4.-U2 - Determinación Del Estado Operacional de Máquinas y Equipos

Unidad3: Administracióndelmantenimientodemáquinasyequipos
industriales
“Jerarquización”
Ingeniería Mecánica en Mantenimiento Industrial
Área Mecánica y Electromovilidad
Grinda Sierra Gonzalez
Sede Puente Alto

Primavera 2022
Aprendizaje Esperado
3.1.- Elabora un plan de mantenimiento de máquinas y equipos industriales, de manera
colaborativa y responsable, a partir del diagnóstico realizado.
Criterio de Evaluación
3.1.1.- Evalúa la criticidad de las máquinas y equipos industriales sometidos a diagnóstico,
monitoreo, reparación y mantenimiento programado.
3.1.2.- Realiza un levantamiento de información de fallas, para equipos críticos definidos,
mediante metodología establecida de aplicación industrial.
3.1.4.- Realiza las tareas que le son asignadas dentro del grupo en los plazos requeridos,
reconociendo sus cualidades personales.
3.1.5.- Participa de forma activa en los espacios de encuentro del equipo, compartiendo la
información, los conocimientos y las experiencias.
¿Cuáles son las fases y los distintos
pasos para construir un plan de
mantenimiento?
Contenidos
• Jerarquización de equipos de acuerdo a la importancia de su función.
• Análisis de puntos débiles en equipos de alto impacto.
• Planificación del Mantenimiento.

Introducción
Las técnicas de análisis de criticidad son herramientas que permiten identificar y
jerarquizar por su importancia los activos de una instalación sobre los cuales vale la
pena dirigir recursos (humanos, económicos y tecnológicos). En otras palabras, el
proceso de análisis de criticidad ayuda a determinar la importancia y las
consecuencias de los eventos potenciales de fallos de los sistemas de producción
dentro del contexto operacional en el cual se desempeñan.

INTRODUCCIÓN AL PROCESO DE JERARQUIZACIÓN
Las técnicas de análisis de criticidad son herramientas que permiten identificar y
jerarquizar por su importancia los activos de una instalación sobre los cuales vale la
pena dirigir recursos (humanos, económicos y tecnológicos). En otras palabras, el
proceso de análisis de criticidad ayuda a determinar la importancia y las consecuencias
de los eventos potenciales de fallos de los sistemas de producción dentro del contexto
operacional en el cual se desempeñan.

INTRODUCCIÓN AL PROCESO DE JERARQUIZACIÓN
MODELO DE CRITICIDAD SEMICUANTITATIVO
“Matriz De Criticidad Por Riesgo”
El modelo de Criticidad Total por Riesgo (CTR)

presentado a continuación, es un proceso de
análisis semicuantitativo, bastante sencillo y
práctico, soportado en el concepto del riesgo,
entendido como la consecuencia de multiplicar
la frecuencia de un fallo por la severidad del
mismo (NPR-numero prioritario de riesgo)
MODELO DE CRITICIDAD CUANTITATIVO
“Diagrama De Pareto”
Generalmente en las industrias intensivas en

activos físicos se realiza un control
estadístico de las fallas ocurridas en un
período de análisis, el cual normalmente
tiene una frecuencia mensual y es parte del
informe de gestión de la unidad de
mantenimiento.
Diagrama de Pareto: La ley natural de distribución de fenómenos encontrada por Vilfredo Pareto establece que el
grupo minoritario del veinte por ciento posee el ochenta por ciento del fenómeno.
“Existe el veinte por ciento de los equipos que provoca el ochenta por ciento del
tiempo total de detenciones producto de eventos de falla”
ACTIVIDAD PRACTICA
En tabla adjunta se muestra las causas de las fallas

mecánicas de un equipo de una línea productiva,
con sus respectivos tiempos de detenciones. Se
pide:
• a) Confeccionar una tabla que ordene en orden
de importancia las causas de fallas mecánicas,
indicando el tiempo total de detención.
• b) Para la tabla ordenada, complete la frecuencia
absoluta relativa (fi %), frecuencia acumulada (Fi)
y frecuencia acumulada relativa (Fi %).
• c) Grafique fi(%) y Fi(%) vs Causas de Fallas
Mecánicas.
EVALUACION SUMATIVA 3 (35%)
A partir de las realidades industriales de los 1.Análisis y jerarquización de la máquina y/o equipo y
estudiantes, deben planificar en forma completa de sus distintos sistemas de funcionamiento.
las actividades de mantenimiento
recomendadas. Además, deben jerarquizar el 2. Describir el listado de las anomalías detectadas y las
estado operacional de la máquina seleccionada. futuras consecuencias operacionales sin pronta
intervención.
La actividad consiste en desarrollar una
3. Analizar las causas raíces de la anomalía critica
exposición frente al curso respecto a la
planificación de su proyecto, para ello debe detectada, utilizando al menos 2 estrategias (6M, 5
considerar todos los recursos involucrados en la Porque, Ishikawa o árbol de falla)
solución de las anomalías detectadas de la 2.Planificación de actividades de mantenimiento
máquina a monitorear. preventivo y correctivo.
3. Presentación del proyecto.
TIPOS DE FALLA SEGÚN PROBABILIDAD ASOCIADA A
REFERENCIAS
LA EDAD
• Pérez González, A. (2013). Mantenimiento mecánico de máquinas
(2a. ed.).. Universitat Jaume I. Servei de Comunicació i
Publicacions.
• García Palencia, O. (2012). Gestión moderna del mantenimiento

industrial.. Ediciones de la U.

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Grinda Sierra Gonzalez

Sede Puente Alto

• Jerarquización de equipos de acuerdo a la importancia de su función.

• Análisis de puntos débiles en equipos de alto impacto.

• Planificación del Mantenimiento.

Las técnicas de análisis de criticidad son herramientas que permiten identificar y

pena dirigir recursos (humanos, económicos y tecnológicos). En otras palabras, el

proceso de análisis de criticidad ayuda a determinar la importancia y las

consecuencias de los eventos potenciales de fallos de los sistemas de producción

dentro del contexto operacional en el cual se desempeñan.

Las técnicas de análisis de criticidad son herramientas que permiten identificar y

pena dirigir recursos (humanos, económicos y tecnológicos). En otras palabras, el

proceso de análisis de criticidad ayuda a determinar la importancia y las consecuencias

operacional en el cual se desempeñan.

El modelo de Criticidad Total por Riesgo (CTR)

Generalmente en las industrias intensivas en

En tabla adjunta se muestra las causas de las fallas

• García Palencia, O. (2012). Gestión moderna del mantenimiento

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