs.
Tiempo de holgura: 11 hrs.
Tiempo de arranque 1 hr.
« por el tiempo de holgura esta reparación se puede planificar sin que afecte la línea
de producción» .
Reemplazo de polea molino de rodillos molienda de harina.
1.- Capacidad de molienda 2,000 kgs/hr.
2.-Tiempo de cambio Max 8 hrs.
3.- Costo de la parada (2,000 kgs /hr*8*0,4 /kg) + todo el pérsonal de molienda y empaque parado.
4.- Con tres (3) mecánicos el mtto dura 4 hrs.
5. Con (4) mecánicos el mtto dura 3 hrs.
Este mantenimiento voy con todo el equipo no puedo escatimar ni recursos ni personal y se clasifica
como mtto de emergencia todo lo demás debe esperar.
1. El mantenimiento preventivo nos permite mejorar la disposición de los
equipos de planta, aumentando el tiempo útil de las maquinas y por ende la
productividad de los recursos.

2. El mantenimiento preventivo disminuye los costos de reparación y

permite al departamento de mantenimiento manejar las paradas criticas
con mayor criterio de decisión y eficiencia.

3. Las paradas de equipos críticos cocina, laminado, secadora y molino de

rodillos molienda de harina deben ser muy bien estudiadas antes de realizar
una parada programada y si se presenta una falla debe ser atacada con todo
el equipo de mantenimiento y producción.