Exp. Mant. Productivo Total (TPM)

Sistemas de mantenimiento
productivo
total (MPT)
Integrantes:
Balderrama Manriquez Luis Antonio
Bernal Nila Daniel
García Gómez Luis Omar
Morales Márquez Luis Ángel
Ruiz Ortega Francisco Gelacio
¿Que es el TPM?
Mantenimiento Total Productivo
• El TPM o Total Productive Maintenance

(Mantenimiento Productivo Total), es un sistema
japonés de mantenimiento, que se centra
específicamente en mejorar la eficacia de
equipos y procesos de manufactura mediante la
colaboración en equipo y el enfoque en la
prevención de fallos.
¿En qué situaciones sería adecuado implementar el TPM?
El TPM puede ser aplicado en todas las líneas de producción, así como en
todos los equipos y sistemas dentro de cualquier empresa.
También es útil para equipos o sistemas nuevos que aún no cuentan con
un programa establecido de mantenimiento planificado.
El Objetivo Fundamental
del TPM
El JIPM describe el TPM como un sistema enfocado en
alcanzar:
• Ausencia total de accidentes.

• Eliminación de defectos.
• Reducción a cero de averías.
• Minimización de pérdidas.
Beneficios de
Implementar TPM
• Incremento en la calidad
• Aumento de la productividad
• Reducción de los tiempos de entrega
• Refuerzo de los estándares de seguridad
• Optimización de los inventarios
Cálculos OEE(Efectividad global de los
equipos)
Indicador de Rendimiento Global (OEE)
El Índice de Efectividad Global de Equipos (OEE) evalúa el desempeño general al
considerar cómo la disponibilidad de un proceso impacta su productividad y la
calidad del producto resultante.
Meta del OEE
• La meta del OEE es del 85%
• Donde :
• Disponibilidad 90%
• Rendimiento 95%
• Calidad 99%
• OEE 0.90 x 0.95 x 0.99 = 85%
Donde el 85% < OEE < 95% =

(Buena) Brinda buena competitividad
y entra en valores de clase mundial.
¿Como interpretar el valor del
OEE?
El valor obtenido en el indicador OEE tiene una valoración cualitativa, muchos expertos
coinciden en la siguiente relación:
Durante un turno de 8 horas con una
capacidad de producción de 1000 piezas/h.
Por ejemplo, considere que la línea produce
Ejemplo de piezas durante solo 6 horas (disponibilidad del
cálculo de 75 %), que produce un promedio de 700
piezas/h (eficiencia del 70 %) y que se han
OEE producido 168 piezas al final del turno. piezas
defectuosas (calidad 96%).
Ejemplo de cálculo de OEE
Los 8 pilares del TPM
• Los 8 pilares del TPM son un conjunto de

prácticas fundamentales que van desde el
liderazgo hasta la mejora continua, con el
propósito de optimizar la eficiencia de los
equipos y procesos industriales. Originado en
Japón, específicamente en la filial de
componentes electrónicos de Toyota, Nippon
Denso Co., el TPM comparte su lugar de
nacimiento con otras metodologías como las
5S, y refleja la influencia de las prácticas
ágiles en la gestión de la producción.
Los 8 pilares del TPM promueven la participación activa de los trabajadores en tareas de mantenimiento diario, con el fin
de prevenir problemas mayores y detectar averías de manera proactiva. Este enfoque busca garantizar una producción
ininterrumpida y mejorar su calidad, mientras se reducen los riesgos de accidentes laborales y se minimiza el tiempo de
paradas imprevistas.
La dirección de la empresa, junto con ingenieros, supervisores y técnicos, desempeñan un papel crucial en la
implementación y promoción de los pilares del TPM en la organización. Sin embargo, la efectividad de esta estrategia
depende en gran medida de la participación activa de todos los empleados. Cada uno de ellos tiene la responsabilidad
final de realizar tareas de mantenimiento y reportar cualquier problema que surja.
1. Primer Pilar: Mejoras Enfocadas o
Kobetsu Kaizen.
El primer pilar del TPM se enfoca en

identificar oportunidades de mejora al reducir
o eliminar desperdicios. Este enfoque implica
una mejora constante al abordar las causas
fundamentales de los problemas, con el
objetivo de desarrollar procesos más eficientes
y menos propensos a pérdidas. Facilita la
identificación de áreas de mejora y la
búsqueda de soluciones innovadoras.
2. Segundo pilar: Mantenimiento Autónomo o
Jishu Hozen
El concepto de mantenimiento autónomo prioriza

que los operarios asuman la responsabilidad de
realizar tareas de mantenimiento diario en los
equipos que utilizan. Esto incluye actividades
como limpieza, organización, inspección y
reparaciones menores. Esta práctica contribuye a
mejorar el rendimiento de la maquinaria,
disminuir el desgaste de las piezas y prevenir
accidentes laborales.
3. Tercer pilar: Mantenimiento Planificado
El tercer pilar del TPM se centra en la

planificación efectiva de mantenimientos
regulares adaptados a las necesidades
individuales de cada máquina. El propósito es
eliminar por completo averías, defectos de
fabricación, desperdicios, accidentes y
contaminación. Esta estrategia conlleva la
reducción de costos y tiempo dedicado al
mantenimiento, así como la prevención de
fallos en los equipos.
4. Cuarto pilar: Mantenimiento de Calidad o
Hinshitsu Hozen
El mantenimiento de calidad implica identificar

diversas causas de defectos en la fabricación,
como problemas de maquinaria, materiales,
metodología o el personal operativo. Cualquier
aspecto puede afectar la calidad del producto final.
El objetivo es abordar todos estos detalles de
manera integrada para resolver los problemas de
manera eficiente y rápida.
Los 8 pilares del
TPM
5. Quinto Pilar: Prevención del

mantenimiento
El quinto pilar del TPM implica la
exploración de nuevas tecnologías y
maquinarias para mejorar la producción.
En caso necesario, se reconfigurarán los
procesos para aumentar la productividad.
La incorporación de la nueva maquinaria
seguirá un proceso que incluirá evaluación
teórica, pruebas y finalmente la
implementación.
6. Sexto Pilar: Actividades de Departamentos
Administrativos y de Apoyo
Los principios del TPM deben aplicarse

igualmente a los aspectos administrativos, con
la meta de alcanzar un equilibrio en todas las
áreas operativas. El propósito es mejorar la
eficiencia de los procesos administrativos, la
gestión empresarial y cualquier otra actividad
que influya en la producción.
7. Séptimo pilar: Capacitación y Formación
Otro pilar del TPM se enfoca en la adecuada

formación de los trabajadores. Mejorar las
habilidades y conocimientos del personal a través
de la capacitación contribuye al crecimiento y
valor a largo plazo de la empresa. Esta formación
debe ser versátil y adaptada a las necesidades tanto
de la organización como de los empleados.
8. Octavo pilar: Gestión de seguridad y Entorno
El octavo y último pilar del TPM se concentra
en establecer un entorno laboral que minimice
los riesgos de accidentes para los operarios. Es
esencial desarrollar soluciones seguras que
mejoren los tiempos de producción sin
comprometer la salud de los empleados. Además,
se debe considerar el impacto ambiental y
reducir la contaminación.
Las 6 Grandes Perdidas
(TPM)
Entender las seis principales pérdidas del TPM es crucial,

ya que son casi omnipresentes en su evolución. Al
conocerlas, obtenemos un sólido punto de referencia para
detectar y abordar eficazmente la disminución en la
productividad.
¿Cuáles son las Pérdidas del TPM?
Las seis principales pérdidas del TPM están
fundamentadas en el indicador de Eficacia Global del
Equipo (OEE), el cual evalúa la efectividad en el
cumplimiento de las tareas planificadas de
mantenimiento.
• Se basan en los 3 factores usados para medir la
eficacia de los equipos en una organización:
1. Disponibilidad: Refleja con qué frecuencia el
equipo está en funcionamiento.
2. Rendimiento: Indica la cantidad que el equipo
produce.
3. Calidad: Es la cantidad de elementos de calidad
que produce el equipo.
Las 6 Grandes Perdidas (TPM)
• Las pérdidas en mantenimiento se clasifican en seis y
están vinculadas con estos elementos:
1. Averías de los equipos:
La pérdida de disponibilidad del equipo debido a eventos

imprevistos, como fallas eléctricas o mecánicas, es una de
las seis principales pérdidas del TPM. Es crucial evitar
estas interrupciones, ya que representan periodos
significativos en los que el equipo no está en
funcionamiento según lo programado para la producción.
2. Ajustes de maquina:
La pérdida de productividad ocurre debido a las
paradas de máquina, que no son emergencias sino
interrupciones planificadas o necesarias para
ajustes y reconfiguraciones. Estas actividades
incluyen ajustes de programación, limpieza,
calentamiento, mantenimiento programado e
inspecciones de calidad. Respecto al rendimiento,
dos pérdidas comunes son:
1. Detenciones menores.
2. Reducción en la velocidad de operación.
3. Detenciones menores:
Las detenciones menores reducen el
rendimiento de la máquina, lo que resulta en
una producción inferior. Ejemplos comunes
incluyen atascos en la línea de producción,
obstrucciones en el flujo de producto,
configuraciones incorrectas y problemas de
sensores bloqueados.
4. Velocidad de Operación:
La pérdida de velocidad de operación, a veces

difícil de identificar, se produce cuando la
máquina funciona más lento de lo previsto
debido a suciedad, desgaste, falta de
lubricación, materiales deficientes,
condiciones ambientales desfavorables o falta
de experiencia del operador.
5. Defectos de calidad en el proceso:
Esta pérdida ocurre cuando se reciben
productos o piezas defectuosas durante la
cadena de producción, incluso si el proceso
está funcionando de manera estable. Como
resultado, los productos a menudo deben ser
desechados o devueltos a etapas anteriores del
proceso, lo que conlleva una pérdida de
tiempo significativa.
6. Pérdidas por Puesta en Marcha,
Cambios o Paradas:
Esta pérdida de calidad y productividad ocurre

durante el inicio del sistema hasta que alcanza
un nivel estable. Se evidencia al encender la
maquinaria al inicio del día, durante cambios
o rotaciones para diferentes productos, o
cuando la máquina requiere apagarse.
Ejemplos incluyen ciclos de calentamiento
necesarios o desperdicio generado después del
inicio, como en el caso de una rotativa.
Conclusiones
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) emerge como una estrategia holística y proactiva que
busca eliminar las pérdidas de productividad en la producción industrial.
El TPM proporciona un marco sólido para mejorar la eficiencia y la eficacia en todas las etapas del
proceso.
Aunque implementar el TPM puede ser complicado debido a sus altos estándares, su enfoque en la
mejora constante y la pronta resolución de problemas de mantenimiento fomenta una cultura en la
empresa donde se busca constantemente la excelencia operativa.
Referencias bibliográficas
1. Sekhar, J. (1992). Mantenimiento
Productivo Total y su papel en la
Gestión de la Calidad Total. Revista de
Calidad en Ingeniería de
Mantenimiento, 22(4), 15-28.
2. Robinson, C. J. (1997). Los Ocho
Pilares del Mantenimiento Productivo
Total (TPM). Revista de Ingeniería de
Mantenimiento, 12(2), 93-105.
3. Hansen, R. C. (2015). Entendiendo,
Midiendo y Mejorando la Efectividad
General del Equipo: Cómo utilizar la
OEE para impulsar mejoras
significativas en el proceso. CRC Press.
Gracias por su atención

Exp. Mant. Productivo Total (TPM)

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Exp. Mant. Productivo Total (TPM)

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Exp. Mant. Productivo Total (TPM)

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Sistemas de mantenimiento

• El TPM o Total Productive Maintenance

• Ausencia total de accidentes.

Donde el 85% < OEE < 95% =

• Los 8 pilares del TPM son un conjunto de

El primer pilar del TPM se enfoca en

El concepto de mantenimiento autónomo prioriza

El tercer pilar del TPM se centra en la

El mantenimiento de calidad implica identificar

5. Quinto Pilar: Prevención del

Los principios del TPM deben aplicarse

Otro pilar del TPM se enfoca en la adecuada

Entender las seis principales pérdidas del TPM es crucial,

La pérdida de disponibilidad del equipo debido a eventos

La pérdida de velocidad de operación, a veces

Esta pérdida de calidad y productividad ocurre

También podría gustarte