Gestión de Operaciones

P L A N D E R E Q U E R I M I E N TO D E M AT E R I A L E S ( M R P )

GABRIEL ORELLANA
 ¿Qué es el MRP?
La planificación de requerimiento de materiales (MRP) es un sistema que permite
administrar, programar y controlar el inventario, además de planificar la producción y
planificar pedidos de partes y piezas (MP).

Se define como la planificación de insumos, componentes, materiales de demanda

dependiente, para la producción de artículos finales, lo que conlleva a la
administración del inventario y programación de pedidos de reabastecimiento. Se
consideran los plazos de fabricación o de compra de cada uno de los artículos, lo que
conduce a identificar a lo largo del tiempo las necesidades de materiales, ya que indica
el momento de fabricar o reaprovisionar los componentes con la debida planificación,
respecto a su utilización, en la fase siguiente de fabricación.

En la actualidad el MRP es utilizado para gestionar procesos de fabricación, por lo que

es un modulo indispensable para la correcta gestión de recursos de las empresas
manufactureras.

La mayoría de los MRP se gestionan mediante un software como SAP o ERP, pero
también es posible realizarlo manualmente, dependiendo de la cantidad de piezas a
organizar 2
 MRP

1. Cada artículo producido esta compuesto por insumos, componentes o materiales.

2. Cuando la demanda de un artículo esta ligada a otro, se habla de demanda

dependiente. Ej: Zapatos: cordones, suela y plantilla

3. Se habla de administración de inventario y pedidos de reabastecimiento ya que

con el MRP se busca mantener bajo los niveles de stock a fin de minimizar los
costos. Esto implica reabastecer el inventario en momentos concretos, buscando
que el costo de manejo sea el mínimo.

3
 Condiciones a Satisfacer el MRP

Un sistema de MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:

1. Asegurar que los materiales estén disponibles para la producción y los productos
estén disponibles para su entrega a los clientes.

2. Tratar de mantener los niveles de stock de material adecuados para la producción,

y el stock de producto terminado.

3. Planificar actividades de fabricación, ordenes de entrega y compras

El objetivo final de cualquier empresa es entregar el producto a sus clientes en

el plazo de tiempo mas corto posible

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 Planificación de la Producción con MRP

Las funciones básicas de un sistema MRP incluyen: control de stocks, tratamiento de listas de
materiales y programación elemental. Por tanto, MRP ayuda a las empresas a mantener niveles
de inventario bajos y se utiliza para planificar las actividades de fabricación, compra y entrega.

Además, las empresas necesitan controlar la cantidad de material que compran, planificar qué
productos son los que se van a producir y en qué cantidades y asegurar de que son capaces de
satisfacer la demanda actual y futura de los clientes, todo esto al menor costo posible.

Tomar una mala decisión en cualquiera de estas áreas hará que la empresa pierda dinero, como
por ejemplo:

 Si se compran cantidades insuficientes de un material (o el material incorrecto), la empresa

puede ser incapaz de cumplir los plazos de entrega.

 Si se compran cantidades excesivas de un material, el dinero se queda en los almacenes.

Mientras este stock se mantenga en el almacén, ese dinero no podrá ser utilizado.

 Si se comienza la producción de un pedido en el momento equivocado puede causar que no

se cumplan los plazos de entrega.
5
 MRP

El MRP responde a las siguientes preguntas:

1 2 3

¿Qué componentes ¿Cuándo se necesitan?

Se necesitan? ¿Cuántos?
¿Cuándo se necesitan
¿Qué Productos el P.F?
hay que entregar?

MRP se traduce en un serie de ordenes concretas de compra y

fabricación para cada uno de los productos que intervienen en el
proceso productivo, para satisfacer la demanda del producto final.
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 Objetivos MRP

El objetivo del MRP es brindar un enfoque mas efectivo, sensible y disciplinado al

momento de determinar los requerimientos de materiales de la empresa, bajo los
siguientes objetivos:

 Disminución de inventarios: MRP determina cuantos componentes son

necesarios, así como cuando hay que llevar acabo el MPS.

 Disminución de los tiempos de espera en la producción y en la entrega

 Determinar obligaciones realistas

 Incrementar la eficiencia

 Proveer de alerta temprana

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 Bases del MRP

Se basa en dos ideas esenciales:

1. La demanda de la mayoría de los artículos es dependiente. Únicamente la

demanda de los productos terminados es independiente

 Demanda Independiente: demanda que se origina fuera de la fabrica.

 Demanda Dependiente: es la demanda directa de los componentes.

2. Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas

estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes
sencillos:
 Las demandas independientes.

 La estructura del producto.

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 Ventajas del MRP

 Capacidad para fijar los precios de una manera más competente.

 Reducción de los precios de venta.

 Reducción del inventario.

 Mejor servicio al cliente.

 Mejor respuesta a las demandas del mercado.

 Capacidad para cambiar el programa maestro.

 Reducción de los costos de preparación y desmonte.

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 Ventajas (II) del MRP

 Suministrar información por anticipado, de manera que los gerentes puedan

ver el programa planeado antes de la expedición real de los pedidos.

 Indicar cuanto demorar y cuando agilizar.

 Demorar o cancelar pedidos.

 Cambiar las cantidades de los pedidos.

 Agilizar o retardar la fecha de los pedidos.

 Ayudar en la capacidad de planeación.

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Datos de Entrada del MRP

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 Datos de Entrada del MRP

Los datos en un sistema MRP a tener en cuenta son:

1. MPS
 El producto final a producir.
 Fecha de entrega.

2. Inventarios
 Registros de status de inventario. Registros de materiales netos disponibles para su uso ya
en stock (presente) y materiales bajo pedido de proveedores.

3. Lista de Materiales (BOM)

 Detalle de los materiales, componentes y subconjuntos necesarios para la fabricación de
cada producto.
4. Datos de planificación.
 Esto incluye todas las restricciones y direcciones para producir artículos, tales como: hojas
de ruta, estándares de producción de la mano de obra y de horas máquina, estándares de
calidad y pruebas, puestos de trabajo, técnicas de dimensionamiento de lotes (es decir,
tamaño de lote fijo, lote por lote, cantidad de orden económica), porcentajes de rechazo,
etc.
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 Datos de Salida del MRP

El MRP proporciona dos resultados y una variedad de mensajes e informes:

1. Plan Maestro de Producción Recomendado

Se dota de un calendario detallado con las fechas de inicio y finalización requeridas, con
cantidades, para cada paso de la hoja de ruta y la lista de materiales (BOM) necesarias para
satisfacer la demanda del plan maestro de producción (MPS).

2. Programa de Compras Recomendado

Esto establece tanto las fechas en las que deben recibirse los artículos comprados en la
instalación, como las fechas en las que deben producirse los pedidos de compras o la
liberación de pedido para que coincidan con los planes de producción

Mensajes e informes obtenidos del MRP:

 Pedidos de compra: pedido que se le realiza a un proveedor para aprovisionarse de
materiales
 Reprogramar notificaciones: Se puede cancelar, aumentar, retrasar o acelerar los
pedidos o las ordenes de productos existentes

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 Gestión de Inventario Clásico

En los sistemas de producción multifásicos, se parte del procesamiento de materias

primas y se van incorporando y montando innumerables componentes
interrelacionados, formando subconjuntos cada vez más complejos, dando lugar a
una serie de niveles que llevarán al producto final.

Un producto terminado puede contener varios sub-ensambles y partes, para

determinar la demanda de estos se requiere:

 El tiempo de entrega o de suministro dentro de la producción, de la materia

prima, partes, sub-ensambles, ensambles y producto final.

 Las listas de materiales (BOM) y el árbol del producto, indicando las fases
necesarias para llegar al producto final, cuáles y cuántos componentes lo integran
y como se interrelacionan.
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 Gestión de Inventario Clásico

Al necesitar diversos elementos para formar un conjunto, la gestión de inventarios

de los componentes no puede hacerse de forma aislada, sino coordinadamente.

La meta de la gestión de inventario con demanda dependiente es:

Disponer de un stock justo en el momento en que va a ser utilizado, para asegurar su

disponibilidad en la cantidad deseada, en el momento y lugar adecuado.

El énfasis debe ponerse más en el ¿cuándo pedir? Mas que en el ¿cuánto?

Esto hace más necesario una técnica de programación de inventarios que una
técnica de gestión.

Esta técnica es la que llamamos:

“Planeación de las Necesidades de Materiales o MRPI”.

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 Beneficios MRP

 Producción:

 Aumenta la satisfacción del cliente debido a que se cumple con la entrega

programada.

 Respuesta más rápida a los cambios en el mercado.

 Mejora la utilización de los equipos y de las personas.

 La productividad aumenta de un 5 a 10%. (EMPÍRICO)

 Mejor planeación de los inventarios.

 Reduce los niveles de inventarios, sin reducir el nivel de servicio al cliente.

 Aumenta las ventas.

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 Beneficios MRP

 Compras:

Los compañías podrán planear sus actividades de compra, de modo que el

material llegará en el momento necesario, no antes ni después.
Se reduce el costo de compras, como resultado de las disminuciones en los
inventarios y la mejor coordinación con los proveedores.

 Mercadotecnia:
La MRP se usa para verificar si es posible echar a andar un nuevo pedido en el
programa existente y cuando se entregaría al cliente.

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 Requerimientos del MRP

 Sistema de Información Computacional de

Manufactura

 Programa Maestro de la Producción

 Lista de Materiales (BOM, Billsof Materials)

 Registros de Inventarios (99 % precisión)

 Registros de compras programadas

 Nivel de inventario a mano
 Plazo de entrega

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 Lista de Materiales (BOM)

Esta relacionada al producto final (demanda independiente), señala los componentes,

ingredientes y materiales necesarios para la elaboración del producto, además de las
cantidades necesarias de cada MP.
En industrias Manufactureras, el BOM (Bill of Materials) también se conoce como la formula,
receta o lista de ingredientes para la elaboración de un producto.

Entrega la estructura de un producto (árbol)

 Padres: Artículos que están por encima de un nivel dado.
 Hijos: Artículos que se encuentran por debajo de un nivel dado.

Muestra la codificación de cada nivel

 El producto final se presenta en el menor nivel (0).
 Nivel superior (0) y el siguiente es 1, etc.

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 Lista de materiales y niveles
Nivel 0
A K M

Nivel 1
B C B L I S

Nivel 2
B D H J T V

Nivel 3
B

Nivel 0
A K M

Nivel 1
C L I S

Nivel 2
D H J T V

Nivel 3
B B B B
20 20
 Formación Tabulares de Listas de Materiales
BOM Interviene en diseño, producción y ensamblaje de
un producto

NIVEL ITEM COMPONENTES

Nivel 0
A 0 A B(3)
C(2)
Nivel 1 B C
(3) (2)
B D(2)
Nivel 2 D E G F E(1)
(2) (1) (3) (1) 1

Nivel 3 C G(3)
F(1)

DE
2
FG

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 Información en MRP

La información que aparece en el registro del MRP, clasificada en las etapas de tiempo, es:

 Requerimientos Brutos: Se originan en los requerimientos netos en el nivel inmediato

superior (o en el BOM).

 Recepciones Programadas: Provienen de órdenes ya emitidas en producción (producción,

fabricación u ordenes al taller), o a los proveedores (ordenes de compra). Cuando se emite
una orden, se convierte en una orden abierta y tiene recepciones programadas.

 Disponible previsto: Es el inventario inicial de los periodos.

 Requerimientos Netos: Un requerimiento neto existe siempre que lo proyectado

disponible sea menor que el inventario de seguridad.

 Recepciones Planeadas de Ordenes: Difieren de las RP en que no han sido emitidas.

 Lanzamiento de órdenes: Es el valor y localización de la emisión de una orden planeada,

indica la cantidad a ser ordenada así como el periodo en el cual se debe realizar.
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 Reglas de Referencia del Tamaño del Lote

• Tamaño del Lote:

– Lote por Lote (LxL): el tamaño del lote solicitado en el pedido satisface los
requerimientos netos en una semana.

– Cantidad de Pedido Periódica (POQ, periodic order quantity): permite que se

solicite una cantidad diferente en cada uno de los pedidos, pero los pedidos se
hacen a intervalos de tiempos (P) determinados.

– Cantidad Fija de Pedido (FOQ, fixed order quantity):Se mantiene la misma

cantidad de pedido cada vez que se emite una orden, el tiempo entre ordenes
varía de acuerdo a los requerimientos

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 Ejercicio 1

Del árbol presentado, nivele, determine quienes son padres, componentes,

padres y componentes a la vez.

Alfa

B(1) C(1)

C(2) D(2) E(1) F(1)

E(1) F(1)

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 Ejercicio 1

Utilizando la estructura del producto Alfa, los plazos de stock disponibles y el programa
maestro de producción, que se muestra a continuación, prepare el MRP para Alfa

Programa maestro de Producción

Periodo 6 7 8 9 10 11 12 13
Necesidades    50    50 100  
Brutas

Artículo Plazo Cantidad

(semanas) por unidad
(inventario)
Alfa 1 10
B 2 20
C 3 0
D 1 100
E 1 10
F 1 50
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 Ejercicio 2

La lista de materiales que corresponde al producto A se presenta en la figura. La tabla

muestra los datos del registro de inventario.

B(2) C(3) D(2)

E(1) F(2) B(1)

E(1) F(2)

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 Ejercicio 2

Item B C D E F
Tamaño de FOQ = 700 u FOQ = 700 u POQ = 2 semanas LXL LXL
Lote
Tiempo de 2 semanas 1 semana 3 semanas 2 semanas 1 semana
Entrega
Recepciones 700 (sem 1) 450 (sem2) 150(sema 3) 0 300
Programadas (sem1)
Inventario 235 0 125 750 0
Inicial
Inventario de 0 0 0 50 0
Seguridad

Programa Maestro de Producción

Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades Brutas     65 85 180   100 120

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