CAPÍTULO 6

OPERACIÓN DE CIRCUITOS DE
FLOTACIÓN
OPERACIÓN DE CIRCUITOS DE FLOTACIÓN

Circuito Rougher ( primario)

Recuperadores
Circuito Scavenger (barrido)
anterior al rougher
Circuitos alimentación por cola o relave anterior
Cleaner ( limpieza)
Limpiadores
Recleaner ( limpieza)
Máquinas de Flotación

Representación de una celda de flotación.

• Tipos de Celdas de Flotación

– En los últimos 50 años el diseño de las celdas de flotación se ha

centrado en aumentar la capacidad de estas, debido
principalmente a la continua disminución en las leyes de los
minerales tratados y el grado de molienda a que deben ser
sometidos.
– La mayoría de las máquinas de flotación poseen o están
equipadas con:
• Sistema de entrada y salida de pulpa.
• Sistema de entrada y dispersión de gases.
• Sistema de descarga y transporte de espuma.
• Reguladores de la velocidad de entrada y descarga de la pulpa.
• Sistema de velocidad de agitación y nivel de la pulpa.

• Las celdas de flotación pueden clasificarse en celdas

neumáticas y celdas de sub-aireación.
• Celdas de Flotación Neumáticas.

– Las celdas del tipo neumática se caracterizan porque

la aireación se realiza vía aire comprimido a través de
un aparato inyector o soplador. El aire que se
introduce en las celdas neumáticas cumple varias
funciones: agita, produce espuma y airea la pulpa;
por ello el aire debe ser introducido en exceso lo que
es una desventaja respecto a otras máquinas de
flotación. Dentro de esta clasificación se distinguen la
celda de flotación a presión y las columnas de
flotación.
• Celda de flotación a presión
– Es una versión moderna de estas máquinas. El aire necesario para la
flotación, es proporcionado a través de la alimentación de agua, la
cual se inyecta a presión obteniendo buenos resultados para
partículas que estén en un rango entre 45-600 m. Estas máquinas
también son aptas para tratar pulpas con contenido de partículas
finas, en donde es esencial que existan condiciones de inmovilidad
(reposo).

• Columnas de flotación.
– Las columnas de flotación se emplean en casi todas las plantas de
flotación, principalmente en las etapas de limpieza de concentrado.
Pruebas realizadas para comparar la efectividad de las columnas de
flotación con las celdas de sub-aireación han indicado, que una
columna de flotación es comparable al menos con un banco de esas
celdas cuando se procesan materiales finos.

• Las columnas de flotación se especifican en detalle más adelante

• Celdas de sub-aireación.

– En las celdas de sub-aireación, el aire es introducido

a la pulpa a través de un dispositivo especial, ubicado
en el eje central rotatorio. También es posible una
combinación de succión y soplado (supercarga ) o
soplado del aire bajo el impulsor.

– El principal elemento en este tipo de máquinas es el

impulsor, el que es responsable de la distribución de
burbujas de aire a la pulpa. Un ejemplo típico de este
tipo de máquinas lo constituyen las celdas del tipo
Denver, Agitair y Wemco.
• Celdas Denver
– Poseen dos formas de aireación: flotación celda a celda (sub-A) y flotación con flujo
libre. Ambos tipo de celdas cumplen con los requisitos necesarios para recuperar
minerales y limpiar concentrados.
• La celda Denver “sub-A”,
– corresponde al tipo de flotación celda a celda. Las celdas de flotación actúan como
unidades individuales, cada una de ellas con su propio sistema de flotación y separadas
desde las otras celdas por medio de una compuerta ajustable. Así la pulpa pasa de una
celda a otra a través de la compuerta y el flujo es succionado por acción del impulsor.
• Las celdas Denver con flujo libre,
– son unidades que se caracterizan porque pueden tratar grandes tonelajes de mineral. La
pulpa entra libremente a la celda, sin pasar por barreras ni tuberías ubicadas dentro de
la máquina de flotación. El nivel de la pulpa es controlado por una compuerta única para
las colas ubicadas al final de la celda. La eficiencia de flotación es alta, la operación es
simple y el control de la operación por un operador es minimizado. Una gran cantidad de
plantas que tratan toneladas de mineral usan hoy en día celdas de flotación del tipo flujo
libre y muchas de ellas están equipadas con controladores automáticos de densidad de
pulpa, nivel de pulpa y otras variables.
• Celdas Wenco
– Estas máquinas poseen un sistema 1+1 rotor-dispersor que reemplaza al impulsor de las
Denver, y que permite lograr una mejor distribución interna de la pulpa. Como en el caso
de las celdas Denver también tienen secciones. La alimentación entra por debajo de la
primera partición y las colas pasan sobre las particiones desde una sección a otra.
– Al contrario de las celdas Denver Sub-A, la pulpa a través del banco de celdas fluye solo
por acción gravitacional y no por bombeo. Esto significa que hay una mayor energía
para producir aireación y dispersión y por ende es posible obtener grandes cantidades
de espuma con este tipo de máquinas, lo cual aumenta la capacidad y velocidad de
flotación.
• Las máquinas Galigher Agitair
– Este sistema también ofrece un flujo lineal de pulpa a través de un número proporcional de celdas,
en donde el movimiento del flujo es producido fundamentalmente por acción de la gravedad. Las
máquinas Agitair son usadas generalmente en plantas de gran capacidad en donde la ley del metal
en la alimentación es baja, de tal forma que para hacer rentable el proceso se requiere de una
elevada cantidad de material tratado.
– El aire se inyecta a la pulpa a razón de 175-1000 Kg/m2 a través del conducto que rodea el eje del
impulsor, produciéndose burbujas finas y abundantes lo que permite el tratamiento de partículas
finas de mineral y de pobre flotabilidad.

• Celdas Outokumpu (OK)

– Cuentan con un innovativo impulsor diseñado sobre la base de principios hidrodinámicos. Así las
celdas OK tiene excelentes características de mezclamiento y puede mantener aún sólidos
gruesos en suspensión a través del tanque.
– La clave del mecanismo impulsor OK es promover la dispersión de aire a partir de la superficie
completa de las ranuras del rotor más bien que de unas estrecha zona. Esto se logró por un diseño
especial del rotor y estator. La fuerza centrífuga creada por el anillo de pulpa que rota en la
separación rotor-estator, compensa el aumento de la presión hidrostática en las partes inferiores al
rotor. El rotor como una poderosa bomba más que una agitador, puede a pesar de su pequeño
tamaño mantener el material grueso en suspensión.
– El diseño del impulsor en forma ovalada y constituido por una serie de hojas verticales radiales,
permite que la pulpa sea bombeada hacia arriba desde el fondo y lanzada enseguida hacia afuera
para mezclarse íntimamente con el flujo de aire disperso. Hojas angostas del estator que rodean al
impulsor convierten ahora al vórtice tangencial de la pulpa a flujo radial.
– Las celdas OK garantizan una buena suspensión de la pulpa con un bajo consumo de potencia.
• Diferencias • Similitudes
• La forma del estanque • Rendimiento Metalúrgico
• Consumo de Energía Superior
• Mecanismo de Agita- • Mecanismo de aspira-
ción ción de aire
• Colectores radiales • Rotor elevado
• Baffles Verticales • La capucha
• Control de aire • Dispersor
Mejorado • Tubo de redacte
• Fondo Falso
• Fondo del Estanque
Biselado
 Flotación Columnar
• Al revisar los objetivos de una celda de flotación aparecieron
innovaciones :
– Recuperación.
• Se ve afectada por pérdidas que pueden deberse a presencia de
óxidos, partículas finas, partículas gruesas no liberadas.
– Ley.
• La ley puede afectarse por presencia de lamas (arcillas), ganga, pirita,
etc.

• La primera celda de columna, fue patentada en 1960. Las

celdas de columnas, son columnas de gran altura, 12 - 15 m,
con una pequeña área de espumación de sección cuadrada.
En la parte basal de la columna se introduce aire y se alimenta
a 2/3 de la altura del equipo. Al lograr la introducción de
burbujas de tamaño pequeño en estas zonas, se obtiene mejor
recuperación de partículas finas, con una mayor capa de
espuma.
 Flotación Columnar
• En este diseño se cambiaron parámetros básicos, como la
relación área espumación / volumen celda y así resultó el
manejo de un colchón de espuma y la introducción de un
medio mecánico para mejorar la recuperación de concentrado.
Se mejoró la constante de velocidad, pues con burbujas más
pequeñas flotan mejor las partículas pequeñas. Con este
desarrollo aparecieron los sparger (burbujeadores).
• El investigador canadiense, Whiler, mejoró el diseño del
equipo, desarrollando los burbujeadores de goma porosa, e
introdujo el control automático. Estas columnas fueron
probadas nuevamente a fines de 1970, en la obtención de
molibdenita, en Gaspé, Canadá.
• La principal ventaja es que dan mejor acción limpiadora lo
que significa mayor ley de concentrado, aunque a costa de
bajar la recuperación. De ahí surge que las columnas deben
estar acompañadas de un gran circuito scavenger para tratar
las colas. Actualmente la tecnología de columnas de flotación
está consolidada.
 Flotación Columnar
• BIAS: Es un término que
se usa en control e indica
un desbalance entre el
flujo de colas y la
alimentación de pulpas. El Agua

flujo de cola es menor que Set point

el flujo de alimentación y
esto se expresa como un wB
C

BIAS. El BIAS puede ser Set point bias F Controlador

de: Celda de presión diferenciada

– Razón, 10% proporcional Aire
al flujo pulpa alimentación
a la columna. Esta válvula debe ser dimensionada bien
– Adición, 100 l/min. T

• Hold - Up. Se refiere al

porcentaje de volumen de
aire que se inyecta a la
columna
 Flotación Columnar
• Velocidad superficial, J.
Flujo volumé trico cm3 / seg cm
J  
Area sec ción columna cm2 seg

Parámetros de diseño.

Parámetros Rango Valor típico

Altura columna (m) 7 - 15 12

Altura espuma (cm) 10 - 2 (m) 1 (m)

Veloc. Superf. Gas, JG (cm/seg) 0.5 - 3.0 1.5

Hold - up (%) 5 - 35 15

Diámetro burbuja (mm) 0.5 - 2 1.2 (*)

Veloc. superf. de Pulpa, Jp (cm/seg) 0.3 - 2 1.0

Veloc. superficial de Bias, JB (cm/seg) 0 - 0.3 0.1

Veloc. superf. Agua Lavado 0.2 - 1 0.4

 Flotación Columnar
• Capacidad de levante. (Carrying
capacity).
– Es la cantidad de concentrado posible de
recuperar por unidad de área y unidad de
tiempo.
Aplicaciones de Flotación Columnar

Relave
Cola
Rougher Scavenger
Cola scavenger

Remolienda - Clasificación

Concentrado final

Mucho mayor ley con una

sóla etapa de limpieza
Aplicaciones de Flotación Columnar

Rougher

1ª Limpieza Relave
Scavenger

Remolienda
Conc
Clasificación
2ª 3ª
Limp Limp
 Tipos de Columnas de Flotación
• Todas giran en torno a tres elementos básicos:
– Generación y uso de microburbujas.
– Un mecanismo de lavado de la espuma para mejorar la ley del
concentrado.
– Eliminación de la agitación mecánica que favorece la formación de
burbujas y mantiene la adhesión.
– Consumo menor de energía.
– Renacimiento de las Columnas
• Una mejor perfomance de procesamiento.
• Reducciones en costos operativos y de capital.
• Mejor adaptación al control automático.
• Mejor eficiencia para tratar partículas finas.
• La diferencia entre ambos tipos de flotación, es que en la
convencional, la velocidad de flujo de las colas es menor que la
velocidad de flujo de alimentación. En cambio en la columnar, la
velocidad de flujo de colas es mayor, por el flujo de agua de
lavado. Con la introducción de las columnas, los circuitos de
flotación pueden simplificarse y eliminar varias etapas de limpieza.
• Las desventajas que presentan son el gran requerimiento de altura
y la rápida oxidación de la superficie de los minerales por el largo
tiempo de residencia.
 Tipos de Columnas de Flotación

Agua
Espumador

Producto Burbujas

Zona de estabilización
de la espuma Alimentación
Partículas

Burbujeador poroso

Aire
Cola
Columna DEISTER Celda COMINCO

Agua

Agua
Producto

Aire
Orificios
1" de diámetro
Agua
Agua
Tubos inyectores
Tubos inyectores Aire
Aire

Colas
 Celda MICROCEL Celda EMPAQUETADA

Agua
Agua

Producto
Producto
Alimentación

Alimentación

Mezclador
Aire *

Aire Cola
Bomba Rechazo
• Celda Jameson Alimentación
Agua
Aire

– remueve la parte central

de la columna Cana-
Producto
diense, de modo que el
aire y la pulpa se
contactan en un
vertedero central.
– El tiempo de residencia
en el vertedero es cerca
de 10 segundos, y cerca
de 1 minuto, en el cuerpo
principal de la celda. Cola
• Celda Jameson

• c.ii ) Celda neumática

– Esta celda corresponde a una actualización de las antiguas celdas neumáticas, pero
con un concepto y utilización de tecnología actual. En particular, un modelo simple,
consiste en que la pulpa forzada a través del burbujeador, pasa a una tubería y entra
a la celda. El burbujeador y la tubería constituyen el reactor, y la celda se convierte
en el separador.

• c.iii ) Celda de contacto

– En esta celda, el agua y el aire son inyectados en un burbujeador y las burbujas son
inmediatamente contactadas con la pulpa y fluyen hacia el contactor. La
combinación de burbujeador y contactor es el reactor. La cámara de separación es
una columna convencional modificada.
– Las condiciones para que la flotación ocurra deben establecerse antes de la entrada
a la unidad, puesto que los tiempos de retención son extremadamente cortos.

• c.iv ) Celda Centrifloat

– En este aparato, la pulpa es alimentada tangencialmente cerca de la parte inferior de
un recipiente cilíndrico (el reactor). El aire se inyecta a través de paredes porosas y
se convierte en burbujas por el flujo tangencial de pulpa. La fuerza centrifuga
generada hace que las burbujas se muevan hacia adentro, contra el movimiento de
las partículas, lo que resulta en una alta velocidad de colección.
• En el sistema AFT, parte de
la pulpa con el agregado de
reactivos, es agregada como
spray sobre la parte
principal de la misma Agua
creando mucha espuma. La
flotación ocurre 1 m adicional

instantáneamente, reduciendo
la acumulación de ganga ya
que las partículas valiosas no
pasan a través de las colas
para alcanzar la superficie
pues el contacto de las
partículas es realizado en la
superficie del agua.
 Sistema de Control
• El control de Bias tiene por lo menos dos lazos de control. En
Chile, se usa control de nivel y un flujómetro magnético con
transmisor, que manda la información a un controlador o
computador. En la descarga se coloca otro flujómetro
magnético que lee el flujo de colas y manda la señal al
controlador. Ambas lecturas se comparan a través de un set -
point de bias, con lo cual el controlador manda una señal a una
válvula de control que se abre o cierra según el flujo de
descarga. Si es bajo se abre la válvula correspondiente.

• Control del espesor de la capa de espuma

En la capa de espuma se coloca un sensor de nivel (deep -
cell) que trabaja con un controlador que manda la señal a
través del set - point.

• Control de nivel. Es más económico.

 Sistema de Control
• Objetivos del Control Automático
– Requerimiento de control continuo de ciertos
procesos (por desviaciones).
– Requerimiento de regulación automático para
corregir desajustes debido a perturbaciones.
– Requerimiento de una eficiente interacción entre
operador y proceso (mejorar capacidad de
información y comando).
– Requerimiento de adquisición y análisis de datos
para optimizar el proceso.
– Requerimiento de información para apoyar la
supervisión y toma de decisiones.
 Proceso Ganancia esperada
Chancado 5 a 10% aumento capacidad
Molienda convencional 2 a 12% aumento capacidad
Molienda semiautógena 3 a 12% aumento capacidad
0,5 a 2% aumento en recuperación
Flotación 1% aumento ley conc. (cobre)
a 25% ahorro reactivos
 Niveles Industriales Jerárquicos

Industria A d m in is tra c ió n C e n tra l

M in a C o n c e n trad o ra F u n d ic ió n R e fin ería

Planta

Unidades C h an c a d o M o lie n d a F lota c ió n

C orre as M olin o M olin o C ic lon e s

Operación d e b arra s d e b olas

Control % s ó lid o Te m p era tu ra P o ten c ia F lu jos

Jerarquía de los Controles
Tiempo
Optimización
Modelos de planta Calidad/Ajustes
Planta
Semanas
Días
Unidad/ Restricciones Rendimiento/ Datos

Optimización de
Modelos de procesos Procesos Datos de Laboratorio
Horas
Minutos

Puntos de Ajuste Control de Datos

Minutos
DCS
Segundos

PROCESO Segundos
Control de Entradas Segundo Instrumentación / Datos
 Seg.
 Sistema de Control
• Un sistema de control es una interacción de
componentes que forman una configuración que
proporcionará una respuesta deseada del sistema.

• Su base está en la teoría de los sistemas lineales la

cual supone una relación causa-efecto para los
componentes del sistema.

• La relación entrada-salida representa el

procesamiento de la señal de entrada para
proporcionar una variable de señal de salida.
 Sistema de Control

 Un sistema de control de circuito abierto utiliza un regulador o

actuador de control a fin de obtener la respuesta deseada

Respuesta de
REGULADOR PROCESO Salida
salida deseada
 Sistema de Control

 Un sistema de control de circuito cerrado utiliza una medición

adicional de la salida real (retroalimentación), para compararla
con la respuesta de salida deseada

COMPARACION REGULADOR PROCESO Salida

MEDICION
 Retroalimentación
• La definición estándar de un sistema de
control con realimentación es:

– Es aquél sistema que tiende a mantener una

relación preescrita de una variable con otra,
comparando funciones de estas variables y
usando la diferencias como medio de control

• Para controlar el proceso, se suele emplear

una función de una relación preescrita entre
la salida y entrada de referencia
 Retroalimentación

 Para un sistema de múltiples variables

Respuestas de
COMPARACION REGULADOR PROCESO Salidas
salida deseada

MEDICION
 Retroalimentación

 Sistema básico de del control de circuito cerrado

+ Amplificador
Actuador Proceso Salida
- De potencia

Medición
• Ejemplos
• Control manual del nivel del pozo
• El amplificador de potencia es el operador y el
sensor es visual.
– Ajuste de temperatura de un refrigerador
• El termostato mide la diferencia entre la temperatura
real y la de referencia y el motor es el amplificador
de potencia.
– Industria: controles de velocidad, presión,
temperatura, espesores, composición, calidad,
etc.
 Retroalimentación

 Ejemplo de retroalimentación positiva, inflación económica

Salarios Proceso
Salarios reales
+ Industria Precios
iniciales +

Aumento Aumento automático

K1
Del salario del costo de la vida
Costo de
La vida
 Sistemas de control
Alternativas de automatización
• Los logros alcanzados en automatización han
permitido que se plantee como una real alternativa
en la plantas de procesamiento de minerales.

• La implementación de control puede ser por etapas.

• Factores:
– Tecnología
– Factores económicos
– Política empresarial
 Sistemas de control
Alternativas de automatización

Sistemas de
Automatización

Sistemas Sistemas Sistemas

Analógicos Digitales Computarizados

Instrumentación Análogos Análogos

Dedicados Dedicados Dedicados
normalizada digitales digitales
 Análogos
• Se basan en dispositivos eléctricos,
neumáticos o hidráulicos que reciben una
señal desde el proceso, que se maneja en
forma contínua dando origen a una salida
contínua

• Las señales pueden ser:

– Análogas eléctricas (corriente o voltaje)

– Análogas neumáticas (aire)
– Análogas hidráulicas (fluido líquido)
 Sistemas Análogos
• Sistemas eléctricos

• Donde se requiere gran exactitud

• Se requiere tiempos de respuesta pequeños
• Donde se requiere transmisión de señales a
distancia
• Cuando se desean instrumentos pequeños
• Cuando se requiere procesar gran cantidad de
información

• Desventaja
– mantención
 Sistemas Análogos
• Sistemas Neumáticos

• No se requiere gran exactitud.

• El instrumento está en un ambiente
explosivo.
• No se requiere una velocidad de respuesta
alta.
• No existe personal especializado en
instrumentación.
• La distancia de transmisión es pequeña.
 Sistemas Análogos
• Sistemas Hidráulicos
• Es posible desarrollar grandes fuerzas.
• Los motores hidráulicos son más pequeños que los
equivalentes eléctricos.
• Sus componentes son de acción rápida.

• Desventajas
– Se requiere línea de retorno para el fluido
– La temperatura afecta la viscosidad del fluido
– La mayoría de los fluidos utilizados son inflamables
 Sistemas Análogos

• Se utilizan a nivel de control directo (primer

nivel).
• Son poco flexibles.
• Generalmente son sistemas empaquetados
diseñados de modo específico.
• Operacionalmente son rígidos.
 Sistemas Digitales

 Se basan en microprocesadores (hardware) y algún tipo de

software

 La información se representa en forma binaria

 Se necesitan conversores analógicos-digitales y viceversa

Señal
Señal Conversión
Conversión aa Salida
Salida Conversión
Conversión aa Señal
Señal
Microprocesador
Microprocesador
analógica
analógica Pulso
Pulso digital
digital digital
digital Señal
Señal analógica
analógica analógica
analógica
 Sistemas Computacionales
• Se basan en computadores
• Ventajas:
– Pueden procesar y desplegar una mayor cantidad de
información que los anteriores
– Son bastante flexibles en el diseño de configuraciones de
control
• También requieren de discretización de señales
• Pueden diseñarse con o sin capacidad de desarrollo
Sistemas Digitales
• Configuración de control:

– La forma en que se actuará en la operación

de manera de mantener las condiciones de
operación que reporten mayor beneficio
económico.

• Para un diseño óptimo, se requiere un

acabado conocimiento del proceso con
apoyo de modelación y simulación.

• “Conocer la planta” implica que responda

a nuestros requerimiento de manera
adecuada.
Configuraciones de Control
Modelación

Identificación

Simulación

Análisis de
Optimización
perturbaciones
estática

Análisis de sensibilidad
(perturbaciones)
Determinación
de controles
Análisis de sensibilidad
(índices operacionales)

Configuración Generación de
de control alternativas
 Configuraciones de Control
• Ventajas principales

– El beneficio económico de implementar un

sistema de control es mayor respecto del mismo
sistema sin control.

– Mayor confiabilidad, en lo que se refiere a

estabilidad frente a excitaciones perturbadoras.

– Flexibilidad, en lo que respecta a su facilidad

para permitir modificaciones paramétricas y
estructuradas en el sistema de control.
 Configuraciones de Control
• Se definen las siguientes configuraciones de
control

– Control realimentado

– Control prealimentado

– Control pre-realimentado

– Control de cascada

– Control de razón
 Control Realimentado

• Su uso más común se da en las siguientes

situaciones:
– Cambio de nivel de operación o de referencia de
la variable controlada
• Es deseable que la variable controlada se acerque al
nuevo valor en forma dinámica aceptable
– Existencia de perturbaciones no medibles o no
reconocibles
• No permite tomar acción correctiva sino hasta que se
produce la desviación de la variable controlada
 Control Realimentado

 Configuración de control realimentado

Perturbación

+ Controlador Actuador Proceso Salida

-

Sensor/Transmisor
 Control Realimentado
• Desventajas

– Se da un sistema con retardo, ya que la

correción se produce cuando el valor presente de
la perturbación puede ser distinto del que causó
la desviación

– Podría agravarse el problema

• Se debe utilizar cuando la respuesta del

sistema es rápida a cualquier modificación
y/o perturbación
 Control realimentado
 Ejemplo: Control de nivel de una celda de flotación
 a) Acción reguladora de control
 b) Acción servomecánica

F, alimentación Valor deseado de

nivel (referencia)

H, nivel Controlador
de nivel

Q Q salida
 Control Prealimentado
• Permite actuar sobre las variables manipuladas al
conocer una medida de las perturbaciones.

• Su efecto tiende a anular la acción de las

perturbaciones en cuanto son detectadas.

• También se le llama anticipativo.

• Se aplica en sistemas que tienen retardo.

• Problema: se requiere tener identificada la

perturbación y su efecto.
 Control Prealimentado

 Configuración de control prealimentado

Sensor/Transmisor

Perturbación

-
+ Controlador Actuador Proceso Salida
 Control Prealimentado
• Condiciones

– Las pertubaciones deben ser reconocidas y

medibles en forma apropiada, tanto en exactitud
como en prontitud.

– Es necesario conocer el efecto de la

perturbación (su función de transferencia).

– La función de transferencia determinada debe

ser realizable.
 Control Prealimentado
 Ejemplo: Flotación primaria

Flujo de colector (C)

Recuperación (R)
Ley de cabeza (L) Proceso

Referencia
Controlador

C = C* + C

Banco de
R = R* + R
Flotación
L = L* + L
• Se supone que las condiciones de flujo, concentración
de sólidos, granulometría y liberación permanecen
constantes.
• También se supone que el sistema es lineal alrededor
de un punto de operación dado por la referencia:

L  L* ; C  C* ; R  R *

 Criterio de trabajo
El control con prealimentación debe regular la adición de
colector en forma adecuada según las variaciones de ley
detectadas de modo que la recuperación tenga un valor
deseado R*.
 Combinación de Control en
prealimentación y realimentación
• En la práctica, no es posible conocer el efecto de
todas las variables que están involucradas en un
proceso.

• Aun si se conoce el efecto, su determinación

podría ser una tarea laboriosa y podría dar a lugar
a controladores complejos.

• Por lo tanto, cuando se usa un control en

prealimentación, normalmente se utiliza también un
control en realimentación.
 Combinación de Control en
prealimentación y realimentación
GC(s) W(s)

Control en
Control en GW(s)
prealimentación
prealimentación

Referencia + U(s) +
+ GC’(s) + GU(s) + Y(s)
-

Control
Controlcon
con
realimentación
realimentación
 Combinación de Control en
prealimentación y realimentación
• Esta combinación permite corregir todas
aquellas desviaciones que se producen por
no tener un conocimiento total del sistema.

• O por la inconveniencia o imposibilidad de

efectuar un control anticipativo.

• La determinación del control GC(s) puede

hacerse ignorando la presencia de la
perturbación o tomando un valor
característico de ella.
 Control en Cascada
• Se denomina asi cuando dos controladores están en
serie.

• Uno de ellos genera una señal que excita a otro

controlador, quien genera la acción sobre la variable
manipulada.

• El primer controlador se denomina maestro y el

segundo esclavo.

• Es una forma particular de configuración de control

realimentado.
 Control en Cascada
 Control en cascada del nivel de un pozo

agua
Sensor flujo

Controlador
Actuador Esclavo

pulpa
Referencia :Flujo de agua

Sensor nivel Referencia :Nivel

Controlador
Maestro

descarga
 Control de Razón

• Es una modificación del control realimentado

simple.

• La referencia del controlador depende de la

medición de otra variable.

• Similar al de cascada (pseudocascada).

• Presenta algunas características de control

prealimentado.
 Control de Razón
 Control del porcentaje de sólidos en un molino de barras

agua

Referencia :% de sólidos Sensor flujo

Controlador
de razón de flujo Actuador

mineral

descarga
Sensor flujo Molino de barras
 Control PID
 El control realimentado de tipo proporcional,integral y derivativo
es muy utilizado a nivel de control directo

 La acción sobre la variable manipulada se basa en la medición

del error o diferencia entre la referencia y la medición instantánea
de la variable
Yb

YR e Yd + Ym
+
-
GC(s) +
 El Controlador PID
• El algoritmo de cálculo para la señal de desviación en la
salida del controlador involucra:
– Una componente proporcional al error
– Otra proporcional a la integral del error
– Una tercera proporcional a la velocidad de cambio del error

 1
t
de 
y d (t)  K c  e(t) 
 Ti o e(t)  dt  Td  dt 
donde:
Kc : ganancia proporcional o ganacia estática del controlador
Ti : tiempo integral
Td : tiempo derivativo
 El controlador PID

• En el espacio de transformada de Laplace,

 E(s) 
Yd (s)  K c   E(s)   s  Td  E(s)
 Ti  s 

 de donde se obtiene la función de transferencia del controlador

Yd (s)  1 
GC (s)   K c  1   s  Td 
E(s)  Ti  s 
 Comportamiento dinámico
del controlador PID
• El modo integral hace que la salida del controlador
aumente linealmente con el tiempo
• Esto hace que el efecto de la parte propocional se
duplique para un tiempo integral Ti.
• El efecto global del modo integral es que impide que
errores pequeños se mantengan por tiempos prolongados

 1
t

y d (t)  K c  e(t) 
 Ti o e(t)  dt 

 Comportamiento dinámico
del controlador PID
• Respuesta del controlador PI a señales de tipo escalón y rampa

e(t) e(t)

Kce
Señal de error
de tipo escalón
e
K ce

0 t 0 Ti t

e(t) e(t)

Señal de error
de tipo rampa

e(t) = at

0 t 0 Ti t
Td Td
 Comportamiento dinámico
del controlador PID
• El modo derivativo hace que la acción proporcional se anticipe a la aparición del
error en un tiempo Td.
• Esto hace que se aumente considerablemente la magnitud de la acción del
controlador para tiempos cortos
• Esto ocurre aun cuando el error detectado sea pequeño
• Su importancia está enque no necesita la existencia de un error para adoptar la
medida de correción
• Basta conocer la velocidad de cambio del error en el tiempo para tomar la acción de
control

 1
t
de 
y d (t)  K c  e(t) 
 Ti  e(t)  dt  Td 
o

dt 
 Comportamiento dinámico
del controlador PID
• Respuesta del controlador PID a señales de tipo escalón y rampa

e(t) e(t)

Kce
Señal de error
de tipo escalón
e
K ce

0 t 0 Ti t

e(t) e(t)

Señal de error
de tipo rampa

e(t) = at

0 t 0 t
Td Td
Operación de Circuitos de Flotación
F

Rougher Scavenger
T
C (cola)

Scavenger -
Cleaner
Cleaner

Recleaner

C final
Operación de Circuitos de Flotación
Alimentación

Rougher
Scavenger Relave

Remolienda - Clasificación
Conc.

Cleaner Cola Cleaner

Scavenger

Intercala esta
scavenger
Recleaner

Conc.
 FIN DEL
CAPÍTULO 6