Procedimiento Shotcrete

Fortificación e infraestructura subterránea
Procedimiento de Shotcrete
I Semestre 2023
Área Minería y Metalurgia
Videos de apoyo al estudio
1. Procedimiento de proyección mecaniza de shotcrete vía húmeda.

2. Procedimiento adose de malla.
3. Shotcrete – Guía chilena.
4. Lanzadora de concreto vía seca.
1. Introducción
2. Materiales constituyentes
CONTENIDO 3. Técnica de aplicación
4. Mallas de acero
Introducción
Introducción
El término “Hormigón Proyectado” se ha adoptado en Chile para la descripción del “Shotcrete” de acuerdo con
la definición del “American Concrete Institute” (ACI), organización que lo define como un “hormigón colocado
por proyección neumática de alta velocidad desde una boquilla“ (ACI Concrete Terminology).
Para conseguir óptimos resultados en la proyección de hormigón, el prerrequisito más importante es el

correcto diseño de la mezcla. Sus componentes (áridos, cemento, agua, materiales finos complementarios,
aditivos químicos y fibras) forman un sistema complejo y determinan la calidad del acabado.
Otro aspecto clave es la correcta técnica de aplicación, determinante para asegurar la adhesión del hormigón a
la superficie y minimizar la cantidad de rebote.
Siguiendo las siguientes reglas, se consigue el mejor resultado posible con la máxima seguridad del operador
Tipos de Hormigón Proyectado
Shotcrete por vía húmeda Shotcrete por vía seca
En Chile, la mayor parte del hormigón proyectado se aplica por el método de mezcla húmeda con
equipo robotizado (se estima sobre el 70% del volumen total de shotcrete).
Tipos de Hormigón Proyectado
Shotcrete por vía húmeda Shotcrete por vía seca

Técnica en que el cemento, áridos, agua y otros Técnica en la que el cemento y agregados se
componentes se procesan por lotes y se mezclan procesan por lotes y se mezclan mecánicamente sin
juntos en una planta o equipo móvil de mezclado, hidratar el cemento. El material es transportado
para luego transportarlos y descargarlos a una neumáticamente a través de mangueras o tuberías a
bomba, dónde la mezcla se transporta a través de la boquilla, donde se introduce el agua de
un sistema de tuberías y mangueras a una boquilla hidratación antes de proyectar. Este hormigón
desde la cual se proyecta neumáticamente sobre el proyectado también puede incluir aditivos o fibras o
sustrato. El aire comprimido se introduce en el flujo combinación de ambos.
en la boquilla con el fin de proyectar el material hacia
el sustrato. En este hormigón proyectado se
incorpora el aditivo acelerante antes de ingresar a la
boquilla.
Materiales constituyentes
Materiales Constituyentes
Cemento Materiales finos complementarios
Agua
Aditivos químicos Fibras de refuerzo
SHOTCRETE
1. Cemento: El cemento normalmente utilizado en nuestro país para hormigón proyectado es el cemento
portland puzolánico o portland siderúrgico de alta resistencia, el que debe cumplir con la norma NCh148.
2. Materiales finos complementarios:

2.1 Microsílice: Es un material finamente dividido que se puede añadir al hormigón proyectado para mejorar o
lograr ciertas propiedades en estado fresco y/o endurecido. Los beneficios del uso de humo de sílice en el
hormigón proyectado incluyen: una mayor durabilidad incluyendo la reducción de la permeabilidad debido al
menor tamaño de partícula, el que es significativamente más pequeño que una partícula de cemento; la
reducción del rebote; mejora de la adherencia a los sustratos; mejora en la capacidad de bombeo, reduciendo
el desgaste en la bomba y la boquilla; y mejora en la cohesión de la mezcla lo que permite la proyección de
shotcrete de capas más gruesas. Una dosis típica de humo de sílice en el hormigón proyectado generalmente
oscila entre 5% a 10% en peso con respecto al cemento, pero se recomienda consultar la opinión de un
especialista para determinar los niveles adecuados a una aplicación específica.
2.2 Áridos: Los agregados deben cumplir con la norma NCh163. Cada árido individual en la mezcla debe tener
una clasificación de acuerdo con la granulometría recomendada por el proveedor o el comprador.
Generalmente el uso de arenas más finas en el shotcrete resulta en una mayor retracción, mientras que el uso
de arenas gruesas generalmente resulta en aumento del rebote.
3. Agua de mezclado: La calidad del agua de mezclado puede tener un efecto significativo en el
comportamiento del hormigón proyectado. El agua de amasado debe ser obtenida a partir de una fuente de
calidad aceptable que cumpla con la norma NCh1498, fundamentalmente agua potable, si es posible.
4. Aditivos químicos:
4.1 Reductores de agua de bajo rango: Los reductores de agua se utilizan para mejorar la trabajabilidad y/o
reducir la relación agua/cemento. Pueden tener otros efectos como un retraso en el inicio de fraguado.
4.2 Reductores de agua de alto rango (superplastificantes): Los reductores de agua de alto rango se utilizan
para aumentar la resistencia final, por su manejo en bajas relaciones de agua/cemento, o para aumentar
considerablemente la trabajabilidad de una mezcla sin perder resistencia.
4.3 Controlador de hidratación: El proceso de hidratación del cemento ocasiona una rápida reducción de la
trabajabilidad debido a la formación de cristales de silicato de calcio hidratado, los que se entrelazan. Para evitar
este proceso, se puede incorporar un aditivo de control de hidratación, comúnmente conocido como un
“estabilizador”.
4.4 Acelerantes: Se utilizan principalmente para ayudar a la colocación del hormigón proyectado mediante la
aceleración del fraguado normal de la mezcla y también pueden acelerar el desarrollo de resistencia inicial.
4.5 Otros aditivos: Estos pueden incluir pigmentos de diferentes colores, aditivos para mejorar la
permeabilidad, para el control de la retracción o mejorar el curado interno.
5. Fibras de refuerzo: “Filamento alargado y esbelto en forma de manojo, malla o hebra de material natural o
manufacturado que puede ser distribuido a través del hormigón fresco”.
Tipo I: Fibras de acero (inoxidable, de aleación, o al carbón).
Tipo II: Fibras de vidrio (pueden sufrir el ataque de los álcalis, a menos que sean especialmente producidas
como resistentes a estos).
Tipo III: Fibras sintéticas (polipropileno de homopolímero virgen, otros materiales deben poseer historial de
durabilidad).
Las fibras suelen ser cortas (hasta 65 mm de largo) y delgadas (menos de 1 mm de diámetro) por lo general
de gran capacidad a la tracción. Las fibras pueden añadirse para mejorar la resistencia al impacto, o controlar
la retracción, pero su función principal es proporcionar capacidad de carga después de la fisuración del
hormigón proyectado, para lo cual se utiliza macro fibras ya sea de acero o sintéticas.
Técnica de aplicación
1. Limpiar la superficie antes de la proyección
• Para preparar la superficie en aplicaciones

subterráneas, se comienza con la inspección de
riesgos por caída de roca y materiales sueltos.
Después, se retira el material sobrante y los
escombros y se elimina el polvo del sustrato usando
agua, aire o una combinación de ambas.
2. Mantener una distancia entre la boquilla y el sustrato de 1 a 2 metros
• La fuerza del impacto que garantice la adhesión del

hormigón a la superficie viene dada por la distancia
entre la boquilla y el sustrato. Si la distancia es
demasiado pequeña, habrá una gran cantidad de
rebote. Si la distancia es excesiva, la fuerza del
impacto será demasiado débil para que el hormigón
se compacte y adhiera.
3. Colocar la boquilla en ángulo de 90° con el sustrato
• El ángulo que forma la boquilla con el sustrato influye

en la correcta compactación del hormigón y la
cantidad de rebote provocada. Además, el hormigón
debe aplicarse realizado movimientos circulares de
manera uniforme a lo largo de toda la superficie para
un resultado homogéneo.
4. Rellenar grietas y fisuras
• Con el fin de regularizar la superficie a proyectar,

antes de realizar las primeras capas, es necesario
rellenar las fisuras y grietas del terreno.
5. Aplicación en capas
• Las capas se aplican desde abajo hacia arriba. La

primera capa servirá de sellado para las posteriores,
el número y grosor de éstas se determina según los
parámetros de la obra y el grado de homogeneidad
del sustrato que se desee conseguir.
6. Volver a limpiar la superficie en períodos prolongados entre capa
y capa
• Cuando transcurre demasiado tiempo entre la

aplicación de una capa y otra, es recomendable
limpiar la superficie con agua a presión. Así, se
elimina el exceso de polvo y se facilita la adhesión del
hormigón sobre la superficie.
7. Limpieza de equipo
• Para prevenir cualquier acumulación de material en

las tuberías, boquilla, bomba de hormigón y bomba
de aditivo, así como evitar el aumento en la
discontinuidad de flujo, el correcto mantenimiento y
limpieza del equipo es imprescindible y garantiza su
óptimo funcionamiento. La proyección sólo debe
comenzar de nuevo una vez el equipo se haya
limpiado correctamente.
8. Hidratar la superficie
• Se recomienda mantener la superficie hidratada,

durante al menos los 7 días posteriores a la
proyección, para evitar la pérdida de resistencia a la
compresión y la aparición de fisuras provocadas por
el rápido endurecimiento del hormigón proyectado.
A este proceso se le llama curado.
• Algunos métodos son el rociado o pulverización de

agua sobre la superficie, el uso de cubiertas y
láminas de papel o plástico, o añadir aditivos
específicos en la mezcla de hormigón.
Mallas de acero
Mallas de Acero
Al igual que en el hormigón convencional el refuerzo de acero se utiliza en situaciones donde se requiere que el
hormigón proyectado resista esfuerzos de tracción. La cantidad de armadura necesaria para fines estructurales
se debe calcular de acuerdo con los códigos de diseño correspondientes. El tamaño de malla recomendado para
cualquier calibre de barra es de un mínimo de 50x50 mm o 100x100 mm de espaciado de la cuadrícula o
superior. Debe tenerse presente que se obtiene una estructura más robusta cuando el acero de refuerzo está
diseñado y colocado para causar la menor interferencia con la colocación del hormigón. Se deben usar diámetros
de barra reducidos para ayudar al encapsulamiento con el hormigón, siendo normalmente 16 mm el diámetro
máximo. Cuando se requieren barras de mayor diámetro, se debe tomar un cuidado especial en envolver la barra
con el hormigón proyectado. El refuerzo debe ser apoyado y se debe mantener alejado de la superficie a
proyectar a una distancia mínima de 25 mm, pero siempre de acuerdo con los requisitos especificados para el
recubrimiento en los planos de diseño. Para evitar la vibración de las barras de acero durante la proyección del
hormigón estas deben ser amarradas rígidamente en su lugar.

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Fortificación e infraestructura subterránea

1. Procedimiento de proyección mecaniza de shotcrete vía húmeda.

Para conseguir óptimos resultados en la proyección de hormigón, el prerrequisito más importante es el

Shotcrete por vía húmeda Shotcrete por vía seca

Shotcrete por vía húmeda Shotcrete por vía seca

Aditivos químicos Fibras de refuerzo

2. Materiales finos complementarios:

• Para preparar la superficie en aplicaciones

• La fuerza del impacto que garantice la adhesión del

• El ángulo que forma la boquilla con el sustrato influye

• Con el fin de regularizar la superficie a proyectar,

• Las capas se aplican desde abajo hacia arriba. La

• Cuando transcurre demasiado tiempo entre la

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• Se recomienda mantener la superficie hidratada,

• Algunos métodos son el rociado o pulverización de

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