Cómo Evaluar la Fatiga

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R2003/1
INTRODUCCIÓN A LA FATIGA
 Cuando el uso de las estructuras de hierro y acero se generalizó, los ingenieros
encontraron que algunas fallas ocurrían a niveles muy inferiores a la resistencia a
la tensión de los materiales.
 Aunque los materiales eran dúctiles, las fallas presentaban poca o ninguna
ductilidad. Es de esperarse que una prueba de tensión en acero suave presente
un 20% de alargamiento, pero estas fallas no presentaban señales evidentes de
deformación.
 Sin embargo, estas estructuras han estado sujetas a repetidos períodos cíclicos
de esfuerzo. Por lo tanto, a los ingenieros se les inició en el tema de la fatiga.
 Las pruebas para evaluar la resistencia a la fatiga de los metales se realizaron en
Alemania en 1829 (por Albert), pero fue Wohler quien condujo los estudios
clásicos de 1852 a 1869.
 La mayoría de las fallas sucedieron en las partes de la máquina que estaban
sometidas a repetidas cargas de alta frecuencia. Sin embargo, se identificó que
otras estructuras grandes podrían fallar a causa de la fatiga, ej. Sir William
Fairburn estudió el diseño de la fatiga de puentes de hierro forjado en 1980.
 Las fallas por fatiga tienen dos áreas definidas: el desarrollo progresivo de la
grieta de la fatiga, seguida por la falla súbita cuando los esfuerzos aplicados
causan una sobrecarga estructural.
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AGRIETAMIENTO
La carga cíclica en una
estructura puede hacer
dos cosas:
Puede crear grietas
que pueden crecer
hasta la falla
Puede ayudar a las
grietas existentes a
crecer hasta la falla
Donde no tenemos
grietas presentes, o
defectos muy pequeños
en la estructura, usamos
las curvas ‘S-N’ para
evaluar la fatiga.
Cuando tenemos una
grieta en la estructura,
usamos la mecánica de
la fractura para evaluar
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la fatiga
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LA CURVA S-N
 La fatiga está compuesta por tres etapas: inicio, propagación, falla
 Todas estas etapas pueden describirse por un esfuerzo cíclico (S) versus el
número de ciclos (N) hasta la falla, lo que conduce a una curva ‘S-N’
 La curva S-N ‘promedio’ representa un 50% de riesgo de falla y el diseño del
componente con base en esta curva ‘promedio’ tiene el mismo riesgo de fallar o
sobrevivir. 1000
Intervalo de esfuerzo cíclico S

100

10
10000 100000 1000000 10000000 100000000 1000000000
Número de ciclos N
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LA CURVA S-N
 La curva S-N se fundamenta en los resultados de las pruebas de fatiga
utilizando una gran cantidad de muestras.
 Los resultados de los experimentos se presentan como el número de ciclos (N)
versus el intervalo de esfuerzo cíclico (S).
 Las curvas S-N son específicas para cada tipo, geometría y ambiente de los
materiales.
 Debemos usar la curva S-N adecuada según el caso al que se aplique.
 Para predecir la fatiga usando curvas S-N, sólo necesitamos una curva S-N
adecuada y conocer el esfuerzo cíclico.
 Por lo general, aplicamos un factor de seguridad a la vida de fatiga
pronosticada.

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LÍMITE DE RESISTENCIA DE LA FATIGA
 Las fallas por fatiga que varían desde 0.5 ciclos hasta 1000 ciclos se llaman
fatiga a baja carga cíclica.
 La fatiga a alta carga cíclica es cuando las fallas se presentan por cargas
superiores a 1000 ciclos.
 Los aceros muestran una “rodilla” en su curva S-N. Esta es llamada resistencia
a la fatiga o límite de fatiga. Las curvas S-N para materiales no ferrosos o
aleaciones de materiales no tienen esta rodilla.
 El límite de fatiga de los aceros
ferrosos con un UTS menor a
1400 Nmm -2 está entre el 35 y
el 60 por ciento de UTS. Por
regla general, es el menor entre el 50
por ciento de UTS o 700 Nmm-2
para 1,000,000 ciclos.
 El límite de fatiga para 1000
ciclos es casi siempre 0.8 UTS.

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EL EFECTO DE LAS DISCONTINUIDADES EN LA
VIDA DE FATIGA
 La fatiga es el proceso por el cual una grieta puede formarse y crecer como resultado de
cargas cíclicas o fluctuantes.
 ¿Por qué los materiales se fatigan? Todas las estructuras contienen concentraciones de
esfuerzos: una muesca, una superficie rugosa, una perforación, etc., ej. cualquier cosa que
cause una discontinuidad en la estructura.
 La concentración de esfuerzos alrededor de las discontinuidades es considerable. Los
esfuerzos adyacentes a la discontinuidad son muy altos.
 La concentración de esfuerzos en un material dúctil, sometido a carga estática, no tendrá
mayor efecto porque la cantidad de material con alta concentración de esfuerzos es baja
comparada con el esfuerzo nominal del material (el material está restringido por el material
elástico a su alrededor).
 En materiales comunes, la mayoría de la vida de fatiga se emplea en iniciar el defecto. En
una estructura que contiene un defecto o concentración de esfuerzo, la mayor parte de la vida
de fatiga se emplea en propagar el defecto.

ESTRUCTURA Vida de Fatiga a un Rango

de Esfuerzos de 180 N/mm2
Placa sin defecto Infinita
Placa con una perforación de 3 mm de diámetro 106
Placa con muesca en forma de V de 2 mm de profundidad 105
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 EL EFECTO DE LAS SOLDADURAS EN LA VIDA DE
FATIGA
 En materiales comunes, la vida de fatiga se reduce ya sea por la rugosidad de la
superficie o por la concentración de esfuerzos. Sabemos que cualquier concentración
de esfuerzo o discontinuidad puede reducir la vida de fatiga.
 Las soldaduras en estructuras reducen la vida de fatiga. Tenemos dos fuentes de
concentración de esfuerzo en las estructuras soldadas: (a.) la forma de la soldadura
y (b.) los defectos en la soldadura, en especial en la superficie.
 En las estructuras soldadas, la vida de fatiga está dominada por el crecimiento del
defecto y no por su inicio.
 Las juntas soldadas pueden contener esfuerzos residuales altos (que aseguran que
todos los esfuerzos cíclicos son de tensión), altas concentraciones de esfuerzos y
defectos tipo grieta. Lo anterior conduce a una reducción importante de la vida de
fatiga.
ESTRUCTURA Vida de Fatiga a un Rango
de Esfuerzos de 180 N/mm2
Placa sin defecto Infinita
Placa con una perforación de 3 mm de diámetro 106
Placa con soldadura tipo “fillet” 2x105
Placa con muesca en forma de V de 2 mm de profundidad 105
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 PARÁMETROS QUE AFECTAN LA VIDA DE FATIGA
DE LAS SOLDADURAS
 Obviamente, la vida de fatiga de una soldadura se afecta por el rango de esfuerzos.
 Se ve afectada considerablemente por el tipo y forma de la soldadura. El tipo de
soldadura determinará la posibilidad de encontrar defectos en ésta y la forma definirá
el tamaño de la concentración de esfuerzos y, además, afectará la facilidad de
inspección de la junta.
 La vida de fatiga se afecta por:
 la presencia de defectos (que sobrepasen aquellos inherentes a los límites de
ejecución de la soldadura (“workmanship limits”))
 desalineamiento y otras concentraciones de esfuerzo local
 la vida de fatiga disminuye con el tamaño de la muestra. Esto es bien sabido en
componentes de maquinaria (al flexionarse una placa delgada, se tiene un
gradiente mayor, y por tanto una vida de fatiga superior, que en una placa
gruesa). En juntas de soldadura, esto se debe a las dimensiones de la junta,
aumentando la concentración de esfuerzos.
 La vida de fatiga de las juntas soldadas no recibe gran influencia de:
 resistencia a la fluencia
 esfuerzo promedio o tratamiento térmico posterior a la soldadura (cuando la carga
es totalmente a tensión)
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 ¿CÚANDO USAR LAS CURVAS S-N Y CUÁL
ESCOGER?
 Usamos curvas S-N cuando tenemos una soldadura que esté libre de defectos
“significativos”.
 Es difícil de definir. Las pruebas sobre las cuales se basan las curvas S-N usaron
muestras soldadas usando procedimientos normales, por lo tanto, éstos
presentarán defectos típicos del proceso de soldado. Por ejemplo, soldaduras de
juntas tipo “fillet” presentarán la incrustación de escombros de 0.15-0.4 mm en el
final de la soldadura. Esto no se puede detectar fácilmente a través de un NDE
(Inspección No Destructiva) convencional. Sin embargo, las soldaduras de prueba
no suelen contener defectos significativos (ej. grietas) que sean fácilmente
descubiertos.
 La curva S-N que elegimos debe ser pertinente a nuestro material, detalle y medio
ambiente.
 La curva S-N que usemos debe permitir la dispersión de datos. La curva S-N con
dos desviaciones estándar (SD) por debajo de la curva promedio (asumiendo una
distribución log-normal) es el límite inferior de un intervalo de confianza de 95.4% y
representa aproximadamente el 2.3% de probabilidad de falla o 97.7% de
probabilidad de supervivencia. Tres desviaciones estándar por debajo del
promedio nos darán un 99.8% de probabilidad de supervivencia.
 Por lo general en diseño usamos la curva ‘promedio - 2SD’.
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R2003/1
CURVAS S-N

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LA APLICACIÓN DE FACTORES DE SEGURIDAD
ADICIONALES A LA CURVA S-N
 El uso de la curva ‘promedio-2SD’ introduce un factor de seguridad. Los
factores de seguridad adicionales pueden agregarse para tener en cuenta la
incertidumbre en el detalle de diseño, problemas de inspección y
consecuencias de fallas. La elección de este factor de seguridad adicional es
complicado.

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 EL VÍNCULO ENTRE LAS CURVAS S-N PARA
ESTRUCTURAS SOLDADAS Y LA MECÁNICA DE LA
FRACTURA
 Una curva S-N para una soldadura describe la propagación y falla de una
soldadura que contenga defectos insignificantes, en condiciones específicas de
carga y medio ambiente.
 Si estoy usando mi soldadura en condiciones nuevas (ej. ambientales), debo usar
otra curva S-N que se adecúe. Además, si espero defectos en mi soldadura, que
sean más grandes o diferentes de aquéllos obtenidos en las pruebas durante el
desarrollo de la curva S-N original, debo considerar otro método.
 Diseño a Resistencia Estática - Diseñamos la mayoría de las estructuras con
base a la resistencia (resistencia de diseño igual a un porcentaje de la resistencia a
la fluencia). Si la estructura tiene un defecto, como por ejemplo una grieta, no
podemos usar sólo la resistencia para diseñar. Tenemos que usar la ‘mecánica de
la fractura’, que es la parte de la Mecánica Aplicada dedicada a entender el
comportamiento de las fracturas.
 Diseño a Esfuerzo Cíclico - Cuando tenemos defectos en una soldadura, como el
caso de los agrietamientos, sabemos que para establecer las vidas de fatiga el
método de la curva S-N no es válido, porque las curvas S-N no fueron
desarrolladas usando muestras agrietadas. Por lo tanto, debemos usar la
mecánica de la fractura para estos cálculos.

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 CÓMO PREDECIR LAS VIDAS DE
FATIGA USANDO MECÁNICA
DE FRACTURAS
 Si tenemos un defecto en la estructura, podemos predecir su comportamiento mediante
la mecánica de la fractura. La carga puede ser estática, causando fractura o colapso, o
cíclica, causando un agrietamiento creciente por fatiga.
 En el estudio de la fatiga por medio de la mecánica de la fractura, tomamos en cuenta
un defecto presente en una estructura, y lo hacemos ‘crecer’ usando principios básicos
de la mecánica de la fractura. El defecto crece según las cargas cíclicas y podemos
predecir cuándo alcanzará un tamaño que cause falla.
 Por lo tanto, comenzamos con un defecto con un tamaño ‘inicial’ (ej. una grieta en una
soldadura), y lo hacemos crecer a través de cargas cíclicas (ej. ciclos de presión en una
tubería), hasta que alcance un tamaño de defecto ‘final’ que cause falla (fractura o
colapso).
 Los cálculos están bien establecidos y documentados en códigos reconocidos como BS
7910 : 1999 o API 579.
 Los cálculos son complejos, y necesitan reunir dos condiciones: un ingeniero calificado
y un programa de cómputo adecuado (aunque sencillo).
 El ingeniero calificado necesita tomar en cuenta dos aspectos: garantizar que todos los
datos de entrada para los cálculos tengan sentido (ej. tamaño del defecto inicial) y que
los factores de seguridad se incluyan en los resultados finales para tener en cuenta
cualquier incertidumbre y las consecuencias de una falla.

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R2003/1
 MECÁNICA DE LA FRACTURA DE LA FATIGA -
fundamentos
Hemos considerado la falla de una grieta sometida a una sóla carga ‘estática’.
Sin embargo, las grietas pueden crecer hasta la falla cuando se someten a cargas cíclicas.
Hemos considerado la falla de una estructura “libre de defectos” usando la curva S-N.
Sin embargo, todas las estructuras soldadas y la mayoría de estructuras en general contienen
algún tipo de defecto. Por lo tanto, necesitamos comprender cómo crece la grieta sometida a
cargas cíclicas.
Esto se llama el crecimiento de la grieta por fatiga, y puede explicarse y predecirse utilizando
mecánica de la fractura.
El diagrama a la derecha muestra cómo una grieta
aumenta de tamaño bajo una carga cíclica de
amplitud contínua para un esfuerzo cíclico ( dado
La grieta inicial es pequeña (a1) y crece en
forma estable y controlada hasta alcanzar un
tamaño crítico, es decir, cuando la tasa del crecimiento
de la grieta aumenta y la falla ocurre.
Se ha encontrado, que para un material específico,
la tasa instantánea de crecimiento de la grieta (la pendiente
da/dN), depende principalmente del rango de la intensidad
de esfuerzos, K (función del esfuerzo, tamaño del defecto,
estructura).
Esto es de esperarse ya que el campo cerca de la punta
(caracterizado por K) influye en el progreso de la grieta.

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R2003/1
EL CRECIMIENTO DE GRIETAS SOMETIDAS A
CARGA CÍCLICA

K describe
esta región
Tamaño de la grieta

Inicio Propagación Falla

Número de ciclos

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MIDIENDO da/dN

Largo de la grieta, a

da
Pendiente =
dN

Número de ciclos, N

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R2003/1
MECÁNICA DE LA FRACTURA DE LA FATIGA - K
Sabemos que el rango de intensidad de esfuerzos es el
principal contribuyente a la tasa de crecimiento y que podemos
obtener una curva sigmoide específica de crecimiento de la
grieta para cada material.
Existen tres etapas:
I. Inicio. Por lo general, una grieta existe y, por lo
tanto, la etapa de inicio es cero. Sin embargo, por debajo
del nivel límite de K, no obtenemos ningún crecimiento
de la grieta.
II. Propagación Estable. La grieta crece de una manera
predecible y estable. La tasa de crecimiento de la grieta
característica del material versus el rango de intensidad
es aproximadamente log-log lineal durante toda la etapa II
dando como resultado:
da/dN = C Kn
que se conoce como Equación París en la cual C y
el índice n son propiedades constantes de los
materiales, ampliamente publicados.
III. Inestabilidad. Esta etapa ocupa sólo una pequeña
parte de la vida del componente, debido a que la
inestabilidad es rápida y tardía en la vida de fatiga. El
inicio de esta última etapa se define cuando la grieta
alcanza el tamaño crítico de la grieta es decir, cuando K max Figure from [email protected]
en el esfuerzo cíclico iguala la tenacidad de la fractura K c
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R2003/1
LA RELACIÓN ENTRE da/dN y K

Deformación planar Esfuerzo planar

Condiciones para
falla final
alcanzadas
log da/dN

La mecánica de la fractura para

el estudio de la fatiga aplica en
la parte recta de la curva

da
 C K 
m

dN
Valor límite de K
alcanzado

log K
m es una variable que por lo general toma un valor de 3 para estructuras de acero; 3 es con
frecuencia usado para aleaciones de aluminio, pero m puede ser más alto. Un valor común
para C en estructuras de acero es 3x10-13 N/mm-11/2 (para el largo medido en mm). Nótese
que da/dn = 0 cuando K está por debajo del límite.
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R2003/1
CALCULANDO VIDAS DE FATIGA USANDO
MECÁNICA DE LA FRACTURA
 Para calcular la vida de fatiga (N) de un defecto dado, usando
mecánica de la fractura, necesitamos conocer los esfuerzos cíclicos, el
tamaño inicial del defecto (supuesto o medido), una calibración ‘K’ para
nuestra grieta y estructura, y C y m para nuestro material, medio
ambiente y nivel de esfuerzos:
K  Y a
 Por lo general, nosotros usamos la ‘Ley París’ para todos los rangos de
da/dN; esto es una aproximación conservadora para valores de K
bajos, y sólo una pequeña cantidad de tiempo se invierte para K altos:
da
 C K 
m

dN
 Para valores bajos de K, tenemos un ‘límite’, a partir del cual la grieta
no crece (análogo al límite de resistencia). Los valores típicos de las
soldaduras son: K 0  63 Nmm 3/2 , R  0.5
K 0  170  214 Nmm 3/2 , 0  R  0.5
© Penspen Group Ltd K 0  170 Nmm 3/2 , R  0.5 24
R2003/1
 CALCULANDO VIDAS DE FATIGA USANDO
MECÁNICA DE LA FRACTURA
da
 C K 
m a
i
dN
K  Y a

af afo
da
Integrando resulta N  m m
C    Y ma
ai m 2 2

afat
N = vida de fatiga
a = tamaño del defecto
 = esfuerzo cíclico aplicado
Y = factor de conformidad, una función del
tamaño del defecto, y la geometría de la estructura
C,m = constantes de crecimiento de la grieta por fatiga

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R2003/1
CALCULANDO VIDAS DE FATIGA USANDO
MECÁNICA DE LA FRACTURA
 El cálculo de la fatiga es complejo porque por lo general requiere de integración
numérica, o alguna otra forma de solución iterativa. También tendrémos que
calcular el tamaño del defecto en el cual la estructura falla; esto determinará el
tamaño ‘final’ del defecto en nuestro cálculo de la fatiga. Este cálculo requerirá
un análisis de la falla (ej. usando BS 7910 : 1999)

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R2003/1
 CALCULANDO VIDAS DE FATIGA USANDO
MECÁNICA DE LA FRACTURA
EJEMPLO
Considere una placa de
metal plana bajo esfuerzos
cíclicos contínuos de tensión
y compresión en la cual el
promedio de esfuerzos es de
25 Mpa.
Si: ao = 0.25 mm, ac = 5.0
mm, m = 4.0, A = 5 * 10-15, Y
= 2.0, y Nf =3.2 * 105 ciclos.
Problema: Estimar el
máximo esfuerzo de tensión
que dará Nf .

Ejemplo tomado de: Virginia Tech Materials Science and Engineering

http://www.sv.vt.edu/classes/MSE2094_NoteBook/97ClassProj/anal/kelly/fatigue.html

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R2003/1
 EL CÁLCULO DE LAS VIDAS DE LA FATIGA EN
LOS DEFECTOS DE LAS TUBERÍAS
 Si hemos descubierto un defecto en una tubería (ej. una grieta en una
soldadura longitudinal), debemos seguir el procedimiento resumido
anteriormente.
 Aunque no sepamos el tamaño del defecto de nuestra tubería, podemos
estimar la vida de fatiga asumiendo que el defecto inicial estaba presente en
la tubería y sobrevió la prueba hidrostática previa al puesta en marcha (para
defectos axiales), o que pasó el procedimiento de instalación (para defectos
transversales, ej. en una sodadura circunferencial), etc.
 Este sería un enfoque conservador porque el defecto que estamos
asumiendo es hipotético y posiblemente es el más grande.
 El tamaño final del defecto se calcula usando un criterio de falla adecuado,
ej. el criterio de falla de Battelle para defectos (parciales de pared) axiales, o
la Ecuación de Kastner para defectos circunferenciales. El tamaño final del
defecto se calcula de acuerdo con la presión máxima de operación, para
defectos axiales, y con el máximo esfuerzo axial de servicio para defectos
cricunferenciales.
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R2003/1
EL EFECTO DE LA PRUEBA HIDROSTÁTICA EN LA
VIDA DE FATIGA DE UNA TUBERÍA
PRUEBA HIDROSTÁTICA DE ALTO NIVEL PRUEBA HIDROSTÁTICA DE BAJO NIVEL
(Ej. 105%SMYS) (Ej. 90%SMYS)
aht aht

PRUEBA
HIDROSTÁTICA

ao ao

OPERACIÓN

afat afat
CRECIMIENTO
DE LA GRIETA
POR FATIGA

Por lo tanto, una hidroprueba de alto nivel asegura un margen mayor para que el
defecto crezca y, por consiguiente, una vida de fatiga más larga.

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R2003/1
 CRECIMIENTO DEL DEFECTO DESDE LA PRUEBA
HIDROSTÁTICA (ai) HASTA LA FALLA FINAL (af)
EN OPERACIÓN

l
total

ai
af t

a
Nótese que no todos los defectos son ‘creíbles’. Por ejemplo, un defecto de profundidad del
99% de espesor de pared no puede haber estado presente previo a la prueba hidrostática.
Defectos más creíbles son las corrosiones largas y poco profundas producidas por un
almacenamiento deficiente, rasguños largos de poca profundidad, defectos en soldaduras
axiales relacionados con la geometría de la soldadura, procesos, límites de fábrica e
inspección, defectos en soldaduras circunferenciales relacionados con limitaciones de
inspección durante la construcción, etc.
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R2003/1
LOS TAMAÑOS INICIALES Y FINALES DE LOS
DEFECTOS - DEFECTO AXIAL

ai af
 1  OPERACIÓN 1
HIDROPRUEBA t  t
 ai 1
  af 1
1 1
t M t M
donde
 = esfuerzo circunferencial
 = esfuerzo de flujo
a = profundidad del defecto
t = espesor de la pared del tubo
M = factor Folias (factor de abultamiento)

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R2003/1
TAMAÑOS INICIALES Y FINALES DEL DEFECTO
1.0
d/t (profundidad del defecto normalizado)

0.9

0.8

0.7

0.6

0.5 PRESIÓN DE OPERACIÓN (72% SMYS)

0.4

0.3

PRESIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA (100% SMYS)

0.2 Los defectos que
sobreviven la prueba
0.1 hidrostática crecen
hasta la falla
0.0

0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0

2c/(Rt)^0.5 (longitud del defecto normalizado)

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R2003/1
 GUÍA DE LOS CÓDIGOS DE DISEÑO PARA
ESTIMAR LA VIDA DE FATIGA DE UNA TUBERÍA
El BS8010 y el IGE/TD/1 presentan guías para el cálculo de la fatiga. Se menciona un límite de 15000
ciclos a una variación máxima en el esfuerzo circunferencial de 125 N/ mm 2. Se permiten rangos de
esfuerzo más pequeños y más grandes. El número de ciclos para rangos de esfuerzo específicos son
factorizados (multiplicados) por el factor C. La suma los ciclos factorizados y no factorizados no debe
exceder los 15,000 ciclos.
Rango de esfuerzo Factor C
(N/mm2)
145 - 1651 2.51
125 - 1451 1.51
105 - 125 1
70 - 105 0.6
35 - 70 0.2
0 - 35 0

1
Estas dos esfuerzos y factores aparecen en IGE TD/1 pero no en BS 8010.

La vida de fatiga de una tubería, como se observa en la tabla de arriba, se basa en la suposición de que
un defecto sobrevive a una prueba hidrostática de alto nivel previa a la puesta en marcha. Este defecto
puede crecer posteriormente debido a la carga cíclica. El límite hasta el cual puede crecer se determina
por la máxima presión de operación. En consecuencia, la tabla anterior asume una prueba de alto nivel
y los rangos de esfuerzo dados. Los cálculos usan las leyes básicas de la mecánica de la fractura
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(validados experimentalmente), con un factor de seguridad de10 para considerar la incertidumbre 33
relacionada con este tipo de cálculos. R2003/1