Uso de herramientas

para acabados especiales

Presentado por Edison Riascos

El concreto es un material tradicional y conocido que tiene
un amplio potencial de aplicaciones, siempre en constante
evolución y desarrollo. Denominado como la “piedra
líquida”, el concreto presenta una gran variedad de
alternativas de acabados, tanto desde la propia composición
y mezcla de materiales, como desde los tratamientos que se
le aplique a su superficie

El concreto arquitectónico es aquel que por sí mismo o por

medio del tratamiento superficial que se le aplique, permite
ser el protagonista del aspecto, acabado o si se quiere,
personalidad de lo edificado, sin dejar de lado su función
estructural.
Los acabados de concreto se clasifican
en dos categorías:
 Acabados directos
 Acabados indirectos
 Acabados directos

 Entendidos como superficies no tratadas, son aquellos que son dejados tal
cual después del retiro de las formaletas, lo que determina el aspecto de la
superficie resultante, estos a su ves se clasifican en :
 acabados lisos
 texturizados
 patrones naturales
 Incrustaciones
 maderas simuladas
 superficies acanaladas o estriadas).
Acabados lisos
Los acabados lisos muestran la apariencia natural del concreto, es decir, no
imitan ningún otro material. Este tipo de acabados se consigue, la mayoría de las
veces, a partir de las formaletas; ellas proveen al concreto fresco las condiciones
necesarias para evitar o disminuir imperfecciones en la superficie.
Independiente de la posición en la que se ejecute el elemento (vertical u
horizontal), las formaletas deben ser rígidas, estancas, fabricadas a la medida,
durables, reutilizables, fáciles de ensamblar y desensamblar.
Aunque es uno de los acabados más simples, resulta difícil obtener un acabado
perfecto, en vista de que requiere de altas especificaciones en las formaletas y
los defectos en este tipo de superficie lisa son más notorios.
Tener en cuenta
 En las superficies lisas es más difícil lograr uniformidad del color, el uso de cemento blanco mejora
esta condición.
 El color de las superficies lisas depende principalmente de los componentes de la mezcla con
menor tamaño, como el cemento y la arena, del tipo de formaleta, de los desbordantes y de los
curadores.
 Los concretos lisos son más susceptibles al agrietamiento, sobre todo cuando se
usa cemento blanco, por lo que debe contarse con un diseño de mezcla apropiado que reduzca al
máximo la relación agua-cemento.
 Este tipo de acabado puede lograrse satisfactoriamente mediante ejecuciones verticales,
horizontales y superficies inclinadas, en cualquiera que sea el material seleccionado para la
fabricación de la formaleta (madera, metal, plástico, etc.)
 las superficies lisas se obtienen con un acabado directo, es decir, sin ningún tratamiento adicional
después del desencofrado, por lo tanto la selección del tipo de formaleta resulta vital en este tipo
de acabado.
 Existe una gran variedad de materiales que permiten la obtención de acabados lisos, cada uno con
sus propias bondades y restricciones.
 Independiente del material que se seleccione para la fabricación de formaleta, siempre se debe
seguir un programa de mantenimiento, dado que en los acabados lisos cualquier imperfección de
la formaleta se refleja en el concreto, deteriorando la apariencia de la superficie.
 ACABADO LISO A PARTIR
DE FORMALETA METÁLICA

Superficie de formaleta metálica

Superficie vaciada en formaleta

metálica. Concreto preparado con
cemento gris, triturado gris de TMN
3/8” y arena gris.
ACABADO LISO A PARTIR DE TABLEROS DE
FORMALETA EN MADERA CONTRACHAPADA

Tablero en madera contrachapada

Superficie vaciada en formaleta con
tableros en madera contrachapada.
Concreto blanco preparado con
cemento blanco, arena blanca y
triturado blanco de TMN 3/8.”
ACABADO LISOS A PARTIR DE FORMALETA
EN TABLERO AGLOMERADO

Tablero aglomerado.

Superficie vaciada en formaleta con

tableros en madera aglomerada.
Concreto preparado con cemento gris,
triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.
 ACABADO LISO A PARTIR DE FORMALETA
PLÁSTICA

Superficie vaciada en formaleta plástica. Concreto blanco Superficie de una formaleta plástica.
preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado
blanco de TMN 3/8

Superficie vaciada en formaleta plástica. Concreto ocre

pigmentado preparado con cemento blanco, arena amarilla de
rozo, triturado gris de TMN 3/8”, pigmento rojo (0,14%), pigmento
amarillo (1,20%) y pigmento negro (0,10%)
ACABADO LISO A PARTIR DE FORMALETA
EN FIBRA DE VIDRIO

Lámina en fibra de vidrio.

Superficie vaciada en formaleta en fibra de
vidrio. Concreto ocre preparado con cemento
blanco, arena amarilla de rozo, triturado gris
de TMN 3/8” y pigmento amarillo (0,25%).
 FORMALETA EN LISTÓN DE MADERA
La madera común se emplea en
construcción para realizar trabajos
temporales que no requieren madera de
altas resistencias mecánicas y/o de
resistencia a los agentes atmosféricos

Formaleta en listón de madera.

Superficie vaciada en formaleta con listón de Superficie vaciada en formaleta con listón de madera Soto.
madera común. Concreto preparado con cemento Concreto ocre pigmentado preparado con cemento blanco,
gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.
arena amarilla de rozo, triturado gris de TMN 3/8”, pigmento
rojo (0,14%), pigmento amarillo (1,20%) y pigmento negro
(0,10%)
 TEXTURIZADOS A PARTIR DE
REVESTIMIENTOS
Los recubrimientos texturizados tienen la doble función de proteger y decorar las
paredes. Hoy son tendencia porque reemplazan el esquema tradicional de
revoque fino, enduido, sellador y pintura, logrando un importante ahorro en
materiales y mano de obra.
Con el empleo de láminas o revestimientos, los texturizados se han convertido en
una de las opciones más empleadas actualmente para dar acabado al concreto.
La calidad del acabado dependerá de la calidad de la lámina.
Este tipo de tratamiento puede ejecutarse tanto horizontal como verticalmente.
Materiales, equipos y herramientas para el acabado
 Lámina o revestimiento seleccionado.
 Pegante de contacto.
 Puntillas, tornillos, grapas

Acabado logrado con lámina de fibra de

vidrio sobre formaleta de madera. Concreto
ocre pigmentado preparado con cemento
blanco, arena amarilla de rozo, triturado
gris de TMN 3/8”, pigmento rojo (0,14%),
pigmento amarillo (1,20%) y pigmento
negro (0,10%).
Lámina en fibra de vidrio.

Acabado logrado con lámina de fibra de

vidrio sobre formaleta de madera. Concreto
preparado con cemento gris, triturado gris
de TMN 3/8” y arena gris.

Lámina en fibra de vidrio.

 Acabado logrado con lámina de fibra de vidrio sobre
formaleta de madera. Concreto blanco preparado con
cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN
3/8”.

Lámina en fibra de vidrio.

 RECUBRIMIENTOS O FORM LINNERS

 Los recubrimientos son planchas a base de plásticos, poliestireno, siliconas o

elastómeros que se adhieren a las formaletas para que se calque la textura
que se desea crear. La principal diferencia con las láminas es que los
recubrimientos son flexibles, mientras que las primeras son rígidas. Los
recubrimientos tienen una vida útil mucho más alta que la de las láminas, ya
que son densos, fuertes y muy resistentes a la abrasión. Los recubrimientos
pueden aplicarse tanto en elementos verticales como horizontales, sin
embargo, debido a su elevado costo es necesario un gran número de usos para
que sean viables económicamente, de ahí que su aplicación sea más
frecuente en la industria pre fabricadora. Cuando la cantidad de piezas es
poca se pueden utilizar moldes de poliestireno expandido, para disminuir los
costos
Acabados logrados por medio del uso de matrices elásticas en
elastómero de poliuretano, que representan el negativo de los
patrones o modelos.
 PATRONES NATURALES

Los patrones naturales dan a la superficie del concreto un efecto de fósil a partir
de materiales como hojas, tallos o flores, según el efecto que se desee.
Este tipo de acabados se debe realizar preferiblemente en superficies
horizontales
Materiales, equipos y herramientas para el acabado
 Flores, tallos, hojas o cualquier material natural que se escoja para el
patrón.
 Molde y/o contramolde del elemento a estampar, cuando el número de usos
sea grande.tales ya que el proceso es muy similar al de un concreto
estampado
 Superficie de concreto con patrones de
hojas. Concreto preparado con cemento
gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena
gris.

Superficie de concreto con patrones de

hojas. Concreto preparado con cemento
gris, triturado gris de TMN 3/8”, arena
gris y pigmento amarillo (3%).
 INCRUSTACIONES
Las incrustaciones son motivos ornamentales que se insertan en una matriz de
concreto para conseguir diseños decorativos. Pueden colocarse sobre el concreto
en estado fresco o fijarse en una cama de arena compactada o de arcilla
semihúmeda, antes del vaciado del elemento. Existen muchos materiales que
pueden usarse para incrustarse en el concreto
Este tipo de tratamiento debe ejecutarse en sentido horizontal.
Materiales, equipos y herramientas para el acabado
Material escogido para incrustar: mármol, granito, cuarzo, vidrio, madera, entre
otros.
 INCRUSTACIONES DE MÁRMOL
Las incrustaciones de mármol ofrecen una gama variada de colores, normalmente
tienen un tamaño considerable, por lo que se recomienda ejecutar el
tratamiento en fases.

Superficie con incrustaciones de mármol

negro. Concreto blanco preparado con
cemento blanco, arena blanca y grano
negro #2.

1. Colocación del mármol sobre la primera

Vaciado de la segunda capa de
capa de concreto.
concreto.
INCRUSTACIONES DE GRANITO O CUARZO
Las incrustaciones de granito se usan mucho por su belleza y durabilidad. Los
agregados de cuarzo son elegidos para las incrustaciones debido a su brillo dentro
del concreto.
Superficie con incrustaciones de granito. Concreto
preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y
arena gris.

Superficie con incrustaciones de cuarzo. Concreto blanco

preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado
blanco de TMN 3/8”.

Superficie con incrustaciones de granito. Concreto

preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8”,
arena gris y pigmento amarillo (3%).
 INCRUSTACIONES DE VIDRIO
El vidrio usado para las incrustaciones debe ser plano, una de sus ventajas es que
cuenta con una amplia gama de colores. Este material genera visos coloridos en
el concreto porque el vidrio no pierde sus características al estar incrustado.

Superficie con incrustaciones de vidrio color negro. Concreto blanco

preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8

Superficie con incrustaciones de vidrio en tonos verdes. Concreto blanco

preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

Superficie con incrustaciones de vidrio color naranja y amarillo. Concreto blanco

preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.
 INCRUSTACIONES DE MADERA
Las incrustaciones de madera generan un acabado especial sobre el concreto, en el cual se
puede mezclar la apariencia del concreto con la de la madera.
La madera debe estar seca e inmunizada para una mejor durabilidad y evitar fisuras por la
contracción diferencial entre la madera y el concreto.

Retal de madera. 1. Colocación manual de las piezas sobre la primera

capa de concreto.
2. Presión con la llana de madera. 3. Vaciado de la segunda capa de concreto para cubrir las
incrustaciones.

4. Esmerilado de la superficie para

5. Aspecto final
exponer la madera.
 MADERA SIMULADA
El acabado de madera simulada se puede obtener a partir de varios métodos con los cuales
se busca acentuar la marca de la veta de la madera para reproducirla sobre el concreto,
como la aplicación del chorro de arena o el lavado con amoníaco.

Superficie vaciada en formaleta con madera no cepillada.

Concreto ocre pigmentado preparado con cemento
blanco, arena gris, triturado gris de TMN 3/8”, pigmento
rojo (0,14%), pigmento amarillo (1,20%) y pigmento negro
(0,10%
 MADERA NO CEPILLADA
Cuando una madera se cepilla, se eliminan mediante herramientas las vetas, nudos y
desalineamientos naturales de la madera, obteniendo superficies planas y uniformes; por
esta razón, cuando se quiere simular la textura de la madera sobre el concreto se debe
usar madera natural, no cepillada. Para obtener mejores resultados se debe emplear
madera cortada a lo largo de la veta.

Superficie vaciada en formaleta con madera no cepillada

(madera Peine Mono). Concreto preparado con cemento gris,
triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

Madera Peine Mono

 SUPERFICIES ACANALADAS O ESTRIADAS
El acabado acanalado o nervado se logra adhiriendo a la piel de la formaleta tiras de hule,
madera, fibra de vidrio, forros corrugados elásticos, placas de fibrocemento, entre otros.
La orientación, dirección y tamaño de las nervaduras dependen del diseño arquitectónico
que puede ser tanto uniforme como irregular. En cualquier caso, debe planearse con
cuidado para evitar un sombreado desigual a causa de la intemperie.
Este tipo de tratamiento puede ejecutarse tanto horizontal como verticalmente.
Materiales, equipos y herramientas
 Elemento para formar los canales del tamaño especificado por el arquitecto (tiras de
hule, madera, forros).
 Grasa (lubricante para tornillería), facilita el desencofrado.
 Pegante de contacto (pega amarilla).
TIRAS DE MADERA

Tienen la ventaja de que se pueden clavar fácilmente a una formaleta de madera por la
parte posterior, sin dejar marcas de clavos y sin depender de un pegante de contacto.
Cuando las tiras se clavan ligeramente a las formaletas, quedan adheridas al concreto
después de desencofrar; de manera que cuando el concreto esté totalmente endurecido se
pueden retirar sin deteriorar los bordes

Superficie acanalada
lograda con tiras de
madera. Concreto
preparado con
cemento gris, triturado
gris de TMN 3/8” y
arena gris.

Colocación de las tiras de madera

con sección trapezoidal.
Colocación de las tiras de madera con sección
trapezoidal.

Aplicación del desmoldante y la grasa que

facilita el desencofrado

Aplicación del desmoldante y la grasa que

facilita el desencofrado
 TIRAS DE HULE
La ventaja principal de usar tiras de hule es que pueden separarse del concreto endurecido
con mucha facilidad debido a su propiedad elástica. Las tiras de hule se deterioran menos
que las de madera y no se desportillan en las esquinas, de ahí que su número de usos sea
mayor. Además, generan una apariencia más lisa, uniforme y libre de variaciones de color
debido a la poca absorción de humedad.

Superficie acanalada lograda con tiras de hule. Concreto

blanco preparado con cemento blanco, arena blanca y
triturado blanco de TMN 3/8”.

Fijado de las tiras de hule a la formaleta

utilizando pegante de contacto
 LÁMINAS CORRUGADAS
Los canales que se obtienen con este tipo de formaleta son ondulados y pueden variar de
tamaño según el tipo de superficie que se use. Las más comunes son las tejas plásticas o de
aluminio.
Superficie acanalada lograda con lámina corrugada.
Concreto ocre preparado con cemento blanco, arena
amarilla de rozo, triturado gris de TMN 3/8” y pigmento
amarillo (0,25%).

Superficie acanalada lograda con lámina corrugada. Concreto

ocre pigmentado preparado con cemento blanco, arena gris,
triturado gris de TMN 3/8”, pigmento rojo (0,14%), pigmento
amarillo (1,20%) y pigmento negro (0,10%).
 Acabados indirectos
Son aquellos concretos cuyas superficies son tratadas después del desencofrado, ya sea por
medios químicos o mecánicos (comprende acabados cepillados, allanados, tratados con
productos químicos, lavados con abrasivos, tratados con herramientas, tratamientos
mixtos, entre otros). La posibilidad de crear una piel que hable a través de su textura, de
su color está siempre presente.
 ALLANADO O ALISADO

El allanado o alisado busca mediante el empleo de herramientas sencillas, aplanar y alisar

el concreto después de vaciado. Es un método muy empleado en el acabado de pisos de
concreto o de piezas prefabricadas.
Aunque el acabado liso puede ser uno de los más económicos, lograr superficies uniformes
requiere de grandes controles. El color del cemento, los agregados finos y la cantidad de
agua determinan en gran medida el color del concreto, por eso en este tipo de acabado es
indispensable controlar la fuente de los materiales.
Este método sólo puede emplearse en superficies horizontales.
Materiales, equipos y herramientas
 Llana metálica, de fibra, de PVC, de madera o de poliestireno expandido, según las
características que se deseen en la superficie.
 LLANA METÁLICA O PLÁSTICA
La llana metálica o plástica da una apariencia muy lisa y brillante al concreto. La llana
debe ser delgada y flexible para permitir un mejor recorrido del concreto sin adherirse.
Al ser un material impermeable, la llana metálica deja sobre la superficie una película
delgada de agua lo que hace que el concreto se vea un poco más oscuro al endurecer. El
afinado de la superficie debe comenzar cuando se alcance la consistencia adecuada del
concreto. Antes de aplicar la llana metálica o plástica se recomienda el afinado con una
llana de madera para dar mayor uniformidad al concreto. Para lograr mayor uniformidad
con llana metálica se debe allanar en forma lineal.

Superficie alisada con llana metálica.

Concreto preparado con cemento gris,
triturado gris de TMN 3/8” y arena gris
 LLANA DE MADERA
Una llana de madera puede presentar adherencia con el concreto, por lo tanto necesita de
un mayor esfuerzo para obtener los mismos resultados que con una llana metálica. Con las
llanas de madera se marcan sobre la superficie pequeñas líneas dejadas por los agregados
finos y no se consiguen acabados tan lisos como con las llanas metálicas o plásticas;
además, con la llana de madera se quema superficialmente el concreto obteniendo colores
más oscuros.
Cuando se use llana de madera se deben hacer movimientos en círculos.

Superficie alisada con llana de

madera. Concreto ocre preparado con
cemento blanco, arena amarilla de
rozo, triturado gris de TMN 3/8” y
pigmento amarillo (0,25%).
 LLANA DE POLIESTIRENO EXPANDIDO

Una llana de poliestireno expandido, a diferencia de una llana de madera, no quema la

superficie del concreto, lo cual hace que el color sea más uniforme en toda la superficie.
Con la llana de poliestireno se generan superficies con cierta textura, lo que no pasa con
las llanas metálicas. Para afinar una superficie con llana de poliestireno se debe esperar el
momento adecuado después de vaciado y compactado el concreto. Antes de iniciar el
allanado se recomienda realizar una primera mano con llana metálica para emparejar la
superficie. Después se debe aplicar la llana de poliestireno dos veces para lograr una
superficie uniforme.

Superficie allanada con llana de poliestireno

expandido. Concreto blanco preparado con
cemento blanco, arena blanca y triturado
blanco de TMN 3/8”.
 TRATAMIENTOS QUÍMICOS
La exposición de agregados a través de retardantes químicos es un tipo de acabado que
permite exponer el color natural y la textura del agregado grueso, sin dañarlos. Existen
diferentes grados de exposición:
a. Exposición ligera: cuando sólo la capa superficial de cemento y arena se remueve lo
suficiente como para exponer los bordes del agregado grueso más cercano. Para lograr
este acabado se suele diluir el retardante en agua.
b. Exposición media: cuando la remoción de cemento y arena permite que el agregado
grueso aparezca hasta un área aproximadamente igual a la que se retira.
c. Exposición intensa: cuando se remueve la capa de cemento y de arena de manera que
el agregado grueso se convierte en el rasgo más importante de la superficie de
concreto.
Este tipo de tratamiento puede ejecutarse tanto horizontal como verticalmente obteniendo
excelentes resultados.
Materiales, equipos y herramientas para el acabado
 Retardante químico de fraguado superficial.
 Cepillos de cerdas plásticas.
 Superficie con agregado expuesto después del lavado
del retardante superficial del concreto, aplicado sin
diluir. Concreto preparado con cemento blanco,
arena blanca y grano negro #2.

Superficie con agregado expuesto después del lavado del

retardante superficial del concreto, aplicado diluido en agua
en relación 1:1. Concreto preparado con cemento blanco,
arena amarilla de rozo, triturado blanco de TMN 3/8” y
pigmento amarillo (0,25%).
LAVADO CON ÁCIDO

El lavado con ácido disuelve la pasta superficial de cemento exponiendo la arena y un mínimo porcentaje
del agregado grueso. Generalmente, se emplea para exposiciones ligeras o medianas, logrando un aspecto
arenoso parecido al de la piedra caliza
La compatibilidad entre el color del cemento y los agregados es más significativa si se trata de una
exposición ligera. Es por esto que se prefieren colores que permitan mayor uniformidad, tales como el
marrón, beige, amarillo o rosado.

Materiales, equipos y herramientas para el acabado

 Ácido muriático, se recomienda solo para superficies horizontales.
 Cepillos de cerdas plásticas duras.
 Ácido clorhídrico, genera buenos resultados en superficies vaciadas horizontalmente; sin embargo, no
se encuentra fácilmente disponible en el mercado nacional

Superficie tratada con ácido muriático, en proporción 1:2. Concreto

preparado con cemento blanco, arena blanca, grano negro #2 y
aditivo plastificante. Definición LAVADO CON ÁCIDO 7
TINTE PARA CONCRETO O STAIN

Los tintes no son una pintura para concreto, sino un tinte superficial que genera una
reacción química con el cemento del concreto, lo que hace que el color sea duradero en el
tiempo. Este tipo de productos no alteran las propiedades físico-químicas del concreto,
pero se debe tener en cuenta que el producto reacciona según las características del
concreto, por lo tanto es indispensable realizar pruebas preliminares para observar las
tonalidades que se pueden obtener.
El acabado con tintes superficiales o puede usarse en pisos, paredes interiores y exteriores,
para lograr concretos coloreados sin importar la edad del concreto o para simular algún
material, como la piedra o el mármol. Igualmente, pueden usarse patrones o plantillas para
lograr figuras coloreadas en las superficies. Los tintes vienen en distintas presentaciones y
de colores variados, pueden lograrse tanto superficies brillantes como mates. Los defectos
superficiales que presente el concreto no se ocultan con el tinte, porque éste no resana ni
rellena, aunque bien pueden disimularse o acentuarse por el color.
Este método puede efectuarse tanto en superficies verticales como horizontales.
Materiales, equipos y herramientas para el acabado
 Tinte superficial para concreto del tono seleccionado.
 Sellador de superficie.
 Brochas, estopas, rodillos o aspersores de plástico para la aplicación del tinte.

Superficie tratada con tinte superficial color marrón.

Concreto preparado con cemento gris, triturado gris de TMN
3/8” y arena gris.

Superficie esmerilada y tratada con tinte superficial color miel.

Concreto preparado con cemento gris, triturado gris de TMN
3/8” y arena gris.
 Superficie tratada con tinte superficial color miel. Concreto
preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y
arena gris

Superficie esmerilada y tratada con tinte superficial color

marrón. Concreto preparado con cemento gris, triturado gris
de TMN 3/8” y arena gris.

Superficie esmerilada y tratada con tinte superficial color cocoa.

Concreto preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y
arena gris

Superficie tratada con tinte superficial color cocoa. Concreto

preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena
gris.
 LAVADO CON ABRASIVOS
 CHORRO DE ARENA O SANDBLASTING: El chorro de arena o se emplea para
exponer el agregado del concreto arquitectónico. Los grados de exposición que se
obtienen con este tipo de acabado son:
a. Ligero: suficiente como para exponer el agregado fino y, ocasionalmente, el
agregado grueso con un relieve máximo de 1,5 mm. Se emplea para dar uniformidad al
color.
b. Mediano: suficiente como para exponer en forma general el agregado grueso con un
ligero relieve, máximo de 1,6 mm.
c. intenso: suficiente como para exponer y realzar en forma general el agregado grueso
hasta una proyección máxima de un tercio de su diámetro, con un relieve aproximado
de 6 mm.
Este tipo de tratamiento puede ejecutarse tanto como para paneles prefabricados como
para elementos vaciados
Materiales, equipos y herramientas
 Arenas especiales.
 Equipo para portátil (compresor, manguera y pistola de presión máxima de 850 kN/m ),
cuando se trate de superficies verticales ejecutadas en la obra. Cuando el se realiza
sobre piezas prefabricadas, pueden tratarse en cámaras de chorro de arena

Superficie tratada con chorro de arena en obra con una presión de 630
kN/m , boquilla de 8 mm y un flujo de 10 m de aire por minuto. Concreto
preparado con cemento blanco, arena gris, grano negro #2, pigmento rojo
(0,6%), pigmento amarillo (2,5%) y pigmento negro (0,32%).

Superficie tratada con chorro de arena mediano. Concreto blanco

preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de
TMN 3/8”.

Superficie tratada con chorro de arena intenso. Concreto blanco

preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco
de TMN 3/8”.
CHORRO DE AIRE: El chorro de aire a presión puede utilizarse para dar un acabado mate a la superficie,
para hacer más uniforme el color y para exponer el agregado
Dependiendo de la edad a la que se aplique el chorro varía la intensidad de exposición del agregado; sin embargo,
no se recomienda que se haga luego de 72 horas porque se dificulta desprender el material después de esa edad.
Los mejores resultados se han obtenido cuando el tratamiento se realiza en concretos desencofrados el mismo día.
Este método puede efectuarse tanto en superficies verticales como horizontales.
Materiales, equipos y herramientas para el acabado
 Compresor de aire con una presión mínima de 200 PSI (lb/plg

Superficie tratada con chorro de aire. Concreto blanco preparado con

cemento blanco, arena blanca, triturado blanco de TMN 3/8” y grano
negro #1 y #2.

Superficie tratada con chorro de aire. Concreto color beige preparado

con cemento blanco, arena amarilla y triturado blanco de TMN 3/8”.
CHORRO DE AGUA: El agua a alta presión es usada en combinación con aire para exponer
agregados. El tiempo propicio para su aplicación debe estar determinado para cada concreto
y sus condiciones de curado para obtener el efecto deseado sin perder el agregado.
Este tipo de acabado se realiza en superficies verticales cuando el concreto aun no ha
alcanzado su fraguado final y para superficies horizontales pasadas las primeras horas del
fraguado cuando el chorro desprende el material sin generar oquedades o abultamientos.
Este tipo de tratamiento puede ejecutarse en vaciados tanto horizontales como verticales
Materiales, equipos y herramientas para el acabado
 Hidrolavadora.

Superficie lavada con chorro de agua usando hidrolavadora de 1.300 lb de

presión. Concreto gris preparado con cemento gris tipo I, arena gris y
triturado blanco de TMN 3/8”.
TRATAMIENTO CON HERRAMIENTAS

ABUJARDADO: Con el abujardado se remueve la capa superficial de concreto endurecido,

fracturando los agregados gruesos de la superficie, desde un ligero desgaste hasta una
exposición profunda.
La textura del acabado se rige por la forma de la cabeza de la bujarda, que puede ser de
punta corta para acabados suaves o de punta larga para textura gruesa
Este tipo de tratamiento puede ejecutarse tanto horizontal como verticalmente, es decir
que puede emplearse en elementos prefabricados y vaciados
Materiales, equipos y herramientas para el acabado
 Bujarda.
 Almadana.
 Taladro neumático con broca especial para abujardar, cuando el abujardado es
mecánico.

Concreto abujardado manualmente. Concreto ocre pigmentado preparado

con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado color Trani #2,
pigmento rojo (0,06%), pigmento amarillo (0,35%) y pigmento negro
(0,02%).
ESMERILADO: El esmerilado consiste en la eliminación superficial del concreto mediante la
utilización de limas abrasivas que extraen pequeñas partículas de la pasta dejando expuesto el
agregado.
La intensidad del esmerilado determina el grado de exposición del agregado, normalmente se
remueven 3 mm de la superficie. Este tipo de acabado ofrece excelente resistencia a la
intemperie y requiere un mínimo de mantenimiento, por lo cual resulta ideal para zonas de
alta polución
Este tipo de tratamiento puede ejecutarse en vaciados tanto horizontales como verticales.
Materiales, equipos y herramientas para el acabado
 Pulidora.
 Esmeriles de diferentes grados de abrasión.
 Felpa.

Concreto esmerilado en seco con pulidora de 6400 rpm, usando disco

abrasivo #80 y #180. Concreto ocre pigmentado preparado con cemento
blanco, arena amarilla de rozo, triturado color Trani #2, pigmento rojo
(0,06%), pigmento amarillo (0,35%) y pigmento negro (0,02%).
 PULIDO: El pulido, como proceso, es el mismo descrito en el esmerilado bajo vía húmeda, diferenciándose principalmente
en que en éste se realiza un mayor número de aplicaciones de los discos abrasivos para lograr una superficie más lisa y brillante.
Mediante el proceso de pulido se obtiene una superficie suave y lisa, con una textura similar a la de un mármol. La uniformidad
y apariencia final depende de la combinación y compatibilidad de los colores de la pasta y los agregados
Este tipo de tratamiento puede ejecutarse en vaciados tanto horizontal como verticalmente.
Materiales, equipos y herramientas para el acabado
 Marmolina (polvillo Trani).
 Brillador de superficies para usar con pulidora.
 Pulidora para esmerilar en húmedo.
 Esmeriles de diferentes grados de abrasión.
 Felpa.
 Manguera

Concreto pulido con pulidora de 8.700 rpm, usando disco

abrasivo #80, #120 y lija #200. Concreto ocre pigmentado
preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo,
triturado color ocre (arenón de río #2) y pigmento amarillo (025

Concreto pulido con pulidora de 8.700 rpm, usando disco abrasivo

#60, #80, #120, #180, #320 y #400. Concreto ocre pigmentado
preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado
color Trani #2, pigmento rojo (0,06%), pigmento amarillo (0,35%) y
pigmento negro (0,02%
CEPILLADO: El lavado con cepillo o cepillado se usa en superficies a las cuales se les
quiere exponer el agregado al quitar la primera capa de mortero o lechada mientras se
encuentra aun en estado plástico.
Aunque es posible usar este método en superficies verticales, no es lo más usual, pues es
difícil de controlar el tiempo de fraguado y desencofrado para obtener buenos resultados.
En superficies verticales se recomienda el empleo de retardantes superficiales
Materiales, equipos y herramientas
 Cepillos plásticos de cerdas duras y suaves, y/o cepillos especiales para la exposición de
agregados.

Superficie cepillada. Concreto blanco preparado con

cemento blanco, arena blanca y grano negro #2.
 TRATAMIENTOS MIXTOS
ESTRÍAS FRACTURADAS: El acabado de estrías fracturadas parte de una superficie acanalada o nervada donde
el concreto, después de alcanzar la resistencia especificada para este proceso, es sometido a una fractura irregular
para exponer los agregados logrando un efecto delineado e intensamente texturizado. La fractura se realiza
usando una bujarda manual.
Este tipo de tratamiento puede ejecutarse tanto horizontal como verticalmente; es decir, que puede emplearse en
elementos prefabricados y vaciados
Materiales, equipos y herramientas
 Tiras de hule o madera del tamaño especificado por el arquitecto.
 Grasa (lubricante para tornillería), facilita el desencofrado.
 Pegante de contacto (pega amarilla).
 Cincel o bujarda manual.

Superficie con estrías fracturadas manualmente

mediante bujarda. Concreto pigmentado preparado
Superficie con estrías fracturadas manualmente con cemento blanco, arena amarilla de rozo,
mediante bujarda. Concreto ocre preparado triturado blanco de TMN 3/8” y pigmento rojo (0,10%
con cemento blanco, arena amarilla de rozo,
triturado gris de TMN 3/8” y pigmento amarillo
(0,25%).
 OTROS TRATAMIENTOS
TRATADO CON SAL: El tratamiento con sal genera una superficie de concreto rugosa con
incisiones irregulares cuyo tamaño y profundidad depende de la granulometría de la sal, al
igual que de la cantidad de sal usada. Pueden usarse cristales de sal común o de sal marina
que son de mayor tamaño, para obtener mayor profundidad en el acabado.
Este tratamiento sólo puede ejecutarse en posición horizontal pues es necesario que los
cristales se queden adheridos a la superficie hasta después del fraguado
Materiales, equipos y herramientas para el acabado
 Cristales de sal común o de sal marina.
 Las herramientas que se utilizan son las mismas para los acabados de este tipo.

Superficie tratada con sal. Concreto ocre preparado con cemento

blanco, arena amarilla de rozo, triturado gris de TMN 3/8” y
pigmento amarillo (0,25%).

Superficie tratada con sal, esparciéndola sólo en algunos lugares para formar
patrones. Concreto ocre preparado con cemento blanco, arena amarilla de
rozo, triturado gris de TMN 3/8” y pigmento amarillo (0,25%)
OXIDADO: Este tipo de acabado le da al concreto una apariencia oxidada distribuida de manera
uniforme sobre la superficie. El acabado consiste en lograr con pequeñas manchas de óxido un color
especial dependiendo del tipo de metal usado. Para lograr el acabado oxidado del concreto se debe
añadir durante la preparación limalla (limadura de algún metal como hierro, cobre, aluminio, entre
otros).

Este método puede efectuarse tanto en superficies verticales como horizontales.

Materiales, equipos y herramientas para el acabado
 Limalla del metal seleccionado.

Superficie esmerilada de apariencia oxidada. Concreto preparado

con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8”, arena gris y adición
de limadura de hierro (10%)
TUBOS DE PVC: El acabado obtenido mediante la incrustación de tubos de PVC que
atraviesen de lado a lado la formaleta, es el de un concreto con agujeros de distintos
tamaños y siguiendo un patrón o alguna distribución definida por el arquitecto.
Aunque este acabado puede ejecutarse satisfactoriamente de manera vertical u horizontal,
la calidad del trabajo es superior cuando el proceso se realiza de manera horizontal.
Materiales, equipos y herramientas
 Tubos de PVC de diferentes diámetros.
 Masilla.

Muro vaciado

Acabado logrado con tubos de PVC con diámetros de 1½”, 2” y 3” sobre

formaleta de madera. Concreto blanco preparado con cemento blanco,
arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.
ESFERAS DE POLIESTIRENO EXPANDIDO: Mediante la incrustación de secciones de esferas
de poliestireno expandido a la piel de la formaleta, se pueden generar perforaciones
circulares en el concreto con las cuales se logra una gran variedad de formas y patrones. Las
esferas pueden ser de diversos tamaños y estar partidas en diferentes secciones para aumentar
las posibilidades en el acabado
Aunque este acabado puede ejecutarse satisfactoriamente de manera vertical u horizontal, la
calidad del trabajo es superior cuando el proceso se realiza de manera horizontal.
Materiales, equipos y herramientas para el acabado
 Esferas de poliestireno expandido de diferentes tamaños.
 Tornillos roscados.
 Masilla.

Acabado logrado con esferas de poliestireno expandido de 2 cm, 5 cm y 9

cm de diámetro sobre formaleta de madera. Concreto blanco preparado
con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

Acabado logrado con esferas de poliestireno expandido de 2 cm, 5 cm y 9 cm

de diámetro sobre formaleta de madera. Concreto pigmentado preparado con
cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado blanco de TMN 3/8” y
pigmento rojo (0,10%).
GRACIAS