MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO
PERÍODO I 2022
MODULO 1
Prof.: Héctor Álvarez
SEMANA OBJETIV CONTENIDO
O
1 1 1.- DEFINIR CRITERIOS EN LA FUNCIÓN DE
02 al 06- MANTENIMIENTO Y SU IMPORTANCIA:
05-2022 1.1.MANTENIMIENTO: DEFINICIÓN,
OBJETIVOS, IMPORTANCIA, PRINCIPIOS,
PROPÓSITO Y POLÍTICAS. 1.2.TIPOS DE
MANTENIMIENTO: CORRECTIVO,
PREVENTIVO Y PREDICTIVO.
CARACTERÍSTICAS, VENTAJAS Y
DESVENTAJAS DE CADA TIPO.1.3.CONCEPTOS
DE CONFIABILIDAD, MANTENIBILIDAD,
SOPORTABILIDAD.
CONCEPTO E IMPORTANCIA DEL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
El mantenimiento se define como un conjunto de
normas y técnicas establecidas para la conservación
de la maquinaria e instalaciones de una planta
industrial, para que proporcione mejor rendimiento en
el mayor tiempo posible.
El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el
desarrollo tecnológico; a los inicios era visto como
actividades correctivas para solucionar fallas.
Las actividades de mantenimiento eran realizadas por
los operarios de las maquinas; con el desarrollo de las
máquinas se organiza los departamentos de
mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas
sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca la
falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a
estudiar en qué período se produce las fallas con el fin
de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los
costes por averías.
Actualmente el mantenimiento busca aumentar y
confiabilidad la producción; aparece el mantenimiento
preventivo, el mantenimiento predictivo, el
mantenimiento proactivo, la gestión de mantenimiento
asistido por computador y el mantenimiento basado en
la confiabilidad.
De los párrafos anteriores se distingue claramente los
objetivos del mantenimiento sin embargo
contrastamos con el siguiente párrafo:
Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir
en:
1. Garantizar el funcionamiento regular de las
instalaciones y servicios.
2. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos
que forman parte de las instalaciones.
3. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable
La misión del mantenimiento es implementar y mejorar
en forma continua la estrategia de mantenimiento
para asegurar el máximo beneficio a nuestros clientes
mediante prácticas innovadoras, económicas y
seguras.
La labor del departamento de mantenimiento, está
relacionada muy estrechamente en la prevención de
accidentes, y lesiones en el trabajador ya que tiene la
responsabilidad de mantener en buenas condiciones,
la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual
permite un mejor desenvolvimiento y seguridad
evitando en parte riesgos en el área laboral.
Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para
que instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan
seguir funcionando adecuadamente.
Características del Personal de
Mantenimiento.
El personal que labora en el departamento de
mantenimiento, se ha formado una imagen, como una
persona tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal
hablado, lo cual ha traído como consecuencia
problemas en la comunicación entre las áreas
operativas y este departamento y un más concepto de
la imagen generando poca confianza.
Objetivos del Mantenimiento.
En el caso del mantenimiento su organización e
información debe estar encaminada a la permanente
consecución de los siguientes objetivos
Optimización de la disponibilidad del equipo
productivo.
Disminución de los costos de mantenimiento.
Optimización de los recursos humanos.
Maximización de la vida de la máquina.
¿Por qué hacer mantenimiento en una
empresa?
Porque el mantenimiento representa una inversión que
a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo
para el empresario quien a quien esta inversión se le
revertirá en mejoras en su producción, sino también el
ahorro que representa tener un trabajadores sanos e
índices de accidentalidad bajos.
El mantenimiento representa un arma importante en
seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de
accidentes son causados por desperfectos en los
equipos que pueden ser prevenidos.
Finalidad del Mantenimiento.
Conservar la planta industrial con el equipo, los
edificios, los servicios y las instalaciones en
condiciones de cumplir con la función para la cual
fueron proyectados con la capacidad y la calidad
especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones
de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de
ocupación y a un programa de uso definidos por los
requerimientos de Producción.
¿Qué tipos de mantenimiento y organización y
manejo del mismo, existen en la actualidad?
Mantenimiento Correctivo.
Comprende el que se lleva a cabo con el fin de corregir
(reparar) una falla en el equipo. Se clasifica en:
- No planificado: Es el mantenimiento de emergencia
(reparación de roturas). Debe efectuarse con urgencia
ya sea por una avería imprevista a reparar lo más
pronto posible o por una condición imperativa que hay
que satisfacer (problemas de seguridad, de
contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).
- Planificado: Se sabe con antelación qué es lo que
debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo
para efectuar la reparación, se disponga del personal,
repuesto y documentos técnicos necesarios para
realizarla correctamente.
Mantenimiento Preventivo.
Cubre todo el mantenimiento programado que se
realiza con el fin de:
Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como
Mantenimiento Preventivo Directo o Periódico-FTM
(Fixed Time Maintenance) por cuanto sus actividades
están controladas por el tiempo. Se basa en la
Confiabilidad de los Equipos (MTTF) sin considerar las
peculiaridades de una instalación dada. Ejemplos:
limpieza, lubricación, recambios programados.
Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una
rotura u otras interferencias en producción. Está
basado en inspecciones, medidas y control del nivel de
condición de los equipos. También conocido como
Mantenimiento Predictivo, Preventivo Indirecto o
Mantenimiento por Condición -CBM (Condition Based
Maintenance). A diferencia del Mantenimiento
Preventivo Directo, que asume que los equipos e
instalaciones siguen cierta clase de comportamiento
estadístico, el Mantenimiento Predictivo verifica muy
de cerca la operación de cada máquina operando en su
entorno real.
Sus beneficios son difíciles de cuantificar ya que no se
dispone de métodos tipo para el cálculo de los
beneficios o del valor derivado de su aplicación. Por
ello, muchas empresas usan sistemas informales
basados en los costos evitados, indicándose que por
cada dólar gastado en su empleo, se economizan 10
dólares en costos de mantenimiento.
En realidad, ambos Mantenimientos Preventivos no
están en competencia, por el contrario, el
Mantenimiento Predictivo permite decidir cuándo
hacer el Preventivo.
Mantenimiento de Mejora (DOM).
Consiste en modificaciones o agregados que se
pueden hacer a los equipos, si ello constituye una
ventaja técnica y/o económica y si permiten reducir,
simplificar o eliminar operaciones de mantenimiento.
Mantenimiento de Oportunidad.
Aprovechando la parada de los equipos por otros
motivos y según la oportunidad calculada sobre bases
estadísticas, técnicas y económicas, se procede a un
mantenimiento programado de algunos componentes
predeterminados de aquéllos.
Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.).
Es un sistema de organización donde la
responsabilidad no recae sólo en el departamento de
mantenimiento sino en toda la estructura de la
empresa "El buen funcionamiento de las máquinas o
instalaciones depende y es responsabilidad de todos".
Vivimos la era de la calidad productiva que desafía la
creatividad del profesional de producción (operación y
mantenimiento) en la búsqueda de alternativas que
permitan la supervivencia de la empresa en ambientes
muy competitivos y exigentes donde se ve la
necesidad de producir o prestar servicios con calidad
y a costos alcanzables.
El nuevo orden internacional obliga a los países, y
especialmente a los menos desarrollados, a llevar a
cabo importantes cambios en su tecnología y en sus
sistemas educativos, para poder competir.
La viabilidad de las empresas en los años venideros
depende de su integración a nivel mundial, a través de
una política de transformación productiva que permita
un aumento de eficiencia, la incorporación de nueva
tecnología y una reducción progresiva del costo
promedio de los procesos de producción. Si no se
inicia esta transformación productiva, el país se verá
imposibilitado de competir en los mercados
internacionales.
Un camino lógico y racional para las empresas es el
reconocimiento de la importancia del mantenimiento
en el proceso productivo y la preservación de
maquinaria con sofisticados controles y supervisión
automática. Las empresas que se encuentran
involucradas en el mantenimiento son más activas por
medio de la introducción de sistemas automatizados,
modernización de las estructuras; adquisición de
nuevas herramientas, instrumentos de medición,
tercerización etc.
También están siendo transferidos para esta función
algunas actividades importantes como seguridad
operacional y seguridad del medio ambiente.
Los jefes de mantenimiento se encuentran sujetos a
restricciones de tipo económico atribuidas a la falta de
conocimiento acerca de la importancia del
mantenimiento en esferas superiores teniendo un
efecto negativo en la ejecución de programas
requeridos por personas involucradas en mejorar el
desarrollo del mantenimiento.
La apertura del mercado por la integración de los
países, la búsqueda incesante de exportación tanto de
productos, cuanto de servicios, la capitalización y la
privatización de las empresas estatales, también
exigen planteamientos de corto plazo que requieren
permanentes actualizaciones de metas y alteraciones
de planes, objetivos y directrices con la participación
directa de los jefes de mantenimiento.
Este es el momento adecuado para agrupar y
transmitir los conocimientos acumulados por
profesionales de renombrada experiencia práctica y
teórica para la FORMACIÓN DEL INGENIERO,
brindándole toda nuestra capacitación para alcanzar
todos sus objetivos.
CRITERIO DE CONFIABILIDAD
La confiabilidad puede ser definida como la
“confianza” que se tiene de que un componente,
equipo o sistema desempeñe su función básica,
durante un período de tiempo preestablecido, bajo
condiciones estándares de operación. Otra definición
importante de confiabilidades; probabilidad de que un
ítem pueda desempeñar su función requerida durante
un intervalo de tiempo establecido y bajo condiciones
de uso definidas.
Figura 1. Evolución de los tipos de mantenimiento.
La confiabilidad de un equipo o producto puede ser
expresada a través de la expresión:
Donde:
R(t): Confiabilidad de un equipo en un tiempo t dado
e: constante Neperiana (e=2.303..)
λ: Tasa de fallas (número total de fallas por período
de operación)
t: tiempo
La confiabilidad es la probabilidad de que no ocurra
una falla de determinado tipo, para una misión definida
y con un nivel de confianza dado.
El costo de la confiabilidad en el
mantenimiento
Para que se tenga confiabilidad en equipos y sistemas,
no se debe olvidar que esto requiere necesariamente
inversión de capital.
La confiabilidad por tanto será obtenida, por ejemplo, a
través de más material, o sea, mayor espesor o
dimensión, mejores materiales o manteniendo equipos
de reserva para que actúen como substitutos, en el
caso de que falle el equipo principal. La figura 2 explica
teóricamente este concepto.
Figura 2. Origen de la confiabilidad
de componentes.
De acuerdo con la figura 2, si se quiere aumentar la
probabilidad de funcionamiento de un componente, es
necesario dimensionarlo de forma que la carga
aplicada sea menor que la resistencia del material
empleado.
La diferencia que separa el valor de carga del valor de
resistencia, es conocida como factor de seguridad del
diseño, que en la práctica se puede decir, que es el
coeficiente de ignorancia que los proyectos tiene de
lasvariaciones, tanto de carga como de las
resistencias de los materiales empleados
La figura 3 muestra que es posible reducir el factor de
seguridad, si contáramos con el conocimiento de las
variables de las cargas y de resistencias de los
materiales utilizados.
Figura 3. Distribuciones de cargas y
resistencias.
Es claro que para aplicaciones de bajo costo, aún hoy
en día es más práctico utilizar los conocidos
coeficientes de seguridad. Por otro lado, para el diseño
de equipos sofisticados y caros, como centrales
nucleares, aviones a propulsión y plataformas
petroleras entre muchos otros, el uso de coeficientes
de seguridad, tornarían estas aplicaciones
extremadamente caras. Es así como la confiabilidad
permitió el desarrollo de estos sistemas complejos con
economía de materiales y procesos.
Una posibilidad que se presenta en la relación carga y
resistencia, como puede verificarse de la figura 4, es
que estas pueden interferir; esto quiere decir que en
algún punto, existe una carga que sea superior a la
resistencia.
En estas condiciones la falla será inminente. El área de
esta interferencia será proporcional al número de fallas
en un equipo o sistema. Por tanto, mientras mayor es la
interferencia, mayor es la tasa de falla. Esto muestra
que la tasa de falla es definida durante la fase de
concepción, es decir, cuando el diseñador evalúa las
cargas aplicadas, así como la cantidad y tipo de
material a ser utilizado.
Figura 4. El origen de las fallas
CRITERIO DE DISPONIBILIDAD.
La disponibilidad, objetivo principal del mantenimiento,
puede ser definida como la confianza de que un
componente o sistema que sufrió mantenimiento,
ejerza su función satisfactoriamente para un tiempo
dado. En la práctica, la disponibilidad se expresa como
el porcentaje de tiempo en que el sistema está listo
para operar o producir, esto en sistemas que operan
continuamente.
En la fase de diseño de equipos o sistemas, se debe
buscar el equilibrio entre la disponibilidad y el costo.
Dependiendo de la naturaleza de requisitos del
sistema, el diseñador puede alterar los niveles de
disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad, de
forma a disminuir el costo total del ciclo de vida.
La tabla 1 muestra que algunos equipos necesitan
tener alta confiabilidad, mientras que otros necesitan
tener alta disponibilidad o alta mantenibilidad
Tabla 1. Requisitos de algunos
sistemas y enfoque de los
indicadores
Matemáticamente la disponibilidad D(t), se puede
definir como la relación entre el tiempo en que el
equipo o instalación quedó disponible para producir
TMEF y el tiempo total de reparación TMPR. Es decir:
El TMPR o tiempo medio de reparación, depende en
general de:
- la facilidad del equipo o sistema para realizarle
mantenimiento.
- La capacitación profesional de quien hace la
intervención.
- De las características de la organización y la
planificación del mantenimiento.
El mantenimiento como focalizador de la
disponibilidad.
El factor primario que distingue a las empresas líderes
en disponibilidad, es que ellas reconocen que la
confiabilidad no es simplemente un resultado del
esfuerzo de reparación, ellas están convencidas de que
la eliminación de las fallas crónicas es su misión
primordial.
Las reparaciones en el mantenimiento, en este tipo de
industria, son vistas de forma diferente. Las
reparaciones no son esperadas, son vistas como casos
excepcionales y resultantes de alguna deficiencia en
la política de mantenimiento o descuido de la gerencia
de mantenimiento. Un análisis detallado del problema,
acompañado por un programa sólidamente
estructurado de mejora de la confiabilidad, es la base
para la eliminación de mucho trabajo innecesario. La
organización es dimensionada para gerenciar un
sistema de monitoreo basado en la condición y fija una
alta prioridad para eliminar fallas.
