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ANLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
Dr. Primitivo Reyes Aguilar / Diciembre 2006 Cel. 044 55 52 17 49 12 Mail: [email protected]
Contenido
Definicin y aplicacin PFMEA de Proceso PFMEA de Diseo
Qu es el AMEF?
El Anlisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de actividades para:
Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos. Identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla. Documentar los hallazgos del anlisis.
QFD
APLICACIN DEL AMEFP

Diagrama de relaciones Diagrama de Ishikawa Diagrama de rbol
Diagrama Causa Efecto
Definicin Y=X1 + X2+. .Xn CTQs = Ys Operatividad Medicin Y, X1, X2, Xn X's Causas potenciales
Anlisis del Modo y Efecto de Falla (AMEFP)
Diagrama de Flujo del proceso
Pruebas de hiptesis RPNs Altos X's vitales No Causa Raz? Si Causas raz validadas
ACCIONES PREVENTIVAS Y CORRECTIVAS

Causas raz Diseo de experimentos POKA YOKES Tcnicas de creatividad Tormenta de ideas Metodologa TRIZ
Ideas
Efecto de X's en las Y = CTQs
Generacin de soluciones
Evaluacin de soluciones (Fact., ventajas, desventajas)
No
Solucin factible? Si
Implementacin de soluciones y verificacin de su efectivdad
Soluciones verificadas ACTUALIZAR AMEFP
CONTROL DE LA MEJORA
Soluciones implementadas Plan de Control CEP Poka Yokes Documentar Estndares y Capacitar de trabajo Herramientas Lean
Plan de Control y Monitoreo
Si
Proceso en control? No
Tomar acciones correctivas y preventivas Actualizar AMEFP
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo / Proceso

Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ Ensamble ________________ Equipo de Trabajo ___________ Prepar _______________ AMEF Nmero _________________ Pagina _______de _______ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Accin Funcin Modo Efecto (s) Proceso/ Potencial Potencial Requeri- de Falla (es) mientos de falla C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e O c c u r Controles Controles de de Diseo/ Diseo/ Proceso Proceso Actuales Actuales Prevencin Deteccin D e R Accin (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminacin c S O D R e c e P v c t N
Acciones Tomadas
Tipos de FMEAs
FMEA de Diseo (DFMEA), su propsito es analizar como afectan al sistema los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan antes de la liberacin de productos o servicios, para corregir las deficiencias de diseo. FMEA de Proceso (PFMEA), su propsito es analizar como afectan al proceso los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el proceso. Se usan durante la planeacin de calidad y como apoyo durante la produccin o prestacin del servicio.
PFMEA o AMEF de Proceso

Fecha lmite: Concepto Prototipo Pre-produccin /Produccin
DFMEA PFMEA
DFMEA Falla
Caracterstica de Diseo Forma en que el
PFMEA Paso de Proceso Forma en que el proceso falla al producir el requerimiento que se pretende Controles de Proceso
producto o servicio falla

Controles Mtodos de Verificacin y Validacin del Diseo
Preparacin del PFMEA
Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario El responsable del sistema, producto o proceso dirige el equipo, as como representantes de las reas involucradas y otros expertos en la materia que sea conveniente.
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Cuando iniciar un FMEA?

Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos. Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en aplicaciones o ambientes nuevos. Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la incidencia del problema). El FMEA de diseo, despus de definir las funciones del producto, antes de que el diseo sea aprobado y entregado para su manufactura o servicio. El FMEA de proceso, cuando los documentos preliminares del producto y sus especificaciones estn disponibles.
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ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso

Resultados de Accin C Funcin Modo Efecto (s) S Causa(s) l Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / a v Requeri- de Falla (es) Mecanismos s . mientos de falla de la falla e Ensamble O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e R Accin (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminacin c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
Pasos del proceso Del diagrama de flujo
PROCESS / INSPECTION FLOWCHART

Product Program Supplier Name Supplier Location Legend: Operation Transportation Inspection Description of Operation or Event Delay Storage Issue Date Part Name Part Number ECL
Operation or Event
Evaluation and Analysis Methods

Formas en que Puede ocurrir la Falla potencial
Modos de fallas vs Mecanismos de falla
El modo de falla es el sntoma real de la falla (altos costos del servicio; tiempo de entrega excedido). Mecanismos de falla son las razones simples o diversas que causas el modo de falla (mtodos no claros; cansancio; formatos ilegibles; desgaste; oxidacin) o cualquier otra razn que cause el modo de falla
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Definiciones
Modo de Falla - La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones o requerimientos. - Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error. Diseo Alcance insuficiente Recursos inadecuados Servicio no adecuado Proceso Omisiones Monto equivocado Tiempo de respuesta excesivo
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Efectos potenciales En caso de falla
Definiciones
Efecto - El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige. - El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado. Ejemplos: Diseo Proceso Serv. incompleto Servicio deficiente Operacin errtica Claridad insuficiente Causa - Una deficiencia que genera el Modo de Falla. - Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves Ejemplos: Diseo Material incorrecto Demasiado esfuerzo Proceso Error en servicio No cumple requerimientos
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Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla

Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla
Efectos Locales Efectos en el rea Local Impactos Inmediatos
Efectos Mayores Subsecuentes Entre Efectos Locales y Usuario Final
Efectos Finales Efecto en el Usuario Final del producto

Severidad en caso De ocurrir falla
CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA

Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades
Efecto Peligroso sin aviso Peligroso con aviso Muy alto
Efecto en el cliente
Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, sin aviso Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, con aviso El producto / item es inoperable ( prdida de la funcin primaria)
Efecto en Manufactura /Ensamble

Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble) sin aviso Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble) sin aviso El 100% del producto puede tener que ser desechado op reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor
Calif.
10 9 8
Alto
El producto / item es operable pero con un reducido nivel de desempeo. Cliente muy insatisfecho
Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia es inoperable. Cliente insatisfecho Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son operables a niveles de desempeo bajos No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y rechinidos. Defecto notado por clientes muy crticos (menos del 25%) Sin efecto perceptible
El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto
Una parte del producto puede tener que ser desechado sin seleccin o reparado con un tiempo y costo alto El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o reparado fuera de lnea pero no necesariamente va al rea de retrabajo . El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y una parte retrabajada El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en lnea, pero fuera de la estacin El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la lnea, en la estacin Ligero inconveniente para la operacin u operador, o sin efecto
7
6 5 4 3 2 1
Modera do Bajo
Muy bajo
Menor
Muy menor Ninguno

Resultados de Accin Modo Efecto (s) Artculo / Potencial Potencial Funcin de Falla (es) de falla Ensamble C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e R Accin (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminacin c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
Causas potenciales De Diagrama de Ishikawa Diagrama de rbol o Diagrama de relaciones
Tormenta de ideas
Permite obtener ideas de los participantes
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Diagrama de Ishikawa
Anotar el problema en el cuadro de la derecha
Anotar en rotafolio las ideas sobre las posibles causas asignndolas a las ramas correspondientes a: Medio ambiente Mediciones Materia Prima Maquinaria Personal y Mtodos o Las diferentes etapas del proceso de manufactura o servicio 27
Diagrama de Ishikawa
Medio ambiente
Clima hmedo Distancia de la agencia al changarro Frecuencia de visitas
Mtodos
Personal
Falta de supervi Falta de cin motivacin
Rotacin de personal Ausentismo
Posicin de exhibidores
Elaboracin de pedidos
Clientes con ventas bajas

Malos itinerarios Descompostura del camin repartidor
Seguimiento semanal Conocimiento de los mnimos por ruta
Qu produce bajas ventas Calidad del de Tortillinas producto Ta Rosa?

Tipo de exhibidor
Maquinara
Medicin
Materiales
Diagrama de relaciones
No hay flujo efectivo de mat. Por falta de programacin de acuerdo a pedidos Influencia de la situacin econ del pas
Perdida de mercado debido a la competencia Compra de material para el desarrollo de nuevos productos por parte inv..... Y desarrollo
Constantes cancelaciones de pedidos de marketing
No hay control de inv..... En proc. Falta de prog. De la op. En base a los pedidos Programacin deficiente Capacidad instalada desconocida
Falta de coordinacin al fincar pedidos entre marketing y la op.
No hay coordinacin entre marketing operaciones
Las un. Reciben ordenes de dos deptos diferentes
No hay coordinacin entre la operacin y las unidades del negocio
Falta de control de inventarios en compras
Altos inventarios
Duplicidad de funciones
Demasiados deptos de inv..... Y desarrollo
Falta de coordinacin entre el enlace de compras de cada unidad con compras corporativo
Compras aprovecha ofertas
Falta de com..... Entre las dif. reas de la empresa Marketing no tiene en cuenta cap de p.
No hay com..... Entre las UN y la oper.
Mala prog. De ordenes de compra
No hay com..... Entre compras con la op. general
Influencia directa de marketing sobre compras
Falta de comunicacin entre las unidades del negocio
29
Que nos puede provocar Variacin de Velocidad Durante el ciclo de cambio?
13/0
Dancer
2/1
Taco generador del motor Poleas guas
Bandas de transmisin
2/4 0/4 1/2 5/1 1/4 1/4
1/1
Empaques de arrastre
Causas a validar
0/3
Presin de aire de trabajo
Presin del dancer
5/2
Drive principal
Mal guiado
Sensor de velocidad de lnea Sensor circunferencial
4/1 Voltaje del motor 1/5 principales Ejes 1/5 Poleas de transmisin
Entradas Salidas
Causa Efecto
Diagrama de rbol
Primer nivel
Segundo nivel
Tercer nivel Medios
Cuarto nivel
Medios
Medios Medios o planes Meta u objetivo
Medios o planes
Verificacin de posibles causas
Para cada causa probable , el equipo deber por medio del diagrama 5Ws 1H:
Llevar a cabo una tormenta de ideas para verificar la causa. Seleccionar la manera que:
represente la causa de forma efectiva, y
sea fcil y rpida de aplicar. 32
Calendario de las actividades

qu? 1 Tacogenerador de motor por qu? 1.1 Por variacin de voltaje durante el ciclo de cambio cmo? 1.1.1 Tomar dimensiones 1.1.2 Verificar estado actual y especificaciones de escobillas. 1.1.3 tomar valores de voltaje de salida durante el ciclo de cambio. 2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia entre poleas y sensores. 2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida de los sensores. 2.1.3 Verificar estado de rodamientos de poleas. 3.1.1 Tomar lecturas de vibracin en alojamientos de rodamientos 3.1.2 Comparar valores de vibraciones con lecturas anteriores. 3.1.3 Analizar valor lecturas de vibracin tomadas. 4.1.1 Verificar alineacin, entre poleas de ejes principales y polea de transmisin del motor. 4.1.2 Tomar dimensiones de poleas(dientes de transmisin). 4.1.3 Tomar dimensiones de bandas (dientes de transmisin) 4.1.4 Verificar valor de tensin de bandas. cundo? Abril 04 dnde? rea A. quin? J. R.
2 Sensor circular y de velocidad de linea.
2.1 Por que nos genera una varin en la seal de referencia hacia el control de velocidad del motor 3.1 Por vibracin excesiva durante el ciclo de cambio
Abril 04
rea A.
U. P.
3 Ejes principales de transmisin.
Abril04
rea A.
F. F.
4 Poleas de transmisin de ejes
4.1 Puede generar vibracin excesiva durante el ciclo de cambio.
Abril04
rea A.
J. R. U. P.
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Probabilidad de Ocurrencia de La falla
CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA PFMEA

Probabilidad Muy alta: Fallas persistentes ndices Posibles de falla 100 por mil piezas Ppk < 0.55 Calif. 10
50 por mil piezas

Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas 10 por mil piezas Moderada: Fallas ocasionales 5 por mil piezas 2 por mil piezas
> 0.55
> 0.78 > 0.86 > 0.94 > 1.00
9
8 7 6 5
1 por mil piezas

Baja : Relativamente pocas fallas 0.5 por mil piezas 0.1 por mil piezas Remota: La falla es improbable < 0.01 por mil piezas
> 1.10
> 1.20 > 1.30 > 1.67
4
3 2 1

Controles a prueba de Error Poka Yokes u otro Mecanismo de control
Identificar Controles de Diseo o de Proceso Actuales

Verificacin/ Validacin de actividades de Diseo o control de proceso usadas para evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:
Clculos, Anlisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto Poka Yokes, planes de control, listas de verificacin
Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores Anticipadamente Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla o errores
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Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Accin Funcin Modo Efecto (s) Proceso/ Potencial Potencial Requeri- de Falla (es) mientos de falla Ensamble C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e R Accin (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminacin c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
Probabilidad de Deteccin de la falla
CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCION SUGERIDO PARA PFMEA

Deteccin Criterio A Casi imposible Muy remota Remota Muy baja Baja Moderada Certeza absoluta de no deteccin Los controles probablemente no detectarn Los controles tienen poca oportunidad de deteccin Los controles tienen poca oportunidad de deteccin Los controles pueden detectar Los controles pueden detectar X X Tipos de Inspeccin B C X X X X X
Mtodos de seguridad de Rangos de Deteccin No se puede detectar o no es verificada El control es logrado solamente con verificaciones indirectas o al azar El control es logrado solamente con inspeccin visual El control es logrado solamente con doble inspeccin visual
El control es logrado con mtodos grficos con el CEP
El control se basa en mediciones por variables despus de que las partes dejan la estacin, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de las partes despus de que las partes han dejado la estacin Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o medicin realizada en el ajuste y verificacin de primera pieza ( solo para causas de ajuste) Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en operaciones subsiguientes por filtros multiples de aceptacin: suministro, instalacin, verificacin. No puede aceptar parte discrepante
Calif
10
9
8 7 6 5 4 3 2 1
Moderada mente Alta Alta
Los controles tienen una buena oportunidad para detectar Los controles tienen una buena oportunidad para detectar Controles casi seguros para detectar Controles seguros para detectar
X X
X X
Muy Alta Muy Alta
X X
Deteccin del error en la estacin (medicin automtica con dispositivo de paro automtico). No puede pasar la parte discrepante
No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha pasado a prueba de errores dado el diseo del proceso/producto
Tipos de inspeccin: A) A prueba de error
B) Medicin automatizada C) Inspeccin visual/manual
Calcular RPN (Nmero de Prioridad de Riesgo)

Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin
RPN / Gravedad usada para identificar pasos del proceso crticos Severidad mayor o igual a 8 RPN mayor a 150
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Riesgo, atacar Los ms altos primero
Planear Acciones
Requeridas para todos los pasos crticos del proceso Listar todas las acciones sugeridas, qu persona es la responsable y fecha de terminacin. Describir la accin adoptada y sus resultados. Recalcular nmero de prioridad de riesgo .
Reducir el riesgo general del proceso
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Planear y tomar acciones Y recalcular RPNs
Poka Yoke
Con dispositivos sencillos a Prueba de error se pueden evitar los errores humanos por:

Olvidos Malos entendidos Identificacin errnea Falta de entrenamiento Distracciones Omisin de las reglas Falta de estndares escritos o visuales
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Poka Yoke
Beneficios
No requiere entrenamiento formal
Elimina muchas operaciones de inspeccin

Proporciona un 100% de inspeccin interna sin fatiga o error humano. Contribuye al trabajo libre de defectos
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Poka Yokes
Se puede lograr a prueba de error por medio de un control para prevenir errores humanos o usando mecanismos de alerta. Para prevenir errores humanos se tienen:

Diseo de mtodos para evitar errores Uso de dispositivos que no soporten una actividad mal realizada Teniendo procedimiento de trabajo controlado por dispositivos a prueba de error
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Poka Yokes
Los mecanismos de alerta de errores incluyen:

Uso de colores Formatos gua para facilidad de llenado Mecanismos para detectar el proceso de informacin equivocada Una alarma indica que ha ocurrido un error y se debe atender de inmediato Se pueden combinar los Poka Yokes para obtener cero defectos con: inspecciones en la fuente, autoinspecciones por el ejecutivo y mtodos de inspeccin sucesivos (Shingo)
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Tormenta de ideas
Permite obtener ideas de los participantes
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SCAMPER
Sustituir, Combinar, Adaptar, Modificar o ampliar, Poner en otros usos, Eliminar, Revertir o re arreglar
Involucrar al cliente en el desarrollo del producto

qu procedimiento podemos sustituir por el actual? cmo podemos combinar la entrada del cliente? Qu podemos adaptar o copiar de alguien ms? Cmo podemos modificar nuestro proceso actual? Qu podemos ampliar en nuestro proceso actual? Cmo puede apoyarnos el cliente en otras reas? Qu podemos eliminar en la forma de inv. Del cliente? qu arreglos podemos hacer al mtodo actual?
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Los Seis Sombreros de pensamiento
Dejemos los argumentos y propuestas y miremos los datos y las cifras. Exponer una intuicin sin tener que justificarla
Juicio, lgica y cautela Mirar adelante hacia los resultados de una accin propuesta Interesante, estmulos y cambios Visin global y del control del proceso
Pensamiento forzado con palabras aleatorias
Crear nuevos patrones de pensamiento y forzar a ver relaciones donde no las hay. Desarrollar ideas efectivas de lanzamiento de productos: Impermeables
Protegen de los elementos productos simples Son a prueba de agua productos laminados Son de hule flexibles flexibilidad de distribucin Tienen bolsas productos de bolsillo Tienen capote publicidad amplia territorial
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Listas de verificacin
Haga Preguntas en base a las 5W 1H.

Por qu es esto necesario? Dnde debera hacerse? Cundo debera hacerse? Quin lo hara?
Qu debera hacerse? Cmo debera hacerse? 52
Mapas mentales
Se inicia en el centro de una pgina con la idea principal, y trabaja hacia afuera en todas direcciones, produciendo una estructura creciente y organizada compuesta de palabras e imgenes claves
Organizacin; Palabras Clave; Asociacin; Agrupamiento Memoria Visual: Escriba las palabras clave, use colores, smbolos, iconos, efectos 3D, flechas, grupos de palabras resaltados. Enfoque: Todo Mapa Mental necesita un nico centro.
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Generar y evaluar las soluciones
Generar soluciones para eliminar la causa raz o mejora del diseo Probar en pequeo la efectividad de las soluciones Evaluar la factibilidad, ventajas y desventajas de las diferentes soluciones Hacer un plan de implementacin de las soluciones (Gantt o 5W 1H)
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Implantacin de soluciones
55
15
GUOQCSTORY.PPT
Verificacin de soluciones
PUNTO CRITICO
ACTIVIDADES
2.5 2 1.5
% D E F E C T U S O Ejemplo 1.
2.19 2.14 2.22 2.1 2 1.9
2.33
1.8
1.76 1.7
1.6 1.32
1.5
1.4
1.3 0.94
1.2 0.79
1 0.5 0
0.9
0.87
1.1 1 0.99 0.94
May-97 Jun-97 Jul-97 Ago-97 Sep-97 Oct-97 Nov-97 Dic-97 Ene-98 Feb-98 Mzo-98 Abr-98
PLAN DE CONTROL
Pag. Prototipo No. De Plan de Control No. De parte / Revisin Descripcin del producto Planta No. Parte / Cdigo del proveedor Pre-lanzamiento Produccion Contacto clave/Telfono Equipo de trabajo Fecha de aprobacin Otras aprobaciones Fecha (Orig.) de Fecha (Rev.)
Aprobacin de ingeniera del cliente (si es requerido) Aprobacin de calidad del cliente (si es requerido) Fecha de otras aprobaciones
Caractersticas Descripcin de Mquina o Clase Mtodos la operacin equipo de especial Especificaciones Tcnicas de Muestra Proceso o proceso manufactura No. Producto Proceso de Mtodo de Plan de del producto medicin y Tacaract. Frec. control reaccin evaluacin mao o proceso
CONTROL PLAN
Page Prototype Control Plan Number Part Number/Latest Change Level Core Team Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.) Pre- launc h Produc tion Key Contac /Phone Date (Orig.) Date (Rev.) of
Plan de control
Reac tion Plan
Part Name/Desc ription
Supplier/Plant Approval/Date
Customer Quality Approval/Date (if Req'd.)
Supplier/Plant
Supplier Code
Other Approval/Date (if Req'd.)
Other Approval/Date (if Req'd.)
Part / Proc ess Number
Proc ess Name / Operation Desc ription
Mac hine, Devic e, Jig, Tools For Mfg. No.
Charac teristic s
Spec ial Char.
Methods
Produc t
Proc ess
Class.
Produc t/Proc ess Spec ific ation/ Toleranc e
Evaluation/ Measurement Tec hnique Size
Sample Freq.
Control Method
Todos los procesos - Todas las Operaciones - Todas las actividades

-
Hoja de Instruccin
No de Producto Nombre del producto Caracteristica Descripcin Especificacin & Tolerancia Dibujo No. Nivel Criterio Operacin No. Instrumento Maquna Elabor Tamao Frecuenc. Mtodo de dmuestra Registro
calidad
Aprob Plan de Reaccin
Un proceso - Una actividad - Operaciones Limitadas

-
Ayuda Visual Operador Instrucciones:
Distribucin
Qu es una Carta de Control?

Una Carta de Control es como un historial del proceso... ... En donde ha estado. ... En donde se encuentra. ... Hacia donde se puede dirigir
Las cartas de control pueden reconocer cambios buenos y malos. Qu tanto se ha mejorado? Se ha hecho algo mal?
Las cartas de control detectan la variacin anormal en un proceso, denominadas causas especiales o asignables de variacin.
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Patrones de anormalidad en la carta de control

Escuche la Voz del Proceso
M E D I D A S C A L I D A D
Regin de control, captura la variacin natural del proceso original
LSC
LIC
Tendencia del proceso Causa Especial

identifcada
El proceso ha cambiado
TIEMPO
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Ejemplo de carta de control X-R

Xbar-R Chart of Pulse1
90 U C L=86.84
Sample Mean
80 _ _ X=72.69
70
60 2 4 6 8 10 Sample 12 14 16 18
LC L=58.53
48
U C L=51.89
Sample Range
36 24 12 0 2 4 6 8 10 Sample 12 14 16 18 LC L=0 _ R=24.54
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Prevencin de la reincidencia Estandarizacin
DISPOSITIVOS A PRUEBA DE ERROR ( Poka - Yokes ).
62
22
GUOQCSTORY.PPT
Administracin visual
Tiene como propsito mostrar a la administracin y empleados lo que est sucediendo en cualquier momento de un vistazo Uso de pizarrones o pantallas para mostrar el estado de: La prestacin de servicios Los programas La calidad del servicio Los tiempos de entrega Requerimientos del cliente y costos
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5Ss
Seiko (arreglo adecuado) Seiton (orden) Seiketso (limpieza personal) Seiso (limpieza) Shitsuke (disciplina personal) En Ingls:

Sort (eliminar lo innecesario) Straighten (poner cada cosa en su lugar) Scrub / Shine (limpiar todo Systematize (hacer de la limpieza una rutina) Standardize (mantener lo anterior y mejorarlo)
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Ejemplo de PFMEA
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Identificar Funciones del Diseo

Propsito - Determinar las funciones que sern evaluadas en el DFMEA; describir la funcin relacionada con los productos. Proceso
Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas/productos diagrama de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto. Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para producir la salida. Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean analizados. Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin del diseo.
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo

Resultados de Accin Modo Efecto (s) Artculo / Potencial Potencial Funcin de Falla (es) de falla Abertura de engrane proporciona claro de aire entre dientes C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e R Accin (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminacin e N c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
Relacione las funciones del diseo de la parte o ensamble

Resultados de Accin Modo Efecto (s) Artculo / Potencial Potencial Funcin de Falla (es) de falla Abertura de abertura La engrane no es proporcionauficiente s claro de aire entre dientes C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e R Accin (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminacin e N c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
Identifica modos de falla tipo I inherentes al diseo
Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla

Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla
Efectos Locales Efectos en el Area Local Impactos Inmediatos
Efectos Mayores Subsecuentes Entre Efectos Locales y Usuario Final
Efectos Finales Efecto en el Usuario Final del producto

Resultados de Accin Modo Efecto (s) Artculo / Potencial Potencial Funcin de Falla (es) de falla C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e R Accin (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminacin e N c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
Abertura de abertura La LOCAL: engrane no es Dao a sensor proporcionauficiente de velocidad y s claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje
Describir los efectos de modo de falla en: LOCAL El mayor subsecuente Y Usuario final
CON CLIENTE Equipo parado
Rangos de Severidad (DFMEA)

Efecto No Muy poco Poco Menor desempeo Moderado Rango 1 2 3 4 5 Criterio Sin efecto Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o sistema. Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o sistema. El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el del artculo o sistema. El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeo del artculo o sistema. El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del artculo se ve afectado, pero es operable y est a salvo. Falla parcial, pero operable. El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se ve afectado, pero es funcional y est a salvo. Sistema afectado. El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a salvo. Sistema Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en riesgo. Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina. Incumplimiento con reglamento del gobierno. (Stamatis 1995)
Significativo
Mayor seriamente Extremo inoperable. Serio tiempo, materia de Peligro
7 8 9
10

CON CLIENTE Equipo 7 parado
Usar tabla para determinar la severidad
Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla

Causas relacionadas con el diseo - Caractersticas de la Parte Seleccin de Material Tolerancias/Valores objetivo Configuracin Componente de Modos de Falla a nivel de Componente Causas que no pueden ser Entradas de Diseo, tales como: Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico Mecanismos de Falla Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste

Identificar causas de diseo de causas, y mecanismos de falla que pueden ser sealados para los modos de falla identificada.
Rangos de Ocurrencia (DDMEA)

Ocurrencia
Remota
Criterios
Falla improbable. No existen fallas asociadas con este producto o con un producto casi idntico Slo fallas aisladas asociadas con este producto o con un producto casi idntico Fallas aisladas asociadas con productos similares Este producto o uno similar ha tenido fallas ocasionales
Rango Probabilidad de Falla

1 <1 en 1,500,000 Zlt > 5
Muy Poca
1 en 150,000
Zlt > 4.5
Poca Moderada
1 en 30,000
Zlt > 4
4 5 6
1 en 4,500 1 en 800 1 en 150
Zlt > 3.5 Zlt > 3 Zlt > 2.5
Alta
Muy alta
Este producto o uno similar han fallado a menudo

La falla es casi inevitable
7 8
9 10
1 en 50 1 en 15
1 en 6 >1 en 3
Zlt > 2 Zlt > 1.5

Zlt > 1 Zlt < 1
Nota: El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrir. Se puede basar en el desempeo de un diseo similar en una aplicacin similar.

Abertura de abertura La LOCAL: engrane no es Dao a sensor proporcionauficiente de velocidad y s claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje Rango de probabilidades en que la causa identificada ocurra
Identificar Controles Actuales de Diseo

Verificacin/ Validacin del Diseo: actividades usadas para evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:
Clculos Anlisis de Elementos Limitados Revisiones de Diseo Prototipo de Prueba Prueba Acelerada
Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla Anticipadamente Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla

Cul es el mtodo de control actual que usa ingeniera para prevenir y detectar el modo de falla?
Rangos de Deteccin (DFMEA)

Rango de Probabilidad de Deteccin basado en la efectividad del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento oportuno con el Plazo Fijado
1 2-3 4-5 6-7 8
Detectado antes de la ingeniera prototipo Detectado antes de entregar el diseo Detectado antes de produccin masiva Detectado antes del embarque Detectado despus del embarque pero antes de que el cliente lo reciba
9 10
Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla No detectable hasta que ocurra la falla en campo

Cul es la probabilidad de detectar la causa?
Calcular RPN (Nmero de Prioridad de Riesgo)

Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin RPN / Gravedad usada para identificar CTQs
Severidad mayor o igual a 8 RPN mayor a 150

Resultados de Accin Modo Efecto (s) Artculo / Potencial Potencial Funcin de Falla (es) de falla C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e t e c R P N Accin (es) Responsable Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminacin Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
Riesgo = Severidad x Ocurrencia x Deteccin
5 105
Planear Acciones
Requeridas para todos los CTQs
Listar todas las acciones sugeridas, qu persona es la responsable y fecha de terminacin. Describir la accin adoptada y sus resultados. Recalcular nmero de prioridad de riesgo .
Reducir el riesgo general del diseo
84

Resultados de Accin C Modo Efecto (s) S Causa(s) l Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / a Funcin de Falla (es) v Mecanismos s de falla . de la falla e Abertura de abertura La LOCAL: engrane no es Dao a sensor proporcionauficiente de velocidad y s claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e t e c R P N Accin (es) Responsable Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminacin Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
5 105
Usar RPN para identificar acciones futuras. Una vez que se lleva a cabo la accin, recalcular el RPN.

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ANLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

Definicin y aplicacin PFMEA de Proceso PFMEA de Diseo

El Anlisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de actividades para:

APLICACIN DEL AMEFP

Diagrama Causa Efecto

Anlisis del Modo y Efecto de Falla (AMEFP)

Diagrama de Flujo del proceso

ACCIONES PREVENTIVAS Y CORRECTIVAS

Efecto de X's en las Y = CTQs

Evaluacin de soluciones (Fact., ventajas, desventajas)

Implementacin de soluciones y verificacin de su efectivdad

Soluciones verificadas ACTUALIZAR AMEFP

Plan de Control y Monitoreo

Tomar acciones correctivas y preventivas Actualizar AMEFP

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo / Proceso

PFMEA o AMEF de Proceso

producto o servicio falla

Preparacin del PFMEA

Cuando iniciar un FMEA?

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso

Pasos del proceso Del diagrama de flujo

PROCESS / INSPECTION FLOWCHART

Evaluation and Analysis Methods

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso

Formas en que Puede ocurrir la Falla potencial

Modos de fallas vs Mecanismos de falla

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso

Efectos potenciales En caso de falla

Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla

Efectos Finales Efecto en el Usuario Final del producto

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso

Severidad en caso De ocurrir falla

CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA

Efecto en Manufactura /Ensamble

Muy menor Ninguno

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso

Causas potenciales De Diagrama de Ishikawa Diagrama de rbol o Diagrama de relaciones

Permite obtener ideas de los participantes

Anotar el problema en el cuadro de la derecha

Rotacin de personal Ausentismo

Clientes con ventas bajas

Seguimiento semanal Conocimiento de los mnimos por ruta

Qu produce bajas ventas Calidad del de Tortillinas producto Ta Rosa?

Constantes cancelaciones de pedidos de marketing

Falta de coordinacin al fincar pedidos entre marketing y la op.

No hay coordinacin entre marketing operaciones

Las un. Reciben ordenes de dos deptos diferentes

No hay coordinacin entre la operacin y las unidades del negocio

Falta de control de inventarios en compras

Demasiados deptos de inv..... Y desarrollo

Compras aprovecha ofertas

No hay com..... Entre las UN y la oper.

Mala prog. De ordenes de compra

No hay com..... Entre compras con la op. general

Influencia directa de marketing sobre compras

Falta de comunicacin entre las unidades del negocio

Que nos puede provocar Variacin de Velocidad Durante el ciclo de cambio?

2/4 0/4 1/2 5/1 1/4 1/4

Presin de aire de trabajo

FECHA (orig.) de FMEA (rev.)