Presentación U3

Instituto Tecnológico de Aguascalientes
Ingeniería Industrial
Manufactura Esbelta
J. Jesús De Lira Ramírez
Unidas 3 “Herramientas Lean

Integrantes:
Manufacturing
Delgado Aguilar Kassandra
De Loera De Lara Hector Ivan
Guerrero Cervantes Santiago
López Rico Rubén 11 de abril del 2022, Aguascalientes, Mx
Fierro Rodolfo
INTRODUCCIÓN
La manufactura esbelta, también denominada “Lean Manufacturing” (producción sin
desperdicios) nació en los años 60 en la búsqueda de mejorar los sistemas de
producción de la fábrica Toyota. Mediante diferentes herramientas, la manufactura
esbelta busca:
• Eliminar todo tipo de desperdicio

• La mejora constante, donde se aplica la filosofía KAIZEN
• Una mejora estable y sostenible en el tiempo de la producción y la calidad
¿ Qué es Kaizen?
El Método Kaizen, también conocido como “método de mejora

continua”, es la aplicación de una o mas herramientas de Lean
manufacturing para conseguir un cambio bueno, esto puede ser
dentro de un proceso, producto o servicio.
El objetivo de esta metodología es poder lograr cambios sin tener

N
tantos gastos económicos, sino más bien aplicar la inteligencia y la

E
imaginación. No siempre un kaizen lleva grandes cambios, se puede

IZ
empezar por algo pequeño y este dará cambios a futuro.

A
K
PRINCIPIOS BÁSICOS DEL KAIZEN
1.Desarrollo sustentable.
2.Estandarización (Seiketsu).
3.Sistema Pull.
4.Nivela la carga de trabajo (Hiejunka).
5.Sistema de las 5S.
6.Toma de decisiones.
7.Tarjetas visuales Kanban / Semáforos (ANDON).
8.Parar cuando hay un problema (Jidoka)/ A prueba de errores (POKA YOKE).
9.Desarrollo de liderazgo.
9.Tecnología probada / simplificada y en un formato altamente ilustrado.
10.Transparencia.
11.Tres fortalezas digitales de TPS.
12.Establecer bases.
¿Qué no es Kaizen?
• Cambios drásticos (Eso es re-ingeniería).
• Plazos extremos para el cierre de las tareas (Los plazos de cierre deben ser
cortos).
• Soluciones complicadas.
• Una simple inversión en tecnología.
• No es una obligación.
• No es un sistema basado en una sola persona.
Ejemplos de la filosofía Kaizen
 Reuniones de empleados y jefes. Un buen
ejemplo del Kaizen sería establecer reuniones
periódicas entre empleados y jefas para analizar
y resolver los conflictos existentes en la empresa
y crear tácticas para mejorarlos.
 Organización del trabajo en grupos: otra de las

metodologías del Kaizen que pueden llevar al
éxito en el trabajo sería la organización del
trabajo en pequeños grupos que realicen distintas
labores o proyectores, garantizando así una
mayor implicación de los trabajadores.
 https://youtu.be/REKuuJopQ_o
ADMINISTRACIÓN VISUAL
Es una herramienta de Lean Manufacturing que

ayuda con la estandarización de procesos y
políticas, mediante distintos medios de
comunicación atractivos a la vista y simples de
entender.
El objetivo es guiar a las personas a una toma de
decisiones correcta, por ejemplo: señalamientos de
advertencia, peligro, precaución, etc.
Ventajas
 Reduces la pérdida de tiempo
 Reaccionas de manera más rápida ante
problemas
 Procesos estandarizados
 Registro de roles
 Medir avances y mejoras
 Detectar fallos
 No te quedarás sin stock
 Evitar posibles accidentes
 Analizar resultados
 Garantizar que se cumplan las políticas
 Mejorar la comunicación entre departamentos y
áreas.
Herramientas útiles para una buena administración visual
Letreros en los pasillos: Indicando la Líneas en el suelo: Indicando por dónde se

ubicación, los peligros y otros factores deben mover las personas y por dónde se
que se encuentren en ese pasillo. mueven las máquinas.
Monitorizar la producción: En este caso se mide la productividad, hora por
hora, cada día, para encontrar cuellos de botella y se implantar medidas para
optimizarlos.
Ejemplos
AMEF
Actualmente es considerado una herramienta para la
implementación del Lean Manufacturing, donde su
aportación principal es el diagnóstico y prevención de
errores.
Tipos de AMEF
 Productos: El AMEF se implementa en el diseño del producto como método preventivo para
detectar las fallas y anticiparse a los efectos de estos en el resto de procesos de
producción.
 Procesos: Este AMEF Se especializa a detectar las fallas en los procesos de producción, de
igual manera, se anticipa a las consecuencias o dificultades que los operarios puedan llegar
a tener a razón de las fallas detectadas
 Sistemas: Dicho AMEF está enfocado a detectar las fallas de diseño del software.
¿Cuándo usar AMEF?
 Al diseñar un nuevo producto o servicio
 Cuando se rediseñar o implementar nuevos
procesos de producción
 Durante el establecimiento de los mantenimientos
preventivos
 Si se determina que un proceso es complicado de
llevar a cabo
 En los procesos administrativos y de
documentación
 Al recabar información del producto o servicio
 Cuando el cliente exija una mejora (siendo este
más un procesos correctivo que preventivo).
Beneficios del AMEF
 Detectar los fallos de un producto o servicio
 Analizar los alcances y consecuencias de dichas fallas
 Conocer a detalle el producto, sus características y cualidades principales
 Determinar el nivel de severidad o gravedad de cada falla
 Analizar las causas de dichos errores
 Establecer un sistema confiable de medición para detectar dichas fallas
 Determinar los niveles de; gravedad, frecuencia y detección
 Tener una documentación completa de la evolución del producto o proceso
 Establecer un diagrama de procesos y políticas para evitar las incidencias de los
errores
 Aumentar la productividad de los procesos
 Incrementar el valor del producto o servicio
 Determinar la frecuencia y funciones de los mantenimientos preventivos
Ejemplo
Heijunka: Nivelación de
la producción
Heijunka es un método Lean para reducir las

desigualdades en un proceso de producción y
minimizar las posibilidades de sobrecarga.
Este puede ayudarte a reaccionar ante los cambios de
la demanda y a utilizar tu capacidad de la mejor
manera posible.
Implementación de Heijunka
 Para implementar Heijunka es preciso utilizar una serie de herramientas que
integradas permiten obtener un sistema de producción de flujo constante y nivelado
a partir de la demanda real.
 Utilización de células de trabajo
 Flujo continuo pieza por pieza
 Producción ajustada al takt time (tiempo de ritmo)
 Nivelación de la cantidad de producción.
 Nivelación de la producción por Sku (referencia)
¿Cuándo utilizar Heijunka?
Tal como se ha precitado, la utilización de Heijunka esta supeditada a la implementación de

otras técnicas complementarias, como por ejemplo Kanban, sistema que debe estar robusto y
maduro.
La implementación de Heijunka puede durar entre 4 y 6 meses y forma parte de un ciclo de
mejoramiento continuo.
Ventajas de implementar Heijunka

Implementar correctamente Heijunka es una labor que si bien es ardua, puede brindar
muchas utilidades, por ejemplo:
 Minimiza la sobreproducción.
 Implementa completamente el sistema pull.
 Minimiza los inventarios de producto en proceso y terminado.
 Minimiza los costos de oportunidad.
 Sincroniza el uso de capital de trabajo y la tasa de facturación.
Ejemplo
Una fábrica tiene tres clientes para tres líneas de productos diferentes. En una semana
típica, el cliente A pide 15 cuadrados, el cliente B pide 3 círculos, y el cliente C pide 1
triángulo.
El programa de producción para cumplir con estas solicitudes se

vería así:
Los 15 cuadrados tardan 2 días en hacerse ya que el equipo puede hacer 8 cuadrados al
día. El producto del círculo toma 1 día para hacer, lo que significa que el equipo de
producción necesita trabajar durante el fin de semana para completar el orden del
triángulo, que toma un día completo para completar.
A través de un sistemático ejercicio de aplicación de las 5S resultante con una reducción

de cuellos de botella, la planta podría empezar a producir un círculo en medio día, y un
triángulo en poco menos de un día. Hablando con los clientes, puede encontrar que el
cliente A sólo requiere 3 unidades del producto A cada día, pero pide por adelantado sólo
para estar seguro. El cliente B necesita un círculo cada dos días y el cliente C usa un
triángulo cada 4 días.
A través de esta nivelación estructurada de la producción, el equipo ahora puede producir

3 cuadrados, un círculo, y ¼ de un triángulo en un día. Hacen lo mismo en los días 2 y 3,
y en el cuarto día ya han terminado con los triángulos y pueden satisfacer la demanda de
los clientes B y C. El cliente A tiene sus necesidades satisfechas con el trabajo de cada
día y su capacidad de solo ordenar lo que necesita ha mejorado su flujo de caja.
Como resultado, tanto el equipo de producción como la empresa habrán
mejorado: pudiendo enviar productos a clientes que pagan todos los días,
satisfacer su demanda y evitar las costosas horas extras.
TRABAJO ESTANDARIZADO
El trabajo estandarizado es la forma más eficiente de

fabricar cualquier producto son desperdicios, todo esto
por medio de la combinación de diferentes métodos de
trabajo.
Después de esta pequeña definición del trabajo

estandarizado, se mostrará las 3 principales
características del trabajo estandarizado:
 Siempre seguir la misma secuencia de trabajo

 Los métodos totalmente estandarizados,
documentados y visibles
 El material está colocado siempre en el mismo lugar
El estándar de trabajo esta determinado por 5 principales factores:
1. Takt time
2. Ergonomía
3. Flujo de partes
4. Procedimiento de mantenimiento
5. Rutinas.
Mediante estos factores, se llega a un objetivo en conjunto, el cual es lograr un flujo

perfecto de proceso.
A continuación, se muestra un ejemplo práctico de una hoja de estandarización de trabajo,
esta ayuda a observar con mayor calidad el paso a paso del proceso incluyendo el tiempo
ciclo de cada operación.
Los 5 pasos que se deben de seguir para el llenado de seta hoja son:
1. Dibujar el layout de la hoja e identificar todos los artículos

2. Asignar la ubicación a los elementos
3. Mostrar la trayectoria de los movimientos
4. Llenar la información
5. Colocar la hoja en el área de trabajo
Un paso importante para que se lleve

correctamente a cabo esta hoja de
trabajo, es el balanceo de líneas.
Como es bien sabido, dentro del
proceso existen tareas más largas que
otras y muchas veces sucede que los
operarios son muy rápidos en la
realización de su actividad y el
siguiente operario tiene mucho tiempo
muerto. Es por esto que el balanceo de
líneas es una parte crucial dentro del
trabajo estandarizado.
Conclusión
En conclusión, podemos decir que las técnicas de Manufactura Esbelta y Seis Sigma no
son exclusivas para las grandes empresas, sino que también pueden ser utilizadas por
las PYMES para que puedan tener mayor flexibilidad en los procesos, optimizar los
recursos, eliminar desperdicios, mejorar continuamente la calidad y reducir costos para
asegurar en la empresa los niveles de competitividad y productividad que les permitan
ofrecer productos y servicios con valor agregado.

Presentación U3

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Presentación U3

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Presentación U3

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Instituto Tecnológico de Aguascalientes

J. Jesús De Lira Ramírez

Unidas 3 “Herramientas Lean

• Eliminar todo tipo de desperdicio

El Método Kaizen, también conocido como “método de mejora

El objetivo de esta metodología es poder lograr cambios sin tener

tantos gastos económicos, sino más bien aplicar la inteligencia y la

imaginación. No siempre un kaizen lleva grandes cambios, se puede

empezar por algo pequeño y este dará cambios a futuro.

 Organización del trabajo en grupos: otra de las

Es una herramienta de Lean Manufacturing que

Letreros en los pasillos: Indicando la Líneas en el suelo: Indicando por dónde se

Heijunka es un método Lean para reducir las

Tal como se ha precitado, la utilización de Heijunka esta supeditada a la implementación de

Ventajas de implementar Heijunka

El programa de producción para cumplir con estas solicitudes se

A través de un sistemático ejercicio de aplicación de las 5S resultante con una reducción

A través de esta nivelación estructurada de la producción, el equipo ahora puede producir

El trabajo estandarizado es la forma más eficiente de

Después de esta pequeña definición del trabajo

 Siempre seguir la misma secuencia de trabajo

Mediante estos factores, se llega a un objetivo en conjunto, el cual es lograr un flujo

1. Dibujar el layout de la hoja e identificar todos los artículos

Un paso importante para que se lleve

También podría gustarte