UNIDAD 1

MATERIALES FERROSOS
OBTENCIÓN DEL acero
 Obtención del Hierro
• Todos los materiales que están presentes hoy en día están formados por un material
muy resistente y de muchas características nobles: El acero.
• Aunque no todos los elementos sean de acero, algunos fueron fabricados a partir de
máquinas que sí tenían acero para realizar el proceso de fabricación.
• El proceso por el cual se obtiene el acero es el siguiente:

1 - Se parte desde el hierro presente en las rocas, aquellas que están muy enriquecidas
del mineral hierro se pueden encontrar en las profundidades en todo el mundo. Cada
mineral está formado por dos partes:

2- El hierro se encuentra en las rocas unido a otros elementos formando minerales,

como ser:
 Obtención del Hierro
• De las cuales no se utiliza las “Piritas” ya que, al someterlas al proceso, el calor
y oxigeno produce que se forme “óxido de azufre” del azufre que se desprende
del hierro, y esto forma SO3.
• Por lo que se utiliza solamente los óxidos, ya sea la Hematita o Magnetita; ya
que son más fáciles para reducirlos con C, CO o CO2.
3- Desde allí se los lleva al “Alto horno”. Este horno es considerado un reactor, ya
que dentro se producen reacciones químicas. En el que se produce el proceso
químico siguiente (se produce la reducción del hierro, ya que evoluciona de Fe +3
al Fe 0).

4 - El mineral de hierro se deposita en la parte superior de los altos hornos, junto

con “Piedra caliza” y “Carbón Coque”.
Obtención del Hierro
 Obtención del Hierro
5- Del alto horno se extrae por debajo el arrabio + escoria, que, por tener ésta
última menor densidad, se depositará en la parte superior del hierro fundido.
 Obtención del Hierro

• Se insufla oxígeno, a una velocidad doblemente mayor a la del sonido; esto es

para extraer el carbono del hierro, ya que a causa de esta insuflación el carbono
se transforma en gas.
• Se extrae finalmente el ARRABIO, que no es más que hierro fundido con
muchas impurezas, el cual debe ser purificado. Este arrabio como tiene mucha
presencia de impurezas (presentes en los minerales que se depositaron al
comienzo), de carbono entre otras, es un material sumamente frágil y
quebradizo.
• Este arrabio puede estar compuesto por: hierro, carbono (hasta un 5%), azufre,
silicio, manganeso, fósforo.
• Hasta aquí se obtiene el estado más puro del hierro.
 Obtención del ACERO
• A partir de aquí se procesa el arrabio para obtener acero.
• Un método muy usado en la manufactura es el clásico por insuflación de
oxígeno, que es un método de duración relativamente corto (de solo 20
minutos) para gran escala (cientos de toneladas de acero).
• Se deposita el arrabio fundido; por encima se inyecta oxígeno a presión, a
través de un tubo enfriado por agua, para que reaccione con las impurezas del
arrabio. Además, se inyecta Óxido de calcio o Cal y Dióxido de silicio que son
conocidos como “fundentes”.
• Anteriormente para obtener arrabio el hierro pasaba por un proceso químico
de reducción, aquí pasará por un proceso de oxidación, ya que las impurezas se
separan de él. Las impurezas como el Carbono y Azufre reaccionan con el
Oxígeno inyectado, para formar óxidos en forma de gases, los cuales se les
extraerá por la parte superior del contenedor. En cuanto, las demás impurezas,
como ser el Silicio, manganeso y fósforo, reacciona con el Ca y Si para formar la
escoria líquida.
Obtención del ACERO
INFLUENCIA DEL CARBONO
• El acero es una aleación entre el conocido elemento metal, el hierro, y el
carbono (no metal). La rama de la metalurgia que se especializa en producir
acero se denomina siderurgia o acería.
• La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del
carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono. El acero conserva las
características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de carbono
y de otros elementos, tanto metálicos como no metálicos, mejora sus
propiedades físico-químicas.
• Las propiedades del acero no solo dependen de la composición química de
éste, sino además del tratamiento térmico al que se somete.
• A altas temperaturas el hierro Fe y el carbono C se combinan en el acero para
formar “carburo de hierro” como:
• El acero está compuesto por hierro y por una composición de carbono de entre
un 0,03% hasta un 1,4%. En todo este rango de % de carbono se pueden
encontrar diferentes aceros con distintas composiciones.
• Según la temperatura y el % de carbón presente en el acero se podrán
encontrar distintas composiciones de éste, tal como se muestra en el gráfico
de “Diagrama hierro-carbono”.
Diagrama Fe-C
Mientras mayor sea el % de carbono, variará aún más la composición de la aleación:
• Los tratamientos térmicos son el conjunto de procedimientos que involucran
determinados parámetros de presión y temperatura a la cual se lo somete al acero, y
su posterior periodo de enfriamiento, para obtener por resultado una aleación con
determinadas características.

• Mientras más rápido sea el enfriamiento al cual se lo somete al acero, más duro, y
por ende más frágil, se volverá finalmente éste. Esto es un ejemplo de cómo se logra
variar las características finales con tan solo variar el modo de enfriamiento del
mismo.
 • Se pueden obtener entonces distintos aceros según el % de carbono, como ser:

% de Carbono Característica Dureza

Ferrita – Hierro α 0% Si existe a temperatura Blando a temperatura
ambiente. ambiente.

Perlita 0,77% Estructura laminar, Elevada dureza y

láminas de ferrita + resistencia mecánica.
cementita. Por debajo de
los 723°C.

Cementita 6,67% Elevada dureza y

fragilidad.

Austenita – hierro γ Existe solo por encima de Constituyente blando.

723°C
• Se pueden obtener entonces distintos aceros según el % de carbono, como ser:
 Puntos Clave
• EUTECTICO (del Griego “eu” = fácil y “texis” = fusión) a la mezcla homogénea de
sólidos íntimamente conectados, formado por capas de material, al alcanzar una
proporción de porcentaje atómico única entre componentes, que posee un punto
de fusión más bajo que el que poseen los compuestos individualmente. El punto
de fusión del acero en este punto es de = 1375°C; menor que el Punto de fusión
del hierro = 1538°C y Punto de fusión del carbono = 3530°C. En el Diagrama FeC
se puede ver que el punto eutéctico separa la parte sólida de la fundición, y la fase
líquida, sin que se separen éstos por el estado pastoso.
• EUTECTOIDE. Es un proceso metalúrgico que ocurre en aleaciones binarias (en
este caso Fe + C), en el que según el % de cada uno de los elementos, al
sobrepasar una determinada temperatura, el compuesto es capaz de evolucionar
a un estado o a otro. En este caso, dado el acero en estado de “austenita”, si
desde este estado se lo comienza a enfriar, dependerá de la presencia del
carbono para pasar a ser “perlita”, junto con “ferrita” o “cementita”.
 Puntos Clave

• Las líneas limítrofes HIPO e HIPER están delimitando la temperatura a partir

del cual el acero o fundición, pasa la temperatura del punto eutéctico o
eutectoide, pero por no tener la adecuada relación entre Fe y C estará entrará
en un estado intermedio, en el que la composición final de la aleación estará
formada por varios estados. (por ejemplo, límite hipo-eutectoide = ferrita +
austenita).
• PERITÉCTICO. Similar a la transformación eutéctica, pero en este caso, pasa
del estado sólido, al estado pastoso en un punto.
Puntos Clave
INFLUENCIA DE las impurezas
 Impurezas

• Se denominan “impurezas” a todos los elementos indeseables en la

composición de los aceros (otros elementos por fuera del hierro y carbono).
Esta clase de impurezas se pueden encontrar tanto en aceros y fundiciones,
como consecuencias de haber estado presentes éstas en los minerales o en los
combustibles utilizados en el proceso de obtención del acero.
• Se procura eliminarlas debido a que son perjudiciales para las propiedades de
la aleación. En caso de que eliminarlas sea imposible, se procura reducirlas lo
más posible para su efecto mínimo.
 Impurezas
• Las principales impurezas presentes pueden ser:

AZUFRE.
• Límite máximo admitido 0 0,04%. El azufre junto con el hierro forma sulfuro, el
que, conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutéctico cuyo punto de
fusión es bajo, y que, por lo tanto, aparece en bordes de grano. Cuando los
lingotes de acero colado deben ser laminados en caliente, dicho eutéctico se
encuentra en estado líquido, lo que provoca el desgranamiento del material.
• Se controla la presencia del sulfuro mediante el agregado de manganeso Mn.
Este elemento tiene mayor afinidad con el azufre que el hierro, por lo que en
lugar de formarse FeS se forma MnS que tiene más alto punto de fusión y buenas
propiedades plásticas. El contenido de Mn debe ser aproximadamente 5 veces
mayor que la concentración de S para que se produzca esta reacción. El resultado
final, una vez eliminados los gases causantes, es una aleación menos porosa de
mayor calidad. cuando el % de S es algo, puede causar poros en la soldadura.
 Impurezas
FOSFORO.
• Límite máximo admitido = 0,04%. Este elemento resulta prejudicial, ya sea al
disolverse en la ferrita, pues disminuye su ductilidad, como lambien por formar
junto con el hierro “Fosfuro de hierro” FeP. Este fosfuro, junto con la austenita
y cementita, forma un punto eutéctico ternario denominada “esteadita”, el que
es sumamente frágil y posee punto de fusión relativamente bajo, por lo que
aparecen en bores de granos, transmitiendo al material que forma toda su
fragilidad.
• Aunque se lo considere perjudicial, porque reduce su ductilidad y tenacidad
haciéndolo quebradizo, en ocasiones se lo agrega para aumentar la resistencia
a la tensión y mejorar la maquinabilidad (facilidad con la que pueden ser
mecanizados por arranque de viruta).
MEDIO
TIEMPO
 PREGUNTA

• ¿ Que pasa más allá de los 6,7% de C ?

Propiedades de los aceros
 Propiedades

Las principales propiedades físicas y mecánicas del acero varían según su

composición y tratamiento térmico, químico y mecánico; con lo que pueden
conseguirse acero para infinidades de aplicaciones. Este material tiene las
siguientes propiedades genéricas:
• Densidad media: 7850 kg/m3.
• Se puede contraer, dilatar o fundir, según la temperatura.
• Su punto de fusión depende de la aleación y los porcentajes de elementos
aleantes; frecuentemente alrededor de 1375°C.
• Punto de ebullición: alrededor de 3000°C.
• En un material muy tenaz (capaz de absorber gran cantidad de esfuerzo antes
de romperse), especialmente en aleaciones usadas para herramientas.
 Propiedades
• Es relativamente dúctil (permite estirarse, hasta adquirir una forma similar a un alambre, sin
romperse), por lo que sirve para alambre.
• Es maleable, se puede transformar en láminas tan delgadas como la hojalata, de entre 0,5 y 0,12
mm de espesor.
• Permite buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento térmico.
• Algunas composiciones mantienen mayor memoria, y se deforman al sobrepasar su límite
elástico.
• La dureza de los aceros varía entre la del hierro, y la que se puede lograr mediante su aleación u
otros procedimientos térmicos o químicos, entre los cuales quizá el más conocido sea el
templado del acero; aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite cuando es
superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles.
• Se puede soldar con facilidad.
• Históricamente, la corrosión fue su desventaja, ya que el hierro se oxida fácilmente, porque
tiende a volver a su estado natural de óxido. Pero los aceros se han venido protegiendo mediante
tratamientos superficiales diversos. También existen aleaciones con resistencia a la corrosión,
como los aceros “corten” aptos para intemperie o los aceros inoxidables.
 Propiedades
• Posee una alta conductividad eléctrica. En las líneas aéreas de alta tensión se
utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero.
• Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una
pieza de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta
cierta temperatura.
• El acero se dilata y se contrae según el coeficiente de dilatación, similar al
coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso
simultaneo en la construcción, formando un material compuesto, que se
denomina “Hormigón armado”.
• El acero puede ser reciclado. Al final de su vida útil, todos los elementos
construidos en acero como: maquinas, estructuras, barcos, automóviles,
trenes, etc., se pueden desguazar, separando los diferentes materiales
componentes, y originando unos desechos seleccionados, llamados
comúnmente como “Chatarra”.
características
 VENTAJAS
• Alta resistencia. Su alta resistencia en relación a su peso, permite la elaboración de
estructuras ligeras, las cuales sin acero aumentarían drásticamente sus dimensiones
para igual rigidez. Es esta alta resistencia, tanto a la compresión como a la tracción, lo
que le permite a las vigas obtener una notable resistencia a flexión.
• Elasticidad. Su comportamiento es prácticamente linealmente elástico, cumpliendo
con la Ley de deformación de Hooke, hasta cierto punto, a partir del cual los esfuerzos
ya son considerables.
• Tenacidad. Enorme capacidad de absorber energía.
• Ductilidad. Esta cualidad dota al acero con la capacidad de deformarse
considerablemente antes de entrar a un estado plástico, o de rotura. Esta
característica permite que los elementos estructurales de hormigón armado avisen su
falla mediante agrietamientos.
• Reciclable. El acero es un 100% reciclable, además de ser totalmente degradable.
 DESVENTAJAS

• Corrosión. Este sería el principal inconveniente, presente cuando se encuentra a

la intemperie, pues se corroe con facilidad. Por esto, siempre se trata de
proveerle con un recubrimiento, ya sea de un espesor de hormigón, o de algún
material dedicado para ello.
• Endotérmico. Las estructuras en acero, o con partes en acero, propagan
fácilmente el calor debido a las propiedades físicas de éste material
(conductoras), y en caso de incendio las altas temperaturas se propagarán
fácilmente por la estructura, haciendo que alcance el punto de fallo más
rápido.
 Propiedades de los
aceros y nomenclatura
 Clasificación
CLASIFICACION DE LOS ACEROS (según normas SAE) clasifica los aceros en: al
carbono, de media aleación, aleados, inoxidables, de alta resistencia, de
herramientas, etc.
• Aceros al carbono
• Designación: 10XX
• Donde XX es el contenido de C.

• Los demás elementos presentes no están en porcentajes de aleación:

•
 Clasificación – Aceros al carbono

Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015).

• Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es el conformado en frío.

• Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas
cualidades de deformación y terminación superficial.
• Los calmados son más utilizados cuando se necesita forjarlos o llevan
tratamientos térmicos.
• Son adecuados para soldadura y para brazing.
• Su maquinabilidad se mejora mediante el estirado en frío.
• Son susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad y rugosidad superficial
si después del formado en frío se los calienta por encima de 600ºC.
 Clasificación – Aceros al carbono

Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030).

• Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad.

Son los comúnmente llamados aceros de cementación. Los calmados se
utilizan para forjas. Su respuesta al temple depende del % de C y Mn; los de
mayor contenido tienen mayor respuesta de núcleo. Los de más alto % de Mn,
se endurecen más convenientemente en el núcleo y en la capa. Son aptos para
soldadura y brazing. La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o
normalizado, y disminuye con el recocido.
 Clasificación – Aceros al carbono
Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053).

• Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecánicas más
elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico de endurecimiento. Se utilizan en
amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas. El contenido de C y Mn, depende de
una serie de factores. Por ejemplo, cuando se desea incrementar las propiedades mecánicas, la
sección o la templabilidad, normalmente se incrementa el % de C, de Mn o de ambos. Los de
menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque los estampados se
encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente llevan un recocido o
normalizado previo. Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su
selección depende del tamaño y propiedades mecánicas después del tratamiento térmico. Los
de mayor % de C, deben ser normalizados después de forjados para mejorar su
maquinabilidad. Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de
barras laminadas. Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas
térmicamente.
• Pueden soldarse, pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras debido al
 Clasificación – Aceros al carbono

Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095).

• Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al

desgaste y altas durezas que no pueden lograrse con aceros de menor
contenido de C. En general no se utilizan trabajados en frío, salvo plaqueados o
el enrollado de resortes. Prácticamente todas las piezas son tratadas
térmicamente antes de usar, debiéndose tener especial cuidado en estos
procesos para evitar distorsiones y fisuras.
 Clasificación – Aceros de media aleación

Aceros de media aleación: Aceros al Mn.

• Nomenclatura: 15XX
• El porcentaje de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según el %C.
 Clasificación – Aceros de fácil maquinabilidad

• Aceros de media aleación: Aceros al Mn.

• Nomenclatura: 15XX
• El porcentaje de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según el %C.
 Clasificación – Aceros de fácil maquinabilidad

• GRUPO I (SAE 1110, 1111, 1112, 1113, 12L13, 12L14, y 1215).

• Son aceros efervescentes de bajo % de carbono, con excelentes condiciones de
maquinado. Tienen el mayor contenido de azufre; los 1200 incorporan el
fósforo y los L contienen plomo. Estos tres elementos influyen por diferentes
razones, en promover la rotura de la viruta durante el corte con la consiguiente
disminución en el desgaste de la herramienta. Cuando se los cementa, para
lograr una mejor respuesta al tratamiento, deben estar calmados.
 Clasificación – Aceros de fácil maquinabilidad

• GRUPO II (SAE 1108, 1109, 1116, 1117, 1118 y 1119).

• Son de bajo % de carbono y poseen una buena combinación de maquinabilidad
y respuesta al tratamiento térmico. Por ello, tienen menor contenido de
fósforo, y algunos de azufre, con un incremento del % de Mn, para aumentar la
templabilidad permitiendo temples en aceite.
• GRUPO III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145, 1146 y 1151).
• Estos aceros de medio % de carbono combinan su buena maquinabilidad con
su respuesta al temple en aceite.
Clasificación – Aceros para construcciones

• Aceros aleados para aplicaciones en construcciones comunes.

• Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede uno o
más de los siguientes límites:

Se usan principalmente cuando se pretende:

• Desarrollar el máximo de propiedades mecánicas con un mínimo de distorsión y
fisuración.
• Promover en un grado especial: resistencia al revenido, incrementar la tenacidad,
disminuir la sensibilidad a la entalla.
• Mejorar la maquinabilidad en condición de temple y revenido, comparándola con un
acero de igual % de carbono en la misma condición.
Clasificación – Aceros para construcciones
Generalmente se los usa tratados térmicamente; el criterio más importante
para su selección es normalmente su templabilidad, pudiendo todos ser
templados en aceite.
• Al Ni 23XX 25XX
• El Ni aumenta la tenacidad de la aleación; pero como no se puede
mejorar la templabilidad, debe adicionarse otro elemento aleante (Cr,
Mo). Por este motivo prácticamente no se utilizan. La temperatura de
transición dúctil-frágil baja de -4ºC para aceros al C hasta -40ºC.
• Al Cr-Ni 31XX 32XX 33XX 34XX
• El conocido en Argentina es el SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr).
Gran tenacidad y templabilidad; pero el excesivo Ni dificulta la
maquinabilidad.
Clasificación – Aceros para construcciones
• Al Mo 4OXX 44XX
• Aumenta levemente la templabilidad.
• Al Cr-Mo 41XX
• Poseen 1,00 %Cr y 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para nitrurado, tornillos de
alta resistencia, etc.
• Al Cr-Ni-Mo 86XX
• Poseen 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo.
• Son las aleaciones más usadas por su buena templabilidad. Por ejemplo:
SAE 8620 para cementación y SAE 8640 para temple y revenido.
• Al Silico—Mn 92XX
• Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn. Son aceros para resortes;
tienen excelente resistencia a la fatiga y templabilidad. (Para resortes
menos exigidos se utiliza el SAE 1070).
 Clasificación – Aceros inoxidables

• Austeníticos

• No son duros ni templables, poseen una alta capacidad de deformarse

plásticamente. El más ampliamente utilizado es el 304. A esta categoría
pertenecen los aceros refractarios (elevada resistencia a altas tempera-
turas). Ej: 30330 (35% Ni, 15% Cr).
 Clasificación – Aceros inoxidables

• Martensíticos: AISI 514XX.

• Contienen 11 a 18 % Cr; son templables; para durezas más elevadas se
aumenta el % Cr (formación de carburos de Cr). Se usan para cuchillería;
tienen excelente resistencia a la corrosión.
• Ferríticos: AISI 514XX y 515XX.
• Poseen bajo % de C y alto Cr (10-27 %)de manera de reducir el campo γ y
mantener la estructura ferrítica aún a altas temperaturas.
Designación de los aceros
 Designación

• La norma AISI es el acrónimo en inglés de American Iron and Steel

Institute (Instituto Americano del Hierro y el Acero), mientras que la SAE
es el acrónimo de Cociety of Automotive Engineers (Sociedad de
Ingenieros Automotrices).
• En 1912 la SAE promovió una reunión de productores y consumidores de
aceros, donde se estableció una nomenclatura y composicion de los
aceros, que posteriormente AISI expandió. Según este sistema los aceros
se clasifican con 4 dígitos; el primero especifica la aleación principal, el
segundo indica el porcentaje aproximado de elemento principal, y los dos
últimos dígitos se conoce la cantidad de carbono presente en la aleación.
 Designación
Identificador Aleante
1XXX Carbono
2XXX Níquel
3XXX Níquel-Cromo, principal aleante el cromo
4XXX Molibdeno
5XXX Cromo
6XXX Cromo-Vanadio, principal aleante el Cromo
7XXX Tungsteno-Cobalto
8XXX Níquel-Cromo-Molibdeno, principal aleante Ni
9XXX Manganeso-Silicio
Tarea
De que tipo de aceros están fabricados ..
De que tipo de aceros están fabricados ..

• … HERRAMIENTAS ?

• … HILO DE GUARDIA ?

• … ALMA DE CONDUCTORES ?