Formación de Monitores y Verificadores para La Gestión

Formación de Monitores y
Verificadores para la Gestión de la

Inocuidad (HACCP)
Fortaleciendo la Inocuidad de los Alimentos en
Chile
FUNCIONAMIENTO DEL CURSO
• Este curso está compuesto por 3 grandes Módulos o

Etapas que usted deberá estudiar y responder cuando le
pregunten
• Cada etapa contiene el material de lectura e imágenes.
• Para avanzar en el curso, estudie y conteste las

evaluaciones que se encuentran al final.
• Si el alumno obtiene una calificación insuficiente, tendrá

una oportunidad de recalificar.
OBJETIVOS
• Comprender los Principios de HACCP con énfasis
en los principios de monitoreo, ación corectiva y
Verificación.
• Aplicar correctamente las mediciones y muestreos

asociados al monitoreo y verificación del sistema
HACCP.
• Gestionar correctamente las No conformidades al

servicio de la Mejora Continua.

CONTENIDO
• MODULO 1: BUENAS PRACTICAS DE
MANUFACTURA Y EL SISTEMA HACCP.
• MODULO 2: PRINCIPIO Y BUENAS

PRACTICAS DE MONITOREO Y
VERIFICACIÓN.
• MODULO 3: CONCEPTOS Y CRITERIOS

RELATIVOS A LA GESTION DE ACCIONES
CORECTIVAS.
INTRODUCCION

• Estamos viviendo en un mundo cambiante, en una época de cambios y en este

sentido cada empresa debe ser mejor o igual que las demás empresas en el
mundo. Actualmente se obliga a que las empresas sean eficientes a escala
mundial, porque de lo contrario dejarán de existir. La empresa actual debe operar
con gran flexibilidad y dinamismo, adaptándose a mercados cambiantes y
ofreciéndoles a sus clientes los mejores productos y servicios. La empresa que no
es capaz de mantener a sus clientes y ganar otros, pronto desaparecerá, esto hace
que exista gran competencia entre empresas de un mismo rubro. La competencia
en sí, es un problema, ya que es importante comenzar a implementar los cambios
para que en definitiva ser más competitivas, con calidad de sus productos, calidad
de sus servicios, calidad de sus procesos, calidad de sus recursos y materias
primas, en resumen Calidad de Gestión.

• Ante la necesidad de mejorar las tradicionales estrategias de control sanitario de la
industria alimentaria, se ideo un sistema llamado HACCP, Hazard Analysis Critical
Control Point (Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos), definido como un
sistema preventivo de control de peligros durante el proceso productivo, que
permite garantizar la elaboración de alimentos seguros para el consumidor.
•
MODULO 1
• Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

• Sistema HACCP
• La Gerencia debe comprometerse con todo el
plan de HACCP.
• Comprometer a la Gerencia con el HACCP y con

la seguridad alimentaria, y compartir dicho
compromiso con toda la compañía es
indispensable para el éxito del programa.
• Para lograr el éxito de la empresa es necesario

el compromiso de todos.
RESPONSABILIDAD COMPARTIDA
COMPROMISO
EQUIPO DE TRABAJO GERENCIA
CAPACITACION
EXITO
PARTICIPACION
EMPLEADOS
LOS BENEFICIOS DEL HACCP EN LA INDUSTRIA
ALIMENTARIA
•Permite garantizar alimentos seguros para el consumidor, evitando enfermedades de

transmisión por los alimentos (ETAS).
•Aumenta significativamente la competitividad con otras empresas del rubro.

•Se cumplen los requisitos exigidos por mercado de destino actual.
•Se realizarían producciones que cumplan consistentemente con los requisitos del cliente
logrando su satisfacción total y mejora continua.
•Se observaría una organización claramente definida y con responsabilidad en la

participación de las funciones y actividades de la empresa.
•Lleva a la empresa a mejorar continuamente la eficacia y eficiencia de los procesos y

adaptarse a nuevos desafíos.

•Mejora la Imagen y Confianza del Mercado, lo cual aumentaría el valor de sus Productos.

Ventajas del HACCP
Inocuidad de los
alimentos
Favorece Usa
comercio fundamentos
internacional científicos
Uso racional de Sistemático y

recursos preventivo
Aplica a toda la
cadena
alimentaria
Para lograr Implementación de HACCP, se debe
tener en consideración que existe una Pirámide la
cual hay que saber llegar a la cima. Ésta Involucra:
• Compromiso de Todos y cada uno de los integrantes de la

empresa.
• Cumplir con la regulación vigente (Reglamento Sanitario de los

Alimentos).
• Cumplir con: BPM (Buenas Prácticas de Manufactura) / POS

(Procedimientos Operacionales de Saneamiento / POES
(Procedimientos Estandarizados) .
• Éxito en HACCP.
COMO LO VAMOS A LOGRAR??
PLANES HACCP
HA
CCP
Las Buenas Prácticas de
BPM o GMP Manufactura son una herramienta
(POES y POS) básica para la obtención de
alimentos inocuos.
CUMPLIR REGULACIONES Reglamento Sanitario de los

VIGENTES Alimentos
COMPROMISO DE TODOS
HACCP no es fácil
Por muy difícil que parezca el desafío, lo

LAR podemos alcanzar. 13
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)
“SON TODOS LOS PROCEDIMIENTOS

Y ACCIONES QUE SE DEBEN
REALIZAR PARA ELABORAR
ALIMENTOS SEGUROS PARA EL
CONSUMIDOR”
BPM
Estos Procedimientos deben estar documentados, es decir,
escritos en los manuales que describen la forma clara y
correcta la forma de realizar todas las actividades y
operaciones del proceso de elaboración o producción,
señalando las prácticas y medidas que se deben adoptar
para asegurar la producción de un alimento en condiciones
de higiene adecuadas.
Las BPM incorporan en su manual los Procedimientos

Operacionales Estandarizados (POES) y los Procedimientos
Operacionales de Saneamiento (POS).
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)
Involucra por ejemplo:

Instalaciones
e
Infraestructura
OTROS
Materias
Primas
POES Control
(Procedimientos
de las
Operacionales
Estandarizados) BPM Operacio
-nes
POS
(Procedimientos Higiene y
Operacionales Salud del
de
Saneamiento) Personal
Transporte
y
Almacena-
miento
INSTALACIONES E INFRAESTUCTURA
Objetivos
En función de la naturaleza de las operaciones y de los riesgos que las acompañen, los edificios, Los equipos y las instalaciones deberán ubicarse,
proyectarse y construirse de manera que se asegure que:
•Se reduzca al mínimo la contaminación.
•El proyecto y la disposición permitan una labor adecuada de mantenimiento, limpieza y desinfección, y reduzcan al mínimo la contaminación
transmitida por el aire.
•Emplazamiento.
•Vías de tránsito.
•Construcción de edificios e instalaciones.
•Construcción sólida y sanitariamente adecuada.
•Disposición de espacios.
•Permita la limpieza.
•No permita entrada de plagas.
•Separación de las operaciones.
•Zonas de manipulación, pisos de material impermeables, no absorbentes, lavables y antideslizantes.
•Las paredes de color claro, lavables con ángulos de fácil limpieza.
•Las ventanas deben evitar acumulación de suciedad y protegidas contra plagas.
•Zonas de manipulación deber evitar la acumulación de contaminación.
•Vestuarios separados de zona de manipulación sin acceso directo.
•Materias primas y productos terminados no van a ras de piso y separados de las paredes.
•Uso de materiales que sean de fácil limpieza.

Abastecimiento de agua
•Dar cumplimiento a las Normas Internacionales (si el producto se exporta) y

Nacionales para agua potable, lo mismo que para agua de hielo y vapor que
tengan contacto directo con el alimento.
•Disponer de suficiente agua potable, presión y temperatura adecuada.
•Protección contra la contaminación.
•Controles periódicos.
•Vapor y hielo sin sustancias peligrosas para la salud.
•Agua no potable para vapor , transportar por tuberías identificadas por color.
Evacuación de efluentes y aguas residuales

•Disponer sistema eficaz de evacuación de efluentes y aguas residuales.
•Alcantarilladlos soportar cargas máximas de manera que evite la

contaminación.
•En caso que se requiera realizar tratamiento previo de efluentes

evacuados.
Vestuarios y Cuartos de Aseo.
• Convenientemente situados a garantizar la eliminación higiénica de las aguas

residuales.
• Bien iluminados y ventilados, sin contacto directo donde manipulen

alimentos.
• Productos adecuados para lavarse las manos y medio higiénicos para secado.
Instalaciones Lavado de Manos en Zona Elaboración.

– Proveer de instalaciones lavado y secado de manos.
– Disponer agua fría y caliente, productos limpieza y desinfección.
– Deben estar provistas de tuberías debidamente sifonadas que lleven

aguas residuales a los desagües.
Instalaciones de Limpieza y Desinfección.

– Contar con instalaciones adecuadas para limpieza y desinfección de
utensilios y equipos.
– De materiales resistentes a la corrosión y fácil limpieza.
– Suministros de agua fría y caliente.
– No se pueden utilizar para lavado

de manos.
Iluminación e instalaciones eléctricas
– Iluminación que posibilite las tareas y no afecte la higiene de alimentos.
– No debe alterar colores.
– Las fuentes de luz suspendidas deben estar protegidas.

Ventilación
– Debe ser adecuada evitando calor
excesivo, la condensación de
vapor, acumulación de polvo y aire
contaminado.
– Dirección de la corriente de aire

de: Zona limpia a Zona sucia.
– Aberturas provistas de protección

limpia y desinfectadas evitando
agentes contaminantes.
Almacenamiento de Residuos y Materiales No
Comestibles.
• Disponer de medios para almacenamiento de residuos y materiales no
comestibles antes de su eliminación.
• Instalaciones para el almacenamiento de desechos de material orgánico e
inorgánico
Devolución de los Productos y Productos No

Conformes.
• Se deben identificar para evitar su uso no previsto, ubicándolos en zonas

asiladas hasta su disposición final.
• Debe haber una zona identificada y exclusiva para productos no

conformes.
MATERIAS PRIMAS
Objetivo
Establecer los principios generales en Recepción de
Materias Primas (RRMMPP) para alimentos inocuos.
MATERIAS PRIMAS
Áreas de Producción, Extracción, Cultivo y Cosecha
– Se deben producir, cultivar, cosechar en áreas no contaminadas por

sustancias nocivas y/o sus derivados que son susceptibles a constituir
riegos de salud.
Protección contra la Contaminación por Desecho
– Se debe evitar Contaminación por desechos de origen animal,

doméstico, industrial y agrícola.
MATERIAS PRIMAS
Protección contra la Contaminación del Agua
– No se debe cultivar, producir, ni extraer alimentos o animales

destinados a la alimentación humana, en áreas donde el agua utilizada
pueda constituir riesgo.
Control de Plagas y Enfermedades

– Las medidas de control deben ser aplicadas por personal pertinente y
en conformidad con las recomendaciones de los organismos
competentes.
MATERIAS PRIMAS
• Procedimientos
– Deben ser higiénicos.
• Equipamientos y Recipientes
– De material que permita fácil limpieza y desinfección completa de
superficies.
• Remoción de Materias Primas Inadecuadas.

– Se deben separar, identificar o retirar y eliminar, evitando la
contaminación de los alimentos, del agua y medio ambiente.
– Uso de contenedores resistentes, que eviten fugas.

MATERIAS PRIMAS
• Almacenamiento en el Establecimiento
Productor.
– Que garantice su protección contra la contaminación, reduciendo
deterioros en su calidad y su inocuidad.
• Medios de Transporte
– Adecuados y de materiales que permitan su limpieza , desinfección y
desinfestación.
CONTROL DE LAS OPERACIONES
Objetivos
Producir alimentos inocuos y aptos para el consumo humano mediante:
La elaboración del producto controlando cada paso operacional de la cadena de

producción para llegar al producto terminado sin problemas.
Control de los PELIGROS Alimentarios

Como:
• Identificar todas las fases de sus operaciones
que sean fundamentales para la Inocuidad de
los Alimentos.
• Aplicar procedimientos eficaces de control en

esas fases.
• Vigilar los procedimientos de control para

asegurar su eficacia constante.
• Examinar los procedimientos de control

periódicamente y siempre que cambien las
operaciones.
Identificación de cada etapa u operación.
En cada área se deben definir las acciones a desarrollar con el

propósito de dar cumplimiento a un Sistema de Aseguramiento de
Calidad basado en BPM.
Para ello se debe definir cada etapa de área en cuestión y en ella se

nombrará por lo menos:
 ¿Por qué hacerla?
 ¿Dónde hacerla?
 ¿Cuándo hacerla?
 ¿Cómo hacerla?
 ¿Con qué hacerla?
 ¿Quién lo hace?
Control del Tiempo y de la Temperatura
En los sistemas de control de la temperatura deberán tenerse

en cuenta:
• La naturaleza del alimento, (identificar tipo de

microorganismos).
• La duración prevista del producto en el almacén. Vida útil del

producto.
• Los métodos de envasado y elaboración.
• La modalidad de uso del producto, por ejemplo: consumir el

producto después de cocción o bien si el producto se encuentra
listo para el consumo.
Procesos
Las fases que contribuyen a la higiene de
los alimentos son:
• El Enfriamiento.
• El Tratamiento Térmico.
• La Irradiación.
• La Desecación.
• La Preservación por medios químicos.
• El Envasado en vacio o en atmósfera

modificada.
Requisitos de las Materias Primas

Se deberán:
• Inspeccionar.
• Seleccionar.
• Analizar.
• Rotar. Expiración (FIFO o FEFO)

• FIFO: First in, first out, es decir: primero en entrar, primero en salir (regla de la
gestión de stocks).
• FEFO: First expired, first out, es decir: primero en caducar, primero en salir.
Envasado
• El diseño y los materiales de envasado deberán ofrecer una protección

adecuada de los productos para reducir al mínimo la contaminación, evitar
daños y permitir un etiquetado apropiado.
• Cuando se utilicen materiales o gases para el envasado, estos no deberán

ser tóxicos ni representar una amenaza para la inocuidad y la aptitud de los
alimentos en las condiciones de almacenamiento y uso especificadas.
• Cuando proceda, el material de envasado reutilizable deberá tener una

duración adecuada, ser fácil de limpiar y, en caso necesario, de desinfectar.
Contaminación
Deberá evitarse la contaminación de origen, biológico, químico y físico, a
través de las siguientes medidas:
• Limpieza y Desinfección.
• Separación de Alimentos.
• Restringir Acceso.
• Dispositivos de detección de Cuerpos extraños.

HIGIENE Y SALUD DEL PERSONAL
Objetivos.
Asegurar que quienes tienen contacto directo o indirecto con los
alimentos no tengan probabilidades de contaminar los productos
alimenticios:
• Manteniendo un grado apropiado de Higiene Personal.

• Comportándose y actuando de manera adecuada.
Los manipuladores de alimentos deberán mantener un grado elevado de Higiene personal y cuando
proceda, llevar ropa protectora, cubrecabello y calzado adecuado.
Los cortes y las heridas del personal, cuando a este se le permita seguir trabajando, deberán cubrirse
con vendajes impermeables apropiados.
No se permiten accesorios ajenos al uniforme de trabajo.
Los varones deben mantener pelo corto y cara rasurada
Las damas deben mantener cubierta su cabellera en su totalidad y no se permite maquillaje a los
manipuladoras directo del alimento.
Lavado de Manos
El personal deberá lavarse siempre, por ejemplo:
• Antes de comenzar las actividades de manipulación de alimentos.
• Inmediatamente después de hacer uso de los servicios higiénicos.
• Después de manipular alimentos crudos o cualquier material contaminado.
• Cada vez y cuantas veces sea necesario.

Estado de Salud
 A las personas de las que se sabe o se sospecha que padecen o son
portadoras de alguna enfermedad que pueda transmitirse por medio de
los alimentos, no deberá permitírseles el acceso a ninguna área de
manipulación de alimentos si hay posibilidad de que los contamine.
 Cualquier persona que se encuentre en esas condiciones deberá

informar de inmediato a la dirección sobre la enfermedad o los
síntomas.
 Un manipulador de alimentos deberá someterse a examen médico

si así lo indican las razones clínicas o epidemiológicas.
Enfermedades y Lesiones
Entre los estados de salud que deberán comunicarse a la dirección para que
se examine la necesidad de someter a una persona a examen médico y/o la
posibilidad de excluirla de la manipulación de alimentos, cabe señalar los
siguientes:
• Ictericia
• Diarrea
• Vómitos
• Fiebre
• Dolor de garganta con fiebre
• Lesiones de la piel visiblemente infectadas (furúnculos, cortes, etc.)
• Supuración de los oídos, los ojos o la nariz.
Comportamiento del Personal

Las personas empleadas en actividades de manipulación de los alimentos
deberán evitar comportamientos que puedan contaminar los alimentos, por
ejemplo:
• Fumar.
• Escupir.
• Masticar o comer.
• Estornudar o toser sobre alimentos no protegidos.

Comportamiento del Personal

En las zonas donde se manipulan alimentos
no deben introducir contaminantes físicos
como:
• Joyas (anillos, aros, cadenas, pulseras, etc)
• Relojes
• Maquillaje excesivo (Pestañas postizas,

uñas postizas, etc.)
• Mp3, Radios, audifonos u otros objetos que

puedan representar una amenaza para la
inocuidad y calidad de los alimentos.
Visitantes
Las visitas a las zonas de elaboración o manipulación de alimentos deberán
llevar, cuando proceda, ropa protectora, y cumplir las demás disposiciones
de higiene personal que figuran en esta sección.
REGLAS DE HIGIENE PERSONAL
No Beber No Heridas No Enfermo No Comer
No Fumar No Cosméticos No Joyas No Ropa

Inadecuada
TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
Objetivo.
En caso necesario, deberán adoptarse medidas para:
• Proteger los alimentos de posibles fuentes de contaminación.
• Proteger los alimentos de daños que puedan hacerlos no aptos para el

consumo humano.
• Proporcionar un ambiente que permita controlar eficazmente el

crecimiento de microorganismos patógenos y la producción de toxinas en
los alimentos.
Justificación
Los alimentos pueden contaminarse, o no llegar a su destino en condiciones
idóneas para el consumo, si no se adoptan medidas eficaces de control
durante el transporte, aún cuando se hayan aplicado medidas adecuadas de
control de la higiene en las fases anteriores de la cadena alimentaria.
Requisitos
• No contaminen los alimentos o el envase.
• Que Puedan limpiarse eficazmente y, en caso necesario, desinfectarse.
• Permitan una separación efectiva entre los distintos alimentos o entre los alimentos y los artículos no
alimentarios, cuando sea necesario durante el transporte.
• Ofrezcan una protección eficaz contra la contaminación, incluidos el polvo y los humos.
• Puedan mantener con eficacia la temperatura, el grado de humedad, el aire y otras condiciones
necesarias para proteger los alimentos contra el crecimiento de microorganismos nocivos o
indeseables y contra el deterioro que los puedan hacer no aptos para el consumo.
• Controlar, según sea necesario, la temperatura, la humedad y demás parámetro.
• Compartimiento de carga limpio y sin residuos.
• Piso y carrocería sin agujeros.
• Separación integral entre compartimiento de carga y conductor

Utilización y Mantenimiento
• Los medios de transporte y los recipientes para alimentos deberán
mantenerse en un estado apropiado de limpieza, reparación y
funcionamiento. Cuando se utilice el mismo medio de transporte o
recipiente para diferentes alimentos o para productos no alimentarios, este
deberá limpiarse a fondo y en caso necesario, desinfectarse entre las
distintas cargas.
POS (Procedimientos Operacionales de
Saneamiento)
INTRODUCCION
• Para la Elaboración, Implementación y Mantención de un Programa

de Aseguramiento de Calidad basado en HACCP, debe existir una
sólida base que permita asegurar la inocuidad de los alimentos.

• Cada establecimiento elaborador de alimentos de consumo humano
debe tener en forma escrita e implementado un Manual de
Procedimientos Operacionales de Saneamiento (POS), que consiste
en una descripción detallada de los procedimientos y
prácticas de higiénicas y sanitización del establecimiento.

POS
Este manual debe incluir los siguientes Aspectos:
1.- Seguridad de Agua y Hielo (Cuando corresponda).
2.- Condición y Aseo de TODAS las superficie de contacto.
3.- Prevención de la Contaminación Cruzada.
4.- Mantención de las Instalaciones de Lavado y desinfección de manos y de los

servicios Sanitarios.
5.- Protección de los Alimentos.
6.- Rotulación, Almacenamiento y manejo de productos Químicos.
7.- Control de la condición de Salud de los Manipuladores.
8.- Sistema y Periodicidad del Control de Plagas.

POS
1.- Control y Seguridad de Agua y Hielo.
Debe Considerarse:
• Que tipo de agua utiliza el establecimiento para la elaboración del producto y para la limpieza
(Agua Potable de la red publica, Agua de Pozo Potabilizada o no, etc.). Si utilizan hielo en la
elaboración del alimento debe indicar el tipo de agua.
• Se debe presentar un plano esquemático del establecimiento con la ubicación de los terminales
de agua numerados .
Los Inspectores, Monitores o Supervisores deben Monitorear:

• Concentración de Cloro Libre en el agua, la frecuencia de monitoreo debe ser al menos diaria
(cuando el agua es de contacto con el producto). El limite establecido para el agua que este en
contacto con el producto es de 0.2 a 2 ppm.
• Manejo de mangueras dentro del establecimiento. (No se permiten mangueras con la punta
tocando el suelo.)
• Condiciones estructurales y de manejo de estanques de almacenamiento de agua (si existen).
• Punto de descarga de aguas residuales.
• Condiciones estructurales y de manejo del silo de hielo (si existe). La frecuencia de monitoreo
debe ser al menos diaria.
• Cuando el hielo no sea producido por la planta se deberá monitorear la Calidad microbiologica,
avalada por los informes de análisis entregados por el Proveedor.
POS
Debe Considerarse:
El Diseño, Construcción, mantención y los procedimientos de limpieza y
sanitización de todas las superficies de contacto con los alimentos, que
pueden conducir directa o indirectamente a la contaminación de los
alimentos durante el procesamiento.
En estas superficies se debe considerar utensilios, cuchillos, mesones,

tablas de corte, todos los equipos, bandejas, cintas transportadoras,
guantes, delantales, etc.
Se debe tener claridad en:

* Frecuencia y responsable de la ejecución de limpieza
* Tipos de detergentes y sanitizante a Aplicar
* Etapas de limpieza
POS
• DEFINICIONES
• Limpieza: • Sanitización o Desinfección:
Acción de sacar Reducción o eliminación de
suciedad, restos microorganismos, mediante la
sólidos, basura aplicación de agentes químicos
visible. u otros tratamientos..
POS
7 pasos esenciales de la Higiene

1.- RETIRO DE SÓLIDOS.
2.- Utilizar Detergentes .
3.- Acción Mecánica (Escobillado).
4.- Enjuague total.
5.- Inspección (Utilizar Visión y Tacto).
6.- Aplicación de Sanitizante.
7.- Enjuague
POS
CONDICIONES DE UN DETERGENTE
• Poseer acción humectante y emulsionante.

• Mantener la suciedad en suspensión.
• Tener buenas propiedades de enjuague.
• No ser corrosivo.
• No ser tóxico ni afectar la piel del operario.
• No producir mucha espuma para no afectar los desagües.
• Ser efectivo en aguas duras.
• Ser biodegradable.
• Ser económico.
• Ser compatible con los desinfectantes.
POS
SANITIZANTES
• Calor
• Agua Caliente
• Vapor
• Sustancias Químicas (Cloro, ácido peracético,

amonio Cuaternario, Yodo, etc.)
POS
Tipos de Suciedad
Suciedad libre:
Son las impurezas no fijadas sobre una superficie, que son fácilmente
eliminables
Suciedad adherente:
Son las impurezas fijadas, que precisan de una acción mecánica o química
para desprenderse de la superficie en que se encuentran
Suciedad incrustada:
Son las impurezas introducidas en los relieves o rendijas de una superficie
POS
Confirmación de la Eficacia de la Limpieza
Debe vigilarse la eficacia de los sistemas de saneamiento, verificándolos

periódicamente, mediante inspecciones de revisión previas o, cuando
proceda, tomando muestras microbiológicas del entorno y de las superficies
que entran en contacto con los alimentos, y examinándolos con regularidad
para adaptarlos a posibles cambios de las condiciones de higiene.
POS
• Inspección visual del estado de la superficie de contacto (directo e indirecto).
• Inspección visual de la limpieza.

SUCIO
(Con Microorganismos,
polvo y suciedad)
LIMPIO
(Sin polvo
y suciedad)
SANITIZADO
(Sin polvo
y suciedad
con poca cantidad
de microorganismos
C10-2
POS
3.- Prevención de la Contaminación Cruzada
CONTAMINACIÓN CRUZADA
Es la transferencia de microorganismos patógenos (dañinos),
generalmente bacterias, son traspaso por medio de alimentos crudos,
manos, equipo, utensilios, etc. a los alimentos sanos o inocuos.
Contaminación Contaminación Cruzada

Cruzada Directa Indirecta
Ocurre cuando un alimento contaminado Es la producida por la transferencia de

entra en "Contacto Directo" con uno contaminantes de un alimento a otro a
que no lo está. través de las manos, utensilios, equipos,
mesadas, tablas de cortar, toda superficie
de contacto, etc.
POS
3.- Prevención de la Contaminación Cruzada
• Controlar la manipulación y almacenamiento de los productos q se

encuentren en distintas etapas de proceso.
• Comportamiento de los manipuladores, idas al baño, que toman

utensilios (lavado y desinfección de manos).
• Manipulación de equipos y utensilios entre áreas limpias y limpias.
• Manejo de Desechos sólidos y líquidos (No deben existir pozas).
• Almacenamiento de Ingredientes y materiales de Empaque.

POS
4.- Mantención de las Instalaciones de Lavado y desinfección de manos y de los servicios Sanitarios

• Condiciones de las Instalaciones de lavado de manos en baños y en
las áreas de manipulación y procesamiento de los alimentos.
• Las llaves de agua no se deben accionar con la mano.
• Adecuada condición y limpieza en forma permanente.
• Debe haber instrucciones Claras que promuevan el lavado de manos.
• Condición de las instalaciones de desinfección, disponibilidad de agua,

jabón desinfectante, toallas de un solo uso o secadores, recipientes
de basura que se accionen con sistema no Manual.
POS
5.- Protección de los Alimentos
Se debe asegurar que los alimentos, las superficies y
materiales de empaque estén protegidos de diversos
contaminantes Microbiológicos, Químicos y Físicos.
Tales como:
• Químicos (no se permiten productos químicos en las salas de elaboración sin la

supervisión de un responsable).
• Salpicaduras de agua del suelo (no se permiten apozamientos).
• Condensación
• Insumos protegidos del polvo y la contaminación

POS
6.- Rotulación, Almacenamiento y manejo de productos Químicos
• Acceso restringido de los productos químicos y que se encuentren lejos de las

áreas de procesamiento.
• Almacenamiento separado de los productos químicos de limpieza y los de grado

alimenticio.
• Los productos químicos deben estar en Recipientes de uso exclusivo.
• Los productos químicos deben estar rotulados claramente, los envases originales y
los envases de uso diario.
• Debe existir Fichas Técnicas y Hojas de Seguridad de todos los productos

químicos de limpieza y de grado alimenticio que se utilizan en el establecimiento.
POS
7.- Control de la condición de Salud de los Manipuladores
- Observación de los síntomas de enfermedad
- Control de manos al ingreso del personal
- Control de los operarios q se reintegran se debe visualizar y preguntar

directamente su condición de salud.
POS
8.- Sistema y Periodicidad del Control de Plagas
• Objetivos.
Deberán adoptarse buenas prácticas de higiene para evitar la formación de
un medio que pueda conducir a la aparición de plagas.
Se debe reducir al mínimo las probabilidades de infestación mediante un

buen saneamiento, la inspección de los materiales que se introducen y una
buena vigilancia, limitando así la necesidad de los plaguicidas.
– Medidas para impedir el acceso, infestación y anidamiento
– Programas para combatir las plagas.

POS
• Medidas para impedir el acceso de Plagas
• Anidamiento e infestación (Alimento y Agua).
• Vigilancia y Detección.
• Erradicación con Tratamientos (Químicos, Físicos y Biológicos)
• Es recomendable personal especializado en el Control de Plagas.
• El manejo de Los Residuos se deben manipular de manera tal que evite la contaminación.
• Debe haber un retiro oportuno de residuos. No acumular en exceso. Evitar Plagas
• Almacenamiento en contenedores de residuos con tapa que impida el acceso de plagas.
• Se debe establecer un lugar delimitado para el almacenamiento de la basura.

POS
- Presencia de Plagas.
- Evidencia de Plagas (excremento, marcas de roeduras, etc.).
- Vigilancia de las instalaciones de eliminación de insectos.
- Supervisar la adecuada eliminación de desechos desde el interior de la sala.
- Condiciones de los recipientes, fáciles de limpiar y q tengan tapa.
- Vigilar las características del piso, q no se formen pozas y q el agua escurra con facilidad,
debe existir una pendiente adecuada.
- Debe existir un plano del establecimiento con la identificación de todos los cebos de
roedores y de insectos, además de las lamparas UV si existen.
POES (Procedimientos Operacionales
Estandarizados)
INTRODUCCION
• Estos Procedimientos nacen de la necesidad de aportar

antecedentes básicos que deben colocarse en marcha en el
momento de pensar en la Planificación e Implementación del
Sistema de Aseguramiento de Calidad basado en HACCP
• Cada establecimiento elaborador de alimentos de consumo

humano debe tener en forma escrita e implementado un
Manual de Procedimientos Operacionales Estandarizados
(POES).
PROGRAMA DE PRE-REQUISITOS o
POES (Procedimientos Operacionales
Estandarizados)
• Dentro de las Buenas Practicas de Manufactura, se encuentran los Pre-
requisitos para poder implementar un sistema basado en HACCP.
En este manual de procedimientos de debe indicar a lo menos:
1.- Procedimiento de Retiro de Productos

2.- Procedimiento de Trazabilidad
3.- Calibración y Contrastación de Instrumentos
4.- Procedimiento de Archivo de Quejas de Cliente
5.- Capacitación
6.- Mantención de Equipos e Instalaciones
7.- Procedimiento de Control de Proveedores
POES
1.-Programa de Retiro de Productos
• El Programa de retiro de Productos consiste en la acción eficiente,

coordinada y rápida de recuperación de productos defectuosos que ya no
esté en poder del elaborador .
• “Debe haber un sistema que retire rápida y

efectivamente del mercado, productos que se
sepan o sospechen defectuosos.”
• El primer paso es definir claramente qué personas formarán parte del

equipo, designando coordinadores. El equipo debe desarrollar un Plan de
Retiro de Productos y estar preparados para asegurar en forma tranquila,
rápida y eficiente la acción de retiro de los productos defectuosos.
POES 1. Notificación del rechazo de
Producto.
Flujo de Reacción ante

una eventualidad
2. Identificación la
causa básica del
rechazo del
producto
a) Por Calidad b) Por problema

comercial
3. Retiro del Producto:
4. Notificación de la
autoridad competente
5. Reproceso/
Destrucción
POES
1.-Programa de Retiro de Productos
• Se debe considerar el impacto que el peligro detectado posee sobre la inocuidad del
alimento y su efecto sobre la salud de las personas. En base a ello y, con el objeto
de orientar la estrategia a seguir, el retiro de producto, se clasificará de la siguiente
forma:
• Retiro Clase I: El producto representa un grave riesgo para la salud de los

consumidores. Ej. Presencia de toxinas marinas, presencia de productos
farmacéuticos sobre los límites establecidos, presencia de patógenos, entre otros.
• Retiro Clase II: Se aplica a aquellos productos en los que existe una
probabilidad razonable, de que representen un riesgo para la salud de los
consumidores. Ej. Presencia de Escherichia coli, presencia de aditivos no
permitidos o no declarados, entre otros.
• Retiro Clase III: El producto no representa un riesgo considerable para la

salud de los consumidores pero no cumple con los requisitos del mercado de
destino.
POES
2.-Trazabilidad
• La trazabilidad es un conjunto de acciones, medidas y procedimientos
técnicos que permite identificar y registrar cada producto desde su
nacimiento hasta el final de la cadena de comercialización.
• La trazabilidad es el proceso que permite reconstituir el

proceso productivo, desde la Recepción de Materia Prima
hasta la Elaboración del Producto Terminado, pasando por
todas las etapas del proceso productivo, para poder
identificar con facilidad algún lote o batch problema.
• Debe existir un código de trazabilidad el cual acompaña el producto para luego lograr u
identificación total.
• El sistema de trazabilidad debe relacionar el origen de los materiales, materias primas y el

movimiento del producto, así como también la historia del proceso o distribución de los
alimentos.
POES
2.-Trazabilidad
• Identificación de los lotes
La identificación de los lotes es esencial para poder retirar los productos y
contribuye también a mantener una rotación eficaz de las existencias.
Cada recipiente de alimentos deberá estar marcado permanentemente, de

manera que se identifiquen el productor y el lote.
POES
3.- Calibración y Contrastación de Instrumentos
Calibración: Debe ser realizado por laboratorio de calibración acreditado por el Instituto
Nacional de Normalización.
• Contrastación: Es comparar la medición del instrumento patrón (Calibrado) versus el

utilizado por el establecimiento, con el fin de comprobar la exactitud de la medición de este
último.
• La Calibración y Contrastación de instrumentos, es muy importante para asegurar el correcto

monitoreo de los parámetros de importancia, donde los limites críticos no sean sobrepasados y
generen la aparición de un peligro que afecte la inocuidad del producto en sus distintas etapas
de producción, principalmente en lo que concierne a los peligros de seguridad alimentaria.
• Debe existir un Programa de Calibración y Contrastación el cual debe ser respetado a

cabalidad para evitar generar Productos defectuosos.
• Se Controlan todos los equipos de medición, para asegurar verazmente la información que
entregan.
POES
4.- Procedimiento de Archivo de Quejas de Cliente
Es necesario mantener un archivo de quejas del cliente, el que debe ser analizado
periódicamente para detectar tendencias y eliminar las posibles causas de los reclamos.
Se debe identificar los procedimientos a seguir con las quejas de los clientes. Como
alternativas se puede establecer:
Responsabilidades: Se debe indicar las personas que tendrán responsabilidad en el

proceso de atención del reclamo:
• De la recepción de reclamos y su clasificación.
• De realizar la investigación interna que permita establecer la validez del reclamo.
• De establecer y ejecutar las acciones correctivas.
• De responder al cliente.
POES
5.- Capacitación
Objetivos
• Todas las personas empleadas en operaciones relacionadas con los
alimentos que vayan a tener contacto directo o indirecto con los mismos
deberán recibir capacitación y/o instrucción, a un nivel apropiado para las
operaciones que vayan de realizar.
POES
5.- Capacitación
• Los programas de capacitación

deberán revisarse y actualizarse
periódicamente en caso necesario.
• Deberá disponerse de sistemas para

asegurar que quienes manipulan
alimentos se mantengan al tanto de
todos los procedimientos necesarios
para conservar la inocuidad y la
aptitud de los productos
alimenticios.
• Debe existir programas de

Capacitación documentados.
POES
5.- Capacitación
• Existen distintas Capacitaciones para implementación de HACCP

entre ellas:
• OBLIGATORIA: HACCP, POS, POES para los encargados y

responsables del Programa de Aseguramiento de Calidad
• INDUCTIVO: A todo el personal que llega a planta, en manipulación

e higiene de los alimentos, Prevención de la Contaminación Cruzada.
• ANUAL: (Debe existir entrenamiento por lo menos en: BPM,

Importancia de HACCP; Normas Sanitarias, Higiene y Manipulación
POES
• La Mantención de Equipos tiene especial

preponderancia, debido que su buen
funcionamiento redunda en que el producto
procesado cumpla con los estándares definidos
por el cliente, logrando su satisfacción.
• La Mantención de las Instalaciones permite

mejorar los aspectos de limpieza y sanitización,
siendo ésta la base de la elaboración de
productos seguros.
POES
1) MANTENCIÓN DE EQUIPOS
Se deben considerar los siguientes aspectos:

1) Inventario con la lista de equipos utilizados por el establecimiento. La información contenida debe incluir:
• Nombre del equipo

• Identificación del equipo
• Nombre del fabricante
• Fecha de recepción y puesta en servicio
• Condición en que se recibió el equipo (nuevo, usado, reacondicionado).
• Copia de las instrucciones del fabricante

2) Catálogo del equipo. Esta información debe mantenerse organizada, actualizada y disponible para el personal.
3) Fichas de mantención de cada equipo, considerando lo siguiente:

• Tipo (eléctrica, mecánica, etc.) y frecuencia de la mantención (asociada a la antigüedad y uso del equipo)
• Servicio técnico responsable de realizar la mantención.
• Frecuencia de mantención (Indicando fecha de la próxima mantención).
• Procedimiento a realizar.
• Responsable.
• Registros con resultados de la mantención.
POES
1) MANTENCIÓN DE INSTALACIONES
Las instalaciones deben ser APTAS para el procesamiento. Estas

mantenciones involucra el total de la edificación, y sus alrededores, por
ejemplo:
* Iluminación
* Paredes
* Cielos
* Superficies de trabajo
* Terrenos aledaños
* Servicios Higiénicos
Debe existir un plan de inspección donde se visualice la condición de cada

área de trabajo.
POES
Existen distintos 2 tipos de Mantenciones
MANTENCIÓN PREVENTIVA Y MANTENCIÓN CORRECTIVA
Consideraciones:
*La Mantención Preventiva evita muchas veces realizar la Mantención correctiva.
*La Mantención Correctiva muchas veces el costo es mayor que una preventiva.
*La Frecuencia de Mantención Preventiva la entrega normalmente el fabricante del equipo o personal
especializado.
*Las Mantenciones las debe realizar personal capacitado y autorizado.
*Es recomendable mantener un plano de la distribución dentro del establecimiento, de todos los equipos
dentro de la planta, para visualizar con claridad en caso de emergencia donde poder sacarlo para reparación,
sin que perjudique el actuar de otras áreas.
* Debe existir un Programa de Mantención Preventiva por cada equipo el cual es auditable.
POES
7.- Procedimiento de Control de Proveedores
Programa que establece los aspectos a considerar en la Identificación y Control de todas las
Materias Primas, Ingredientes e Insumos de empaque de contacto directo principalmente, que se
utilicen en el Establecimiento Productor.
Este procedimiento debe asegurar que estos productos ingresan a proceso en forma inocua,
segura y son los adecuados para ser utilizados en contacto directo con alimento de consumo
humano y que No confieren características indeseables en el producto final.
Debe existir una identificación completa de cada proveedor, que incluya entre otros aspectos:
*Nombre o razón social
* Dirección
*Teléfono
*Tipo de suministro
* Especificaciones técnicas, etc.
Se sugiere, cada vez que se recepcione algún insumo se debe identificar el nombre, tipo de insumo recibido,
tipo de empaque en que se recibió, condición del empaque, rotulación, especificaciones técnicas, grado de
cumplimiento de dichas especificaciones, destino del suministro (bodega, cámara, proceso inmediato, etc.).
La empresa deberá contar con un Listado actualizado de proveedores.

Se sugiere realizar auditorias a los proveedores para evidenciar la fabricación de productos seguros.
Las Inspecciones o Monitoreos

• Permiten Obtener Información que permite mantener el proceso bajo control.
• Los Monitoreos entregan información para futura Auditoría.
• Los Monitoreos permiten advertir tempranamente que se está perdiendo el control.
Para todos los Monitoreos se debe indicar en los manuales y/o registros:
• Frecuencia del Procedimiento.
• Como se realiza el Procedimiento.
• Personal responsable de la ejecución.
• Acción correctiva.
• Evidencia de realizada la acción con un Registro.

CONCLUSIÓN
• Es Responsabilidad de TODO el
Personal mantener la higiene en la
manipulación, preparación, elaboración,
envasado, almacenamiento, transporte y
distribución de los alimentos, para consumo
humano con el objeto de garantizar que los
productos se fabriquen en condiciones sanitarias
adecuadas y disminuyan los riesgos en la
producción.
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA ES UNA
HERRAMIENTA EFICAZ PARA SOLUCIONES DE
PROBLEMAS BÁSICOS DE HIGIENE.
“NO SE PUEDE TENER PRODUCTOS DE CALIDAD

SI NO SE APLICAN ESTOS CONCEPTOS”
1ERA PRUEBA
• BPM PARA MONITORES
Norma Chilena NCh 2861.2011
Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

(HACCP)
HACCP
H = HAZARD
A = ANÁLISYS
C = CONTROL
C = CRITICAL
P = POINTS
ANÁLISIS DE PELIGROS Y
PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS
H A NALISIS
A P ELIGROS
C P UNTOS
C C CRITICOS
P C CONTROL
Sistema Preventivo de Control
de Procesos, que permite
garantizar la Elaboración de
Alimento seguro para el
consumidor.
Lógico y simple, el HACCP, es
altamente especializado y
enmarcado en el concepto de
Aseguramiento de Calidad.
¿QUÉ ES UN ALIMENTO CONTAMINADO ?
Es aquel producto que contiene

microorganismos u otro tipo de
impurezas físicas o químicas en su
interior (vidrio, plásticos, restos de
detergentes, etc.)
CONSECUENCIAS DE LA CONTAMINACION
DE LOS ALIMENTOS
INTOXICACIONES
ECONOMICAS
ANALISIS DE LOS PELIGROS
DE CONTAMINACIÓN
Microbiológicos
Físicos
Químicos
Contaminación Física (Todo lo que
se logra observar)
• Piezas y partes
• Virutas
• Polvo , Tierra
• Botones, pelos.
• Tapas de lápices
Contaminación Química
• Puede ocurrir por :

• Aceites y
lubricantes
• Solventes y
limpiadores
• Pinturas
• Detergentes y
desinfectantes
• Insecticidas
CONTAMINACION POR MICROORGANISMOS
•SON MICROSCOPICOS. “ENEMIGO

INVISIBLE”.
•SON ORGANISMOS VIVOS.
•NACEN, CRECEN Y SE REPRODUCEN.
•SU REPRODUCCION ES RAPIDA (15 A

20 MINUTOS PARTICION CELULAR).
•TIENEN LA CAPACIDAD DE CONTAMINAR

DISTINTAS AREAS.
•SE ADAPTAN A LOS FACTORES

AMBIENTALES DEL MEDIO
(TEMPERATURA, PH, HÚMEDAD, etc.)
.
FACTORES PARA EL DESARROLLO BACTERIANO
O2
Oxígeno Tiempo
Nutrientes Humedad
Crecimiento Ph
Temperatura bacteriano Acidez
FUENTES DE CONTAMINACION
POR MICROORGANISMOS
Pelo
Piel Manos Joyas
Boca Ropa Alimentos
Nariz Uñas
Herramientas
Perros Moscas Hormigas

Gatos Pájaros Baratas
Ratas Cucarachas Parásitos
INTRODUCCIÓN AL HACCP
(Nch.2861.2011)
El Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de
Control, Sistema HACCP1), tiene fundamentos científicos y
carácter sistemático, con el fin de garantizar la inocuidad
de los alimentos desde la producción primaria hasta el
consumidor.
Es un instrumento para identificar, evaluar los peligros de
los alimentos y determinar las medidas necesarias para su
control.
Este sistema se basa en la prevención, en lugar de la
inspección y la comprobación del producto final.
Antes de aplicar el sistema HACCP en cualquier etapa de la cadena
alimentaria, es necesario que la etapa cuente con programas de
prerrequisitos conformes a los Principios Generales de Higiene.
Estos programas de prerrequisitos, necesarios para el sistema HACCP, deben

estar firmemente establecidos y en pleno funcionamiento, y haberse
verificado adecuadamente para facilitar la aplicación eficaz de dicho sistema.
La finalidad del sistema HACCP es centrar el control en los puntos críticos

(PCC).
HACCP se puede aplicar a toda organización, independiente de su tamaño,

que elabore alimentos de consumo humano y que opere en cualquier etapa
de la cadena alimentaria.
HISTORIA DEL HACCP
- En 1959 la Compañía PILLSBURY, los Laboratorios

NATICK de la armada de los Estados Unidos y la NASA
desarrollaron el sistema HACCP como respuesta a los
requisitos de seguridad de los alimentos impuestos por
la NASA para los vuelos tripulados al espacio.
Preocupaciones de la NASA
• La necesidad de una total seguridad de la ausencia de

contaminación por patógenos en el alimento.
Problemas potenciales:
Daños a la salud de la tripulación.
Solución:
El muestreo de producto terminado, demostró ser poco práctico por no
decir imposible, concluyendo que la única forma de solución era
estableciendo un control sobre todas las etapas de producción, las
materias primas y el personal involucrado en su proceso
En 1971 el sistema HACCP se presenta públicamente ante la Conferencia
Nacional de Protección de Alimentos de los Estados Unidos, basándose en
tres principios:
Primero
– La identificación y determinación de los peligros asociados con el cultivo

y la cosecha hasta llegar a la preparación y la comercialización de los
alimentos.
Segundo
– Determinación de los puntos críticos de control (PCC) con el fin de

controlar cualquier peligro identificable.
Tercero
– Establecimiento de sistemas de monitoreo de los PCC.
Junto con los tres principios el sistema identificaba un PCC como un punto
en la elaboración de un producto cuya pérdida de control daría como
resultado un peligro para la seguridad del alimento.
Primeros usos del HACCP
- FDA comenzó a capacitar a sus inspectores con respecto a los

elementos del HACCP e instituyeron inspectores especiales de HACCP
para plantas de alimentos.
- Posteriormente el interés decayó y la industria no lo aplicó en general,

solamente algunas empresas de producción de enlatados reguladas por
el FDA establecieron el Sistema HACCP.
- En 1974 el Sistema HACCP se discute
por primera vez en América Latina
- En 1985 nuevamente el interés por el

Sistema HACCP aumenta cuando la Comisión
para la Protección de los Alimentos de la
Academia Nacional de Ciencias de Estados
Unidos (NAS) publico un informe sobre
criterios microbiológicos que incluía un
respaldo fuerte al Sistema HACCP,
recomendando su uso en la industria ya que
demostró ser el medio mas efectivo y eficiente
para garantizar la seguridad de los alimentos
En 1993 se publicó una guía de
aplicación del Sistema HACCP por la
Comisión de Higiene de Alimentos del
CODEX ALIMENTARIUS, adoptando los 7
Principios.
Estudios realizados por la Academia Nacional

de Ciencias (NAS) de los Estados Unidos, la
Oficina de Contabilidad General (GAO) y el
Food Safety Inspection Service (FSIS), sobre
enfermedades producidas por la ingestión de
alimentos contaminados, establecieron la
necesidad de cambios fundamentales en los
Estados Unidos.
La primera propuesta de regulación sobre
el Sistema HACCP fue publicada en el
Registro Federal el 3 de febrero de 1995.
Las principales bacterias que consideró el FSIS

como un riesgo importante para la seguridad
de los alimentos en carne cruda y productos
de ave fueron Salmonella, E. Coli O157:H7,
Campilobacter y Listeria Monocitógenes,
estimando que la contaminación de la carne y
productos de ave por estas bacterias resultaba
anualmente en aproximadamente 4,000
muertes y 5,000,000 personas enfermas.
En diciembre de 1995 el FDA publicó la
regla final para la implementación del
HACCP en plantas procesadoras de
productos del mar.
El 25 DE JULIO DE 1996 se crea la

MEGAREGULACION (FSIS-USDA).
Los principios del Sistema HACCP, también

están incluidos en las regulaciones y directivas
de la Unión Europea. (Década de 1990)
A partir de la década de los ’90 en el mundo se han desarrollado
regulaciones sobre el HACCP, principalmente en países que tienen
comercio con los Estados Unidos y Unión Europea, en la rama
agropecuaria, como Canadá, Nueva Zelanda, Australia, y varios países
latinoamericanos, entre ellos Chile.
En nuestro país, desde la década de 1990 tanto Sernapesca como el SAG

crearon directrices basadas en HACCP para la elaboración de los alimentos
que eran su jurisdicción, y que tenían como destino países que lo exigían
como un requisito para la importación de estos alimentos.
RECIEN En año 2004 se creó la NCh 2861 “2011 “Sistema de análisis de

peligros y de puntos críticos de control (HACCP) - Directrices para su
aplicación” y fue modificada en Julio 2011. Esta Norma es parte de los
requisitos establecidos por el Ministerio de Salud para los establecimientos
elaboradores de alimentos del país.
REFERENCIAS INTERNACIONALES (Nch 2861.2011)
Norma Argentina IRAM 14104: Primera edición 2001-04-05,

“Implementación y gestión de un sistema de análisis de
peligros y puntos críticos de control (HACCP)”.
HACCP: Hazard Analysis and Critical Control Point Training.

(Curriculum de Entrenamiento en Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control) Curso diseñado para cumplir
requerimientos de entrenamiento HACCP establecidos en la
regulación 21 CODE FEDERAL REGULATION (CFR) parte
123.10 del programa obligatorio de inspección HACCP de la
FDA. Desarrollado por la Alianza Nacional de HACCP en
Productos Marinos para Educación y Entrenamiento 2ª
sección 1997. EE.UU.
Higiene de los alimentos - FAO - Departamento de

Agricultura. www.codex alimentarius.net
RESUMEN
• Los creadores son la compañía Pillsbury, la NASA y los
Laboratorios de la Armada de EEUU en Natick.
• 1960 Se crea
• 1971 Se implementa en EEUU
• 1993 Es reconocido por el Codex alimentarius
• 1995 Se implementa en EU
• 2004 Nch 2861
CONCEPTOS BÁSICOS
¿Inocuidad?, ¿Calidad?
La inocuidad es la garantía de que un alimento no

causará daño al consumidor.
INOCUIDAD
La inocuidad es una de las características que junto con

las nutricionales, las organolépticas, y las comerciales
componen la calidad de los alimentos.
CALIDAD Conjunto de características que le confieren al alimento

la aptitud para satisfacer las necesidades reales,
explícitas o implícitas de los clientes.
¿QUÉ ES HIGIENE?
• Son los Métodos y
Procedimientos que
debemos realizar para
mantener limpias y
desinfectadas las
máquinas, lugares de
trabajo y los operarios
mismos.
Peligros
• Es un factor que en forma negativa afectará la
satisfacción del consumidor, incluyendo agentes
biológicos, físicos y químicos presentes en los
alimentos, los cuales pueden causar efectos
adversos para la salud.
Manipulación
• Es la acción de manejar objetos
delicados y de precisión
(Manipuladores de Alimentos).
• Los manipuladores de alimentos son

los que entregan más gérmenes en la
cadena de preparación de alimentos
Procedimiento: Forma especificada de llevar a cabo una actividad o un
proceso.
Documento: Información y su medio de soporte (Pueden ser internos y

externos)
Registro : Evidencia de actividades desempeñadas o de resultados obtenidos.

Sistema de Calidad
Sistema HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar todos los
peligros en la cadena de producción, para garantizar la inocuidad de los alimentos
Plan HACCP: Documento preparado en conformidad con los principios del sistema
HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegure el control de los peligros que
resultan significativos para la inocuidad de los alimentos.
Procedimientos Operacionales Estandarizados (POES) Procedimientos

documentados que describen como llevar a cabo una actividad u operación
Procedimientos Operacionales de Sanitización (POS): Procedimientos

documentados que describen las tareas de sanitización. Se aplican antes, durante
y después de las operaciones de elaboración.
Registro: Documento que provee evidencia objetiva de acciones realizadas o de

resultados obtenidos
TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Se aplican los términos y definiciones siguientes:
Acción Correctiva: Acción que hay que adoptar cuando los resultados del
monitoreo en los puntos críticos de control presentan una desviación de los límites
críticos establecidos.
Análisis de Peligros: Proceso de evaluación de información sobre los peligros y

las condiciones que los originan para decidir cuáles son significativos para la
inocuidad de los alimentos.
Arbol de Decisiones: Secuencia lógica de preguntas formuladas en cada etapa de

un proceso, respecto de si un peligro significativo es un punto de control asociado a
la etapa.
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM); Buenas Prácticas de Fabricación

(BPF); Buenas Prácticas de Elaboración (BPE); Buenas Prácticas de
Producción (BPP): Directrices que definen las acciones de manejo y
manipulación, con el propósito de asegurar las condiciones favorables para la
producción de alimentos inocuos.
NOTA - En algunos documentos se emplea la sigla GMP (Good Manufacturing

Practice).
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el plan HACCP.
Desviación: el no cumplimiento de un límite crítico.
Diagrama de Flujo: Representación gráfica sistemática y secuencial de etapas u

operaciones para la elaboración de un alimento.
Equipo HACCP: Grupo multidisciplinario de personas responsables del desarrollo

e implementación de un sistema HACCP.
Insumo: Considera la Materia Prima para la elaboración de un producto

terminado, así como cada uno de sus componente que se utilizan en cada paso
operacional y que forman parte del producto final, es decir, cualquier ingrediente
incluyendo el agua, hielo, sal, materiales de empaque, entre otros. (No se
consideran insumos los UTENSILIOS de proceso, tales como cuchillos, cucharas,
bolos, etc).
Límite crítico (LC): Criterio que determina la aceptación o el rechazo en un
punto crítico de control del proceso. Medida pre-establecida que no puede ser
excedida para mantener controlado el Peligro.
Límite Operacional: Criterio más restrictivo que el límite crítico, empleado por el
operador para reducir la probabilidad de ocurrencia de una desviación y poder
realizar los ajustes al proceso antes de alcanzar el límite crítico.
Medida Preventiva: acción que se puede realizar para prevenir, eliminar o

reducir a un nivel aceptable, un peligro potencial para la inocuidad de los
alimentos.
No conformidad: Todo incumplimiento de un requisito o desviación de los límites
establecidos en el plan.
Peligro: agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la

condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
Es una característica INACEPTABLE
Peligro Significativo: Peligro que resulta de un análisis de peligro y cuya

presencia se debe controlar en la etapa operacional para garantizar la inocuidad.
La presencia de un peligro significativo en el producto puede generar enfermedad
o muerte al consumidor
Punto Crítico de Control (PCC): Etapa en la que se debe aplicar un control y
que es esencial para prevenir o eliminar un peligro significativo relacionado con la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Punto de Control (PC): Paso operacional donde existe algún peligro (físico,
químico o Biológico)
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points): Instrumento para

evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centren en la
prevención, en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final.
Validación: Comprobación previa a la implementación, a través de evidencias
objetivas que respalden que, los parámetros de control, medidas preventivas y
acciones correctivas son efectivas para el cumplimiento de los objetivos definidos
en el plan HACCP.
Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras

evaluaciones distintas del monitoreo, que permiten determinar si el plan HACCP
está funcionando de la manera prevista.
APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
Un sistema HACCP tiene una estructura que se describe a continuación.
La estructura consta de siete (7) principios, y la implementación de estos principios

se realiza a través de doce (12) pasos que se deben desarrollar secuencialmente.
Previo a la implementación del sistema HACCP, los prerrequisitos deben estar

documentados y en ejecución, como también el compromiso de la alta dirección en
la implementación, ejecución y consecución del sistema HACCP.
Principios del sistema HACCP (Siete principios)
Principio 1
Realizar un análisis de peligro .
Principio 2
Determinar los puntos críticos de control.
Principio 3
Establecer los límites críticos para cada punto crítico de control.
Principio 4
Establecer un sistema de monitoreo para cada punto crítico de control
Principio 5
Establecer las acciones correctivas.
Principio 6
Establecer los procedimientos de verificación
Principio 7
Establecer un sistema de documentación y registro.
5.2 Secuencia lógica para la aplicación del sistema HACCP (12 pasos)
-Formación de un equipo HACCP
-Descripción del producto
-Determinación de uso previsto del producto.
-Elaboración de un diagrama de flujo.
-Confirmación in situ del diagrama de flujo.
-Realizar un análisis de peligro (Principio 1).
-Determinar los puntos críticos de control (Principio 2).
-Establecer los límites críticos para cada punto crítico de control (Principio 3).
-Establecer un sistema de monitoreo para cada punto crítico de control (Principio 4).
-Establecer las acciones correctivas (Principio 5).
-Establecer los procedimientos de verificación (Principio 6).
-Establecer un sistema de documentación y registro (Principio 7).

Sistema HACCP / 7 Principios
1
• Análisis de Peligros
2
• Determinar Puntos Críticos de Control
3
• Establecimientos de los límites críticos
4
• Establecimiento de un sistema de monitoreo
5
• Establecimiento de acciones correctivas
6
• Establecimiento de procedimientos de verificación
7
• Establecimiento de un sistema de documentación y registro
Secuencia lógica para la aplicación del sistema HACCP (12 pasos)
1.- Formación de un equipo HACCP
1) El equipo debería designar un coordinador quien

será responsable del desarrollo, implementación y
mantención del sistema HACCP.
2) El equipo HACCP debería tener una constante

capacitación que permita mantener la competencia
técnica.
EQUIPO HACCP
• Multidisciplinario.
• Expertos de las áreas de competencia.
• 4 a 6 personas.
• Un Lider
• Un secretario
• Colaborativo.
• Promover la participación
INTEGRANTES DEL EQUIPO
De las siguientes áreas:

• Control de calidad
• Ingeniería
• Mantenimiento.
• Desarrollo e Investigación.
• Producción.
• Logística.
• Etc.
2.- Descripción del producto
Se debe formular una descripción completa del producto, que incluya información
pertinente a la inocuidad, tales como: su composición, características intrínsecas
(aw, pH y otros), tratamientos (térmicos, de congelación, salado, ahumado y otros),
envasado, duración, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.
3.- Determinación del uso previsto del producto

Se debe identificar y documentar el uso normal o previsto del producto, los usuarios
destinatarios y consumidores finales, los grupos vulnerables de la población, el
tiempo de vida útil, los métodos de preparación, y las condiciones de mantención y
almacenamiento.
4.- Elaboración de un diagrama de flujo

Se debe construir un diagrama de flujo que identifique en forma simple y clara
todas las etapas involucradas.
Se debe describir detalladamente cada etapa del proceso, definiendo su alcance con
el propósito de establecer la línea central de producción, los subprocesos y
reprocesos.
EJEMPLO DE DIAGRAMA DE FLUJO
Jugo de manzanas
Cultivo Alm. manzanas

enteras
Cosecha Prensado /
Extracción
Almacenamiento Filtración
Transporte Pausterización
Recepción Llenado aséptico
Selección Almacenamiento y
despacho
Lavado
5.- Confirmación in situ del diagrama de flujo
Se debe confirmar la correspondencia entre el diagrama de flujo y la operación de
elaboración en todas sus etapas y momentos, y modificarlo si procede.
6.- Realizar un análisis de peligro (Principio 1)

Se deben identificar todos los peligros en cada paso operacional.
Se deben caracterizar dentro de peligros físicos, químicos o microbiológicos
A continuación, se debe llevar a cabo un análisis de peligros para identificar , en

relación con el sistema HACCP, cuáles son los peligros que es indispensable eliminar
o reducir a niveles aceptables para poder producir un alimento inocuo.
Al realizar un análisis de peligros se deben considerar los factores siguientes:
- Probabilidad de ocurrencia
- Efecto
- Incidencia
1
• Análisis de Peligros
Proceso de recolección y evaluación de información sobre los

peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son
significativos (probabilidad de ocurrencia/riesgo;
efecto/consecuencia) para la inocuidad de los alimentos y
considerados en el plan del sistema HACCP.
Probabilidad de OCURRENCIA del Peligro
Criterios de determinación del EFECTO del
Peligro
Criterios para a determinación de un Peligro
Significativo
7.- Determinar los puntos críticos de control (Principio 2)
La determinación de un PCC en el sistema HACCP se puede facilitar con la

aplicación de un árbol de decisiones.
•En cada Paso Operacional puede existir más de un peligro.
•En cada PCC puede existir más de un peligro significativo.
•Por cada PCC debe existir al menos una Medida de Control Preventiva.
•Por cada PCC debe existir al menos un límite crítico

Árbol de decisiones para un PCC
¿Existen medidas preventivas de
control?
No
SÍ ¿Se necesitara control en esta fase SÍ Modificar la fase, proceso o producto

por razón de inocuidad?
No No es un PCC / Para
¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un

nivel aceptable la posible presencia de un peligro ? SÍ
No
¿Podría producirse una contaminación por peligros identificados por

encima de los niveles aceptables, o podrían estos aumentar a niveles
inaceptables?
SÍ
No No es un PCC / Para
¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible

presencia a un nivel aceptable en una fase posterior? No PCC
SÍ No es un PCC / Para
Árbol de decisiones para MP
¿Existe algún peligro relacionado No Proseguir

con esta materia prima?
SÍ
¿Eliminara Ud. o el consumidor este No Materia prima sensible

peligro del producto ? Necesario un alto nivel de control PCC
SÍ
¿Hay riesgo de contaminación cruzada en

instalaciones u otros productos en los que No Proseguir
no se controlará el peligro ?
Materia prima sensible

SÍ Necesario un alto nivel de control PCC
8.- Establecer los límites críticos para cada punto crítico de control
(Principio 3)
Se deben especificar claramente los límites críticos.
Si se han utilizado guías del sistema HACCP elaboradas por expertos para
establecer los límites críticos, se debe tener cuidado para asegurar que esos límites
sean plenamente aplicables a la actividad específica y al producto o grupos de
productos en cuestión. Los límites críticos deben ser medibles.
En la determinación de un límite crítico, se deben considerar: documentos,

evidencia científica y antecedentes históricos de la empresa, entre otros.
La empresa puede fijar criterios más estrictos que los límites críticos a ser utilizados
por un operador para reducir la probabilidad de desviación; éstos se conocen como
límites operacionales u operativos.
Que pasa si los Límites Críticos son excedidos?
• Existencia de un peligro directo a la salud.
• Podría desarrollarse un peligro directo a la salud.
• El producto no es producido bajo condiciones que

aseguren la inocuidad.
Límites Operacionales
• Parámetros más ESTRICTOS que los Límites

Críticos para dar un tiempo para la reacción o
tratar de NO llegar a sobrepasar los límites
Críticos.
9.- Establecer un sistema de monitoreo para cada punto crítico de control
(Principio 4)
El monitoreo es la medición u observación programada y
documentada de un PCC en relación con sus límites críticos.
El monitoreo debe proporcionar la información necesaria y oportuna, de manera
que se tomen las medidas que permitan asegurar el control del proceso.
10.- Establecer las acciones correctivas (Principio 5)
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que se puedan producir, se deben
formular Acciones Correctivas específicas para cada PCC del sistema HACCP.
Estas medidas deben asegurar que el PCC vuelve a estar controlado.
Las medidas adoptadas deben incluir también un adecuado sistema de disposición

del producto afectado.
11.- Establecer los procedimientos de verificación (Principio 6)

Para determinar si el sistema HACCP funciona eficazmente, se deben establecer
procedimientos de verificación.
La frecuencia de las verificaciones debe permitir confirmar que el sistema HACCP

está funcionando eficazmente.
La verificación debe efectuarla una persona distinta de la encargada del monitoreo

y de las acciones correctivas.
En caso que algunas de las actividades de verificación no se puedan llevar a cabo

en la empresa, pueden ser realizadas por expertos externos o terceros calificados
en nombre de la misma.
“ Todo lo escrito debe ser llevado en la práctica”
Entre las actividades de verificación se citan, a título de ejemplo, las siguientes:
- Examen del sistema y el plan HACCP y de sus registros;
- Examen de las desviaciones y los sistemas de disposición de los productos no

conformes; y
- Confirmación que los PCC se mantienen bajo control.
Las actividades de verificación deben incluir medidas que confirmen la eficacia de

todos los elementos del sistema HACCP
12.- Establecer un sistema de Documentación y Registro (Principio 7)
Para aplicar un sistema HACCP es fundamental que se cuente con un sistema de
registro eficaz y preciso.
Se deben documentar todos los procedimientos del sistema HACCP, y los sistemas
de documentación y registros se deben ajustar a la naturaleza y magnitud de la
operación en cuestión y ser suficientes para comprobar que se realizan y mantienen
los controles de HACCP.
Se deben documentar, entre otros, lo siguiente:
- Análisis de Peligros.
- Determinación de los PCC.
- Determinación de los Límites Críticos.
- Procedimientos para Productos NO Conformes.
- Procedimientos de Verificación.
Se deben mantener registros de, entre otros, lo siguiente:
REGISTRO es EVIDENCIA
- Actividades de Monitoreo de los PCC

- Actividades de Monitoreo de la limpieza
- Desviaciones y las Acciones Correctivas correspondientes;
- Procedimientos de Verificación aplicados;
- Modificaciones al plan HACCP.
- Registros de las Calibraciones de los equipos
- Registros de Quejas de Cliente
- Registro o informe de Ejercicios de trazabilidad
- Registro o Informe de Ejerciciod e Retiro de Producto
Un sistema de registro sencillo debe ser eficaz y fácil de enseñar a los trabajadores.
Todos los documentos y registros relacionados con el monitoreo de los PCC y la

verificación deben estar identificados por la persona o personas que efectúan
dichas actividades, no debiendo en ningún caso realizar ambas funciones una
misma persona. Es decir, no puede monitorear y después verificar el
registro la misma persona.
RECOMENDACIONES GENERALES RESPECTO
A LOS REGISTROS:
- Se debe asegurar que siempre se utiliza la última versión o la versión vigente del registro.
- Se debe asegurar que los registros obsoletos son retirados de toda la organización y no se estén
ocupando.
- Se debe utilizar letra clara y legible y fácilmente identificables.
- No Se debe utilizar lapiz mina o borrable.
- Cuando se monitorea no se utiliza borrador primero, siempre se escribe directo al registro
correspondiente.
- No se debe utilizar corrector.
- Los registros deben ser fidedignos.
- El Registro debe cumplir con el objetivo.
- El Registro debe estar llenado completamente, los casilleros en blanco deben ser tarjados a modo
de cerrar el registro al momento del término del monitoreo.
- No se permiten borrones, sólo tarjas sobre el error y luego escribir en forma correcta la medición o
inspección del monitor.
- En los registros debe estamparse las firmas de la persona que lo ejecutó y la persona que lo verificó
con fecha, para evidenciar si se realizó la verificación dentro de los establecido.
- El registro de los PCC, debe tener indicado claramente cuales son los límites críticos, para tener la
referencia en el momento de la toma de muestra. Permite una facilidad de detección al monitor y al
auditor.
- Los registros deben indicar como mínimo: Nombre del Registro, Fecha, Hora de monitoreo,
Identificación del responsable del monitoreo, Frecuencia del monitoreo, Mediciones claras).
- Los registros deben mantenerse en forma segura y ordenada durante el plazo definido.
VALIDACIÓN
La validación es una actividad separada de la Verificación y previa a la puesta en
marcha del sistema HACCP.
El objetivo de la validación es asegurar que los peligros originalmente identificados

por el equipo HACCP estén completos, correctos y que ellos sean efectivamente
controlados bajo el plan propuesto.
Pasos de haccp
• 1.- Identificar los Peligros en cada paso operacional (OP)
• 2.- Caracterizar los peligros. Físicos, químicos o Biológicos.
• 3.- Identificar los Puntos de Control Críticos (PCC)
• 4.- Especificar las Medidas de Preventivas
• 5.- Especificar los Límites Críticos
• 6.- Especificar las Acciones Correctivas
• 7.- Registrar, Documentar, Evidenciar
• 8.- Verificar que todo se haya realizado
• 9.- Auditorías Internas y Mejorar continua.
El Monitor de PCC debe como mínimo:
• Conocer con claridad cuales son las Medidas de Control Preventivas de cada
PCC
• Como se debe monitorear cada PCC
• Conocer el cada Peligro significativo asociado al PCC
• Conocer los Límites Críticos de cada PCC
• Conocer las Acciones Correctivas de cada Peligro en cada PCC.
• Conocer en que documento debe evidenciar su monitoreo (Registro)

Ejemplo
Paso Operacional (PCC) Peligro Significativo Medida de Control Preventiva
Empaque Presencia de trozos de •Calibración del Detector de Metales cada vez que se
metales en el producto utilice, estableciéndose las condiciones propicias para la
por mal funcionamiento sensibilidad del producto y ambiente del lugar de la
del detector. operación.
* Adecuado procedimiento de calibración automática.
•Personal capacitado para entender el funcionamiento de

la Máquina.
•Trabajar siempre con el detector en buen estado.
• Corroborar el correcto funcionamiento del detector de

metal antes del empaque de cada lote.
• Utilizar Patrones de Metal Certificados

Paso Peligro Monitoreo Límites Acciones Correctivas Nombre del
Operacion Significativ Críticos Registro
al (PCC) o
Empaque Presencia de Frecuencia: Al No se En el caso de que el detector de metales no funcione, no se PCC ?

trozos de comienzo del permite dará inicio del empaque del producto y se dará aviso al Jefe Detector de
empaque de Metal
metales en cada lote por Presencia de de Planta, con el fin de contactar al servicio técnico del
el producto producto y Metal equipo y dar una pronta solución al problema o se rotulará
por mal cada 4 horas claramente el producto en caja que falta pasar por el
funcionamie de proceso. detector.
nto del
Lugar de
detector. Muestreo: Sala Si no hay pronta solución del problema, se empaca el
de Empaque. producto y se separa, estas cajas se almacenan en cámara y
cuando se repare el detector, se pasarán las cajas que fueron
separadas.
Por otra parte, si se activa el detector de metales con el paso

de alguna caja o unidad, se debe proceder de la siguiente
manera:

1) Avisar al Jefe de Planta y/o Encargada Calidad. 2) Volver a
pasar la caja o unidad afectada. 3) Producto rechazado en
primera instancia; se revisa, limpia y se vuelve a pasar,
4) Se vuelve a calibrar el equipo detector para descartar
Rechazos Falsos-positivos.
4) Producto rechazado nuevamente; se reprocesa o
transforma y se deja en observación en forma separada y
cuando corresponda se vuelve a pasar por el detector como
nuevo producto.
Si sigue presentando problemas se elimina.

La acción Correctiva es tomada en el instante donde se
presentó el problema.

5) Se debe evaluar las posibles causas que pudieron originar
el problema.
• 2DA PRUEBA DE HACCP PARA
MONITORES
MODULO 2
• Principios y Buenas Prácticas de Monitoreo

Requisitos de un Monitor
• Una persona competente y designada.
• Una persona Imparcial y Confiable.
• Debe ser Responsable y estar Capacitado.
• Debe contar con la indumentaria adecuada y dar el ejemplo en

evitar la contaminación del producto.
• Debe tener fácil acceso al PCC.
• Habilidades y conocimientos para ENTENDER.
• Entender totalmente la importancia del monitoreo de los PCC.

Monitorear es:
Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los
parámetros de control, para evaluar si un punto crítico de control está bajo
control, debiendo existir los correspondientes registros específicos.
Si el monitoreo no es continuo, su cantidad o frecuencia deben ser suficientes

como para garantizar que el PCC esté controlado.
Los procedimientos de monitoreo de los PCC se deben efectuar con rapidez

para permitir una adecuada toma de decisiones.
Se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos,

porque se pueden realizar rápidamente y a menudo indican el control
microbiológico del producto
Definición de Monitoreo
Es una secuencia planificada de observaciones o medidas para estimar si un

punto crítico de control está bajo control.
El monitoreo en su esencia incluye el porque, quién, como, y cuando

(frecuencia).
Por que?
• Para saber cuando un punto crítico de control se

encuentra fuera de control.
• Para identificar los problemas antes de que se produzcan
• Para determinar con precisión las causas de los

problemas.
• Para ayudar a verificar el plan HACCP.

Quien?
• Personal de Calidad.
• Operadores de Producción.
• Supervisores.
• Personal de Mantenimiento.
• Personal del equipo de inocuidad.

¿Quién Monitoreará?
• El monitoreo por el personal de la línea de proceso es una
gran ventaja, vigilan el producto y/o equipo continuamente y
pueden notar inmediatamente cualquier cambio.
• También, incluir al personal de la línea tiene la ventaja de

involucrarlo íntimamente con el programa HACCP.
LAR 175
Como?
A través de un sistema Cualitativo y/o Cuantitativo:
Monitoreo Cualitativo: La observación (el uso de los

sentidos, propiedades organolépticas).
Monitoreo Cuantitativo: a través de equipos,

(sistemas de medidas).
Cuando?
Corresponde en que momento se realizara

la observación medible, pudiendo ser este:
• Continuo.
o
• Discontinuo.
Requisitos de un Muestreador
• Debe ser una persona Entrenada y Responsable.
• Debe dar el ejemplo en términos de evitar la contaminación.
• Debe manejar la muestra en términos higiénicos y siguiendo el procedimiento establecido para

ello.
• Debe contar con la indumentaria adecuada y dar el ejemplo en evitar la contaminación del
producto.
• El muestreador debe lavar y sanitizar sus manos antes de poner sus guantes. Para extraer la
muestra.
Objetivo:
Debe Obtener una muestra representativa de un alimento y trasladar
al laboratorio de análisis o lugar de análisis en condiciones lo más
idénticas a las que tenía en el momento del muestreo
Definiciones
Muestra: Conjunto de unidades de producto que se extraen y son
representativas de un lote o bath, en el cual se lleva a cabo los análisis
correspondientes. El número d eunidades de muestra se denomina Tamaño
de la muestra (n)
Muestreo: Procedimiento utilizado para extraer o constituir una muestra.

Debe ser representativo extrayendo las unidades al AZAR.
Plan de Muestreo: Establece el tamaño de la muestra (n) que debe ser

inspeccionado en cada lote y los criterios para determinar la aceptabilidad
de éste.
Lote: Cantidad de alimento producido y manipulado bajo condiciones

uniformes, en un periodo determinado. El número de unidades o cantidad
de producto que constituye el lote se denomina Tamaño del Lote (N)
Partida del Lote: Unidades o cantidad de producto de uno o más lote que
constituyen un embarque o un despacho.
Unidad Primaria: Corresponde a la unidad mínima separable de un
lote, con o sin envase primario.
Unidad Secundaria: Corresponde al embalaje, generalmente cajas

(envase secundario) en que se encuentran contenidas las unidades
primarias.
Contramuestra: Parte de la muestra extraída que debe ser separada y

almacenada por el laboratorio de análisis.
Requisitos y Preparación de Materiales.
Esterilización
Tipos de Materiales:
• Se debe usar recipientes limpios, secos, estériles y herméticos, tales como

frascos de vidrio de boca ancha, tarros o botellas de plástico, recipientes de
acero inoxidable o bolsas de plástico desechables. La capacidad de éstos
debe ser la adecuada para la unidad de muestra a extraer.
• La bolsa de plástico desechables deben sellarse firmemente tras su llenado,

de forma que no produzca goteo o escurrimiento durante su manipulación
posterior.
• Si se utilizan recipientes de toma de muestra que van a ser reutilizables,

deben ser de calidad adecuada que permita su esterilización (Eliminación
total de microorganismos)
• Instrumentos de Muestreo: Herramientas comunes, sacabocados, taladros,
cucharas, palas agitadores, cuchillos, bisturí, pipetas tórulas, según corresponda.
Todos los instrumentos deben encontrarse limpios y estériles.
• Instrumentos para abrir envases de alimento: Tijeras, cuchillos, debidamente

esterilizados.
• Etiquetas: Etiquetas autoadhesivas de papel de un tamaño adecuado que permita

incluir todos los datos relevantes de la muestra.
• Equipo de Esterilización: Autoclave, horno capaz de alcanzar una temperatura

de 170°C. , Cámara de esterilización por gas.
• Recipiente Aislante: Caja de espuma plástica o caja isotérmica, para el transporte

de la muestra de alimentos refrigerados o congelados.
• Agentes Esterilizantes: Alcohol 70° , etílico o isopropilo, solución de hipoclorito

de sodio (Cloro) con al menos 100 ppm de cloro libre.
• Termómetro: Adecuado al tipo de productos que se va a muestrear, idelamente

metálicos que abarquen temperaturas de -35°C a 100°C. Su precición deberá ser
calibrada al menos anualmente, por un laboratorio acreditado (INN), se deberá
contrastar periódicamente.
“Todos los Instrumentos de Medición que se utilicen el muestreo deberán
estar Calibrados y Verificados”.
“Al momento de asistir al muestreo, es responsabilidad del muestreador,

llevar todos los materiales y herramientas necesarias para muestrear el
producto en cuestión.
Esterilización del material:
• Se deben esterilizar todos los recipientes destinados a contener las

muestras de alimentos para análisis. Así como los utensilios que van a
tener contacto directo con el alimento.
• El material esterilizado debe ser rotulado, indicando la fecha de

esterilización.
Muestreo de Producto Terminado
• El muestreador debe conocer el tamaño de lote completo para determinar el número de muestras
representativas a muestrear.
• El muestreador debe llevar consigo la cantidad necesaria de recipientes para las muestras.
• El muestreador deberá adoptar las medidas que permitan prevenir cualquier contaminación al producto.
• Las muestras deben tomarse en forma aleatoria.
• La cantidad de muestras a extraer debe ser la suficiente para realizar la totalidad de los análisis correspondientes
y para proporcionar un aporte de reserva en caso de accidente o de una investigación posterior.
• Para realizar el muestreo de producto terminado, se debe enumerar cada unidad primaria, extrayendo al azar el
número de unidades representativa. En caso que el producto terminado se encuentre además en un envase
secundario, se deberá extraer el “n” al azar de envases secundarios, extrayendo posteriormente un envase
primario de cada envase secundario.
• En caso que el número de envases secundarios sea inferior a “n” , se podrá extraer más un envase primario de
cada uno, hasta completar el Tamaño de la muestra. Del mismo modo, si el envase primario es demasiado
pequeño para la realización de análisis requeridos, se deberá extraer de cada envase secundario, el número de
envases primarios que permitan reunir la cantidad de producto necesario para realizar los análisis.
• Las unidades muestreadas deberán ser identificadas mediante cinta adhesiva

• Si el producto a muestrear se encuentra en envases primarios muy grandes
que no puedan ser transportados al lugar de análisis, o que contengan una
cantidad de producto muy superior a lo requerido para los análisis, la
fracción de alimento correspondiente a la muestra puede ser transferida a
un recipiente estéril en condiciones asépticas.
• Si el alimento se encuentra a granel, la muestra debe obtenerse de varios

puntos del contenedor, salvo que exista evidencia de que el producto es
completamente homogéneo.
• Para productos refrigerados o congelados, se debe tomar la temperatura al

momento del muestreo.
Rotulado de los Recipientes de las muestras:
a) Los recipientes deben ser identificados mediante el uso de etiquetas. Las muestras deben ser
rotuladas con un código o número correlativo para identificar inequívocamente hasta la
realización de los análisis correspondientes.
b) El envase que contenga todas las muestras rotuladas debe al menos considerar la siguiente
información:
1. Tipo de producto, Nombre del producto

2. Clave o Fecha de elaboración.
3. N° de muestras con su respectiva identificación.
4. Fecha y hora del muestreo.
Transporte y Almacenamiento de las muestras

Dado que toda manipulación de las muestras puede determinar cambios en mayor o
menor medida de su condición microbiológica, físico-química y organoléptica, es
necesario que su transporte al laboratorio sea realizado lo más rápido posible y en
condiciones adecuadas de mantención, o de almacenamiento en caso que éste sea
necesario.
1. Transporte rápido y seguro

2. Almacenamiento en un lugar acondicionado que no afecte su integridad (productos
congelados, debe almacenarse a temperaturas menores a -18°C)
Extracción y almacenamiento de la Contramuestra.
El laboratorio será responsable de obtener la contramuestra.
Además, el laboratorio debe tener presente las siguientes indicaciones:
• a) La contramuestra se obtendrá a partir de la muestra, cuya cantidad debe ser suficiente como para
realizar nuevamente el análisis.
• b) El período de conservación de las contramuestras, independiente de la presentación, será de al menos

60 días hábiles a partir de la emisión del informe de análisis del laboratorio.
• c) Las contramuestras no podrán ser utilizadas para revalidar análisis. La revalidación de análisis no
requiere contramuestras.
• d)Las contramuestras deberán ser almacenadas en envases sellados que no permitan su adulteración.
• e) La contramuestra se deberá rotular de la misma forma que las muestras, para poder identificarlas en
cualquier momento. Y deberá haber un registro en libro foliado que identifique cada contramuestra y su
ubicación exacta.
• f) Una vez transcurrido el periodo de mantención, las contramuestras podrán ser eliminadas.
Tablas Estadísticas para
Determinación del tamaño de la
muestra, dependiendo del
Tamaño del Lote.
Ejemplo de: Determinación del Tamaño de la
muestra, para ser representativa
• Primero que todo se debe conocer el “N”, Tamaño del lote a muestrear.
• Posteriormente, se consulta la Tabla de inspección para obtener el “n”
(Número de muestra) representativo. Tabla I
• Se determina el nivel de inspección, puede ser exigente o menos exigente,
dependiendo del peligro asociado. Si el peligro es del área de seguridad,
se sugiere el nivel exigente, donde no se acepta producto no conforme.
Por lo que, se mide con S-4
• Por ejemplo; si el producto a muestrear es de 600 unidades totales, se
observa el nivel de inspección S-4 y se obtiene la letra F.
• Luego se observa Tabla II y se obtiene el “n” de la muestra, es decir = 20
• Por lo tanto, en un N=600; el n= 20; Nivel de Inspección S-4 (Muestreo

más exigente)
MARCO REGULATORIO
• Codex Alimentarius
• Reglamento Sanitario de los Alimentos
Codex Alimentarius
• El Codex Alimentarius fue creado de
forma conjunta en los años 60 por dos
organizaciones de las Naciones Unidas: la
Organización para la Agricultura y la
Alimentación (Food and Agriculture
Organisation, FAO) y la Organización
Mundial de la Salud (OMS)
Codex Alimentarius
• Su propósito era servir como pauta y
fomentar la elaboración y el
establecimiento de definiciones y
requisitos para los alimentos, a fin de
contribuir a su armonización y, de este
modo, facilitar el comercio internacional.
La mayor parte de la población mundial
vive en los 166 países que son miembros
del Codex Alimentarius.
Codex Alimentarius
• La influencia del Codex Alimentarius se
extiende a todos los continentes, y su
contribución a la protección de la salud
pública y las prácticas equitativas en la
industria alimentaria es
extremadamente valiosa.
Reglamento Sanitario de los Alimentos
• El Reglamento Sanitario de los
Alimentos (RSA) establece las
condiciones sanitarias a que deberá
ceñirse la producción, importación,
elaboración, envase, almacenamiento,
distribución y venta de alimentos para
uso humano, con el objeto de proteger
la salud y nutrición de la población y
garantizar el suministro de alimentos
sanos e inocuos.
Reglamento Sanitario de los Alimentos
• "Artículo 69.- Los establecimientos de producción, elaboración,
preservación y envase de alimentos deberán cumplir con las Buenas
Prácticas de Fabricación (BPF) mencionadas en este reglamento, en forma
sistematizada y auditable.
Además, aquellos que la autoridad sanitaria determine dentro de su

correspondiente área de competencia, según los criterios establecidos en
la norma técnica que para tales efectos dicte el Ministerio de Salud,
deberán implementar las metodologías de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP), en toda su línea de producción, conforme lo
establecido en la Norma Chilena Oficial NCh 2861. Of2004, declarada
Oficial de la República de Chile por resolución exenta Nº 241, de 14 de
abril de 2004, del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción,
publicada en el Diario Oficial del 21 de abril de 2004".
Otras Normativas Internacionales
• Global Food Safety Iniciative
• BRC, British Retail Consortium
• IFS, International Food Satandard
• HACCP, Hazard Analysis and Critical Control Points
• ISO 22000
• SQF, Safety Quality Program
MODULO 3
• Conceptos y Criterios relativos a la Gestión

de Acciones Correctivas
Acción Correctiva
• “El o los procedimientos a seguir cuando
se exceden los límites Críticos.”
• “Una acción correctiva es cualquier acción

que se lleve a cabo cuando los resultados
de vigilancia en un Punto Crítico de control
indiquen una pérdida de esta”.
CUANDO SE APLICAN?
SE APLICA CUANDO SE EXCEDE EL O LOS LIMITES CRITICOS DE UN PCC.
QUE HACEN?
RESTABLECEN EL CONTROL DEL PROCESO Y DETERMINAN LA
DISPOSICION SEGURA DEL PRODUCTO AFECTADO
LAS ACCIONES CORRECTIVAS SON DE DOS TIPOS:
- INMEDIATAS
- RESOLUTIVAS
ACCIONES CORRECTIVAS
INMEDIATAS
• EJECUCION INMEDIATA Y EVITAN LA
ELABORACION DE PRODUCTOS
DEFECTUOSOS.
ACCIONES CORRECTIVAS
RESOLUTIVAS
• SON AQUELLAS QUE DEVUELVE EL
PROCESO A CONTROL Y
CORRESPONDEN A SOLUCIONES
DEFINITIVAS QUE APUNTAN A LA
CAUSA DEL PROBLEMA.
ACCION CORRECTIVA INMEDIATA
ACCION CORRECTIVA RESOLUTIVA
 PERMITEN LA CORRECCION Y ELIMINACION DE LA

CAUSA
EJEMPLOS DE ACCIONES CORRECTIVAS DE MAYOR FRECUENCIA
 AISLAR Y RETENER PRODUCTO.
 REPROCESAR.
 RECHAZAR MATERIA PRIMA.
 DESTRUCCION DEL PRODUCTO.

 REDESTINAR PRODUCTO.
 CAPACITAR NUEVAMENTE AL PERSONAL.

Consideraciones:
•Toda acción correctiva debe ser documentada y registrada.
•En cada punto de control crítico (PCC) se deben diseñar las acciones correctivas que
permitan eliminar el peligro identificado siempre que se produzca una desviación
inaceptable de los límites establecidos.
•Se deben desarrollar acciones correctivas específicas para cada límite crítico en
cada punto de control crítico.
•Cada vez que se aplica una acción correctiva debe haber algún tipo de
documentación para futura referencia. Esto ayudará en la modificación del programa
para problemas recurrentes, así como, para determinar la disposición del producto
afectado.
•El análisis continuo de las acciones correctivas puede llevar a determinar la causa de
los problemas recurrentes y establecer modificaciones que aseguren un mejor
control.
Ejemplo de Redacción de una NO Conformidad en
registro de Monitoreo.
Cuando se encuentra una No conformidad, primero que todo, se debe registrar en el documento establecido,
normalmente indicando la hora de transcurrido el echo y se Identifica el Producto (descripción del producto, y cantidad de
producto retenido).
Este símbolo de No conformidad debe ser claro y evidente en el registro, se puede resaltar, si es necesario. Esto Ayuda a
las verificaciones periódicas de los Registros o documentación.
Se debe detallar la no conformidad, es decir, Descripción de la desviación, escribir con claridad lo que se encontró
fuera de límite: Por ejemplo: Se encuentra sucia cinta transportadora
Detallar la Acción Correctiva tomada y la disposición final del producto afectado.
Por ejemplo: Se informa a personal de higiene la no conformidad detectada y proceden a realizar nuevamente la limpieza.
No se utiliza la cinta transportadora en la elaboración hasta que no cumpla con su limpieza. No pasa producto por la cinta
transportadora. Se realizará una investigación de la causa del Problema.
“Siempre se debe tener presente de realizar una investigación para llegar a la causa raiz del problema para tratar de evitar
que el problema vuelva a ocurrir.”. (Acción Correctiva resolutiva)
Se debe registrar El nombre del individuo responsable de realizar las
acciones correctivas.
Realizar la Verificación: Se debe indicar el horario de verificación y que

tipo de monitoreo se va a realizar, (Inspección visual nuevamente para el
ejemplo de limpieza de la cinta)
Ej: se debe indicar: que se encuentra limpio, Se libera la cinta

transportadora para poder ser utilizada
RESUMEN:
1.- Simbología Clara
2.- Observación
3.- Acción Correctiva Inmediata y Resolutiva
4.- Verificacción
5.- Liberación
Para establecer cada una de las acciones correctivas,
correspondientes a la desviación de los límites críticos de
todos los peligros significativos de cada PCC identificado, se
deberá incluir en el programa al menos los siguientes puntos:
• Posibles desviaciones de los límites críticos, las acciones correctivas

correspondientes y los procedimientos para manipular el producto
afectado.
• Persona responsable de la acción correctiva.
• Pruebas para establecer aceptabilidad.
• Disposición final del producto.
• Documentación y firmas.
Acción Correctiva y Medida Preventiva
• Son unas herramientas básicas para la Mejora Continua de las

organizaciones.
• El objetivo de estas acciones es eliminar Causas REALES Y

POTENCIALES de problemas o no conformidades, evitando así que
estas incidencias puedan volver a repetirse.
• Acción correctiva es cuando la no conformidad que queramos evitar ya ha

sucedido.
• Acción o Medida Preventiva es cuando la no conformidad aún no ha

ocurrido pero se tienen sospechas fundadas de que podría suceder.
Problema, Causa Raiz, los 5 Porque? y Solución
• Cuando nos enfrentamos a tratar de resolver un problema es muy común que
brindemos soluciones superficiales o temporales. Las cuales tienden a resolver los
efectos generados por el problema, y no las causas reales que lo han provocado.
• Esta forma de “resolver problemas” es la más común que podemos encontrar

tanto en las empresas como en la vida cotidiana. Este método es lo que convierte
al personal de la empresa en los famosos “apaga fuegos”.
• Los cuales sólo resuelven los efectos de los problemas permitiendo así que estos
Problemas se vuelvan a presentar una y otra vez hasta que se elimina la causa-raíz
del problema.
• Los costos que genera esta forma de resolver problemas son muy altos.
Para evitar que los costos y que el problema se siga presentando de manera
continua es necesario que encontremos la causa-raíz principal y para eso
podernos utilizar la técnica de los “5 por qué”.
Los 5 Porque???
Los “5 por qué” es una técnica creada en la empresa Toyota a mediados de los años setentas, que nos permite
encontrar la causa-raíz que generan a un problema en particular. Los japoneses adoptaron la costumbre de
preguntar “por qué” cinco veces cuando descubrían un importante problema, ya que pensaban que las causas se
encontraban por lo menos cuatro niveles por debajo del problema. Sin embargo algunos autores no limitan el
número de preguntas a cinco, sino que invitan a realizar la cantidad necesaria de preguntas para encontrar la raíz
del problema.
Intrucciones
1.- Recopila toda la información que puedas sobre el problema en cuestión. La técnica de los 5 porqués
funciona mejor cuando manejas datos que conciernen al asunto: Antecedentes, Condiciones e información sobre
casos similares. Esto te ayudará a determinar cuál es la respuesta más lógica y probable para cada pregunta.
2.- Forma un equipo. Para utilizar el método de los 5 porqués de la forma más eficaz, necesitarás reunir un
equipo de personas provenientes de grupos que cumplan funciones diferentes, con especialidades y experiencias
diversas.
Un elemento clave de este método es la gente que hace las preguntas y da las respuestas más probables en cada
paso.
Tener un grupo de personas diversificado equivale a enriquecerse con la percepción del asunto desde diferentes
puntos de vista y con opiniones dispares.
Abordar el problema desde distintos ángulos te puede llevar a encontrar respuestas en las que no habrías pensado
por ti mismo y, finalmente, a revelar la causa fundamental del asunto.
3.- Aborda el problema y pregunta "por qué" cinco veces.
Comienza con un planteamiento sencillo del problema que explique cuál es el asunto
y, desde ahí, comienza a trabajar hacia atrás preguntando por qué fue ocurriendo
cada paso.
Utiliza la lógica y el conocimiento y experiencia de tu equipo para encontrar la

respuesta más probable para cada una de las cinco preguntas.
4.- Analiza cada uno de los 5 porqués. A medida que vayas trabajando las
respuestas a estas preguntas, analiza cada paso y pon a prueba tus suposiciones si
es posible. Hazte a ti mismo algunas preguntas sobre las respuestas a los porqués. -
¿Llevaría esta respuesta al efecto anterior? - ¿Es la más adecuada teniendo en cuenta
todo lo que sabemos sobre el problema? - ¿Podría haber otras posibilidades?
Recuerda que el objetivo de este método de las cinco preguntas es encontrar la
verdadera causa de fondo para evitar que el problema ocurra otra vez.
5.- Cuando hayas preguntado “por qué” cinco veces y creas que has llegado a la
causa raíz, busca una solución para ella. Cuando tengas la solución, sigue el
razonamiento lógico hacia atrás del la cadena de porqués para determinar si
resolverá el problema.
6.- Pon en práctica tu solución al último porqué y mira cuáles son
los efectos que causa. Perfecciónala o repite el proceso de las 5
preguntas si es necesario para volver a evaluar el problema.
7.- Si es necesario, habrá que ir más allá de los cinco porqués

para determinar la causa raíz y conseguir que ésta tenga sentido.
EJEMPLO 1:
Problema: El Producto se entrego tarde al cliente.
1.- ¿Por qué se no se entrego la mercancía al cliente?

Respuesta: Porque no existía producto terminado en el almacén para enviarle al cliente.
2.- ¿Por qué no existía producto terminado en la Bodega de Productos terminados para enviarle al cliente?
Respuesta: Porque no se tiene material para realizar el pedido.
3.- ¿Por qué no se tiene material para realizar el pedido?

Respuesta: Porque se cambio al proveedor.
4.- ¿Por qué se cambio al proveedor?

Respuesta: Porque el proveedor anterior entregaba la materia prima con retrasos.
5.- ¿Por qué no hemos dado de alta a un nuevo proveedor?

Respuesta: Porque el departamento de compras sigue buscando un nuevo proveedor que cumpla con los requisitos.
Al observar detenidamente el problema podes ver que la causa-raíz del problema

se encuentra en el proveedor del producto, y no como se podría pensar en el área
de entrega o producción. Si no hubiésemos utilizado la técnica habríamos gastado
energía y tiempo tratando de resolver un efecto y no la causa–raíz del problema.
EJEMPLO 2:
Planteamiento del problema: Producción Interrumpida.
¿Por qué se interrumpió la producción? (Porqué 1)

R= La máquina envasadora se averió.
¿Por qué se averió la máquina? (Porqué 2)

R= El automatizador no está funcionando.
¿Por qué el automatizador no está funcionando? (Porqué 3)

R= El automatizador solamente dura unos seis meses y éste no se ha cambiado en ocho meses.
¿Por qué nadie cambió el automatizador a los seis meses? (Porqué 4)

R= Nadie sabía que había que cambiarlo.
¿Por qué nadie sabía que necesitaba ser cambiado? (Porqué 5)

R= No hay un Programa de Mantenimiento Preventivo establecido que les diga a los mecánicos
que lo hagan. (Causa raíz)
Continuando: No existe un Programa de Mantención Preventivo establecido que le diga a los

mecánicos que cambien el automatizador de la máquina cada seis meses.
Solución: Poner en marcha un Plan de Mantenimiento preventivo para todas las

máquinas y equipos del Establecimiento.
Por otro lado, si la respuesta al porqué 4 del ejemplo se cambiara por "Los mecánicos
no siguieron el programa de Mantenimiento Preventivo", sería mejor que continuaras
preguntando por qué el mecánico no siguió el procedimiento:
¿Por qué el mecánico no siguió el programa? (Porqué 5)

R= No ha sido entrenado en el programa de mantenimiento preventivo para la máquina
envasadora.
¿Por qué el mecánico no está entrenado? (Porqué 6)

R= Acaba de incorporarse a esta zona y donde trabajaba antes no había una máquina
envasadora (Causa raíz).
Solución: Capacitar a todos los nuevos mecánicos en el mantenimiento

preventivo del equipo que se encuentra en las zonas donde van a
incorporarse.
Puedes terminar encontrando una solución distinta al problema si continúas preguntando

por qué hasta llegar a la verdadera raíz. Esto te ayudará a evitar decidirte por una
respuesta sencilla que simplemente echa la culpa a una persona, y llegarás a la raíz.
La causa raíz es más probable que un proceso o una cuestión de procedimiento que
debe abordarse.
CAPACITARSE ES PROGRESAR
• 2DA PRUEBA Y FINAL

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Por muy difícil que parezca el desafío, lo

“SON TODOS LOS PROCEDIMIENTOS

Las BPM incorporan en su manual los Procedimientos

Involucra por ejemplo:

•Construcción de edificios e instalaciones.

•Construcción sólida y sanitariamente adecuada.

•No permita entrada de plagas.

•Separación de las operaciones.

•Zonas de manipulación, pisos de material impermeables, no absorbentes, lavables y antideslizantes.

•Las paredes de color claro, lavables con ángulos de fácil limpieza.

•Las ventanas deben evitar acumulación de suciedad y protegidas contra plagas.

•Zonas de manipulación deber evitar la acumulación de contaminación.

•Vestuarios separados de zona de manipulación sin acceso directo.

•Uso de materiales que sean de fácil limpieza.

•Dar cumplimiento a las Normas Internacionales (si el producto se exporta) y

•Disponer de suficiente agua potable, presión y temperatura adecuada.

•Protección contra la contaminación.

•Vapor y hielo sin sustancias peligrosas para la salud.

•Disponer sistema eficaz de evacuación de efluentes y aguas residuales.

•Alcantarilladlos soportar cargas máximas de manera que evite la

•En caso que se requiera realizar tratamiento previo de efluentes

• Convenientemente situados a garantizar la eliminación higiénica de las aguas

• Bien iluminados y ventilados, sin contacto directo donde manipulen

Instalaciones Lavado de Manos en Zona Elaboración.

– Disponer agua fría y caliente, productos limpieza y desinfección.

– Deben estar provistas de tuberías debidamente sifonadas que lleven

Instalaciones de Limpieza y Desinfección.

– De materiales resistentes a la corrosión y fácil limpieza.

– Suministros de agua fría y caliente.

– No se pueden utilizar para lavado

– Iluminación que posibilite las tareas y no afecte la higiene de alimentos.

– No debe alterar colores.

– Las fuentes de luz suspendidas deben estar protegidas.

– Dirección de la corriente de aire

– Aberturas provistas de protección