Inducción Analista de Proceso

Inducción: Analista de
Proceso
Política de Calidad
Objetivos de Producción
¿Quién es el Analista de Proceso?
¿Qué controla el analista de Proceso?
Dentro del Proceso de Producción, el Analista de Proceso es una parte fundamental en el

control de la Química de la Sección Húmeda así como de algunas propiedades del producto
terminado.
El proceso de fabricación de papel era considerado casi única y exclusivamente como un proceso
físico (mecánica y electricidad).
Actualmente con la necesidad de trabajar con fibra “secundaria” y el cumplimiento de
normatividad con el agua, se han ido incorporando aditivos químicos llegando a ser éstos los
protagónicos en la formación del papel.
¿Qué controla el analista de Proceso?
Para poder controlar las diversas propiedades del producto terminado, el Analista de Proceso debe
medir diversas variables dentro del sistema. Llámese sistema al medio acuoso conformado por:
•Suspensión de Fibras.
•Suspensión de Finos.
•Suspensión de Partículas de Carga.
•Electrolitos disueltos.
•Agua.
•Moléculas tenso-activas (Detergentes,
Dispersantes, Antiespumantes).
•Poli-electrolitos disueltos (Detergentes).
Programas Químicos:
•Retención, Demanda Catiónica y Drenado.

•Desarrollo de Resistencias.
•Control de Espuma.
•Encolado.
•Control de Tono.
•Control Microbiológico.
•Control de Stickies.
•Acondicionamiento de Vestiduras.
Demanda Catiónica, Retención y
Drenado
DEMANDA CATIÓNICA: es una medida de la electronegatividad del sistema; además de las
fibras, finos, cargas, aditivos químicos y funcionales utilizados en la composición total del papel,
se generan en la suspensión fibrosa sustancias interferentes también conocidas como "basura"
iónica. Su característica aniónica proviene de la carga negativa que presentan la mayoría de los
hidrocoloides y materiales poliméricos de la madera.
Estas sustancias pueden:
•Incrementar la formación de depósitos.
•Interferir la acción de aditivos químicos.
•Producir defectos en el papel.
•Reducir la resistencia de la hoja.
Drenado
El control de la demanda catiónica es a través de un producto químico conocido como
“barredor”, pero realmente es un coagulante con alta densidad de carga y bajo peso molecular.
La demanda catiónica en PRONAL se controla en el rango de 20 a 80 µeq/L.
Su función principal es la neutralización
de la basura aniónica, esto lo logra debido
a que el barredor posee alta carga positiva (+)
y la basura tiene carga negativa (-).
Drenado
La medición de la demanda catiónica se hace en el equipo llamado Mütek.
El Analista de Proceso debe medirla al menos 2 veces por turno y en

seguida debe registrar el valor obtenido; en caso de estar fuera de rango
debe mover el barredor dependiendo de la desviación:
•Demanda por debajo de 20 µeq/L debe bajar dosis de barredor
de 0.100 Kg/ T hasta que la demanda suba.
•Demanda por arriba de 80 µeq/L debe subir dosis de barredor
de 0.100 Kg/ T hasta que la demanda baje.
Drenado
RETENCION.- Es la relación existente entre los sólidos removidos por la tela de formación y los
sólidos introducidos a la caja de entrada.
% Retención * 100
Existen 2 tipos de retención:

•Mecánica: Se realiza mediante la filtración natural de la mezcla fibrosa, a través de la tela de
formación en donde la tela captura primero las fibras más grandes, para luego atrapar
progresivamente los componentes más pequeños de la mezcla .
Química: Es la retención de fibras ,Finos, carga mineral, etc. mediante la dosificación de ciertos
aditivos a la pasta y con esto incrementa los valores propios de la retención mecánica.
Drenado
En PRONAL el valor de la retención se controla en el rango de 70% a 95% en ambas máquinas;
siendo el principal indicador la consistencia del silo, la cual se controla en el rango de 0.050 %Cs a
0.200 %Cs.
El producto químico que ayuda directamente al control de la retención es el que conocemos como
“polímero” (aunque la mayoría de los aditivos para papel son polímeros); en el área de control de
proceso se denomina de esa manera, o también lo llamamos “retentivo” el cual posee alto peso
molecular y baja densidad de carga.
El Analista de Proceso debe checarla por lo menos 2 veces por turno y registrar el valor; en caso de
estar fuera de los porcentajes establecidos, procederá a mover el polímero:
•Si está por debajo de 70% aumentará la dosis del polímero
de 0.010 Kg/T hasta que suba la retención.
•Si está por arriba de 95% disminuirá la dosis del polímero
de 0.010 Kg/ T hasta que baje la retención.
Drenado
En PRONAL el mecanismo para el control de la retención teóricamente es dual; esto quiere decir
que trabaja con el coagulante (barredor) y con el floculante (polímero).
El coagulante (con carga positiva) forma parches sobre la fibra (con carga negativa), logrando
con esto crear zonas positivas.
El floculante (con carga negativa) al ser una cadena muy larga logra hacer puentes utilizando los
parches ya formados por el coagulante en la fibra.
El resultado final es un floc fuerte capaz de resistir la turbulencia del sistema.

Drenado
EN AGUA Empieza a
desdoblarse
Polímero
Con tiempo
COMPLETAMENTE HYDRATADO Y DESDOBLADO

Sistema dual
- ++
-- - - -- +
-
- + + +- - + +
+
--
+ - Efecto de parche
- + + -- + + - +
+
-
- +- - - - -
-
-- + + - - + + -
+ -
- +
+
+ + - - +
--
+
+
Efecto de puente
Drenado
DRENADO: se define como la capacidad de eliminación de agua en la sección de formación y en
la sección de prensas.
Los valores de drenado en PRONAL actualmente están en promedio: 10 segundos, 20 segundos y
30 segundos con un drenado de 200 mL, 300 mL y 400 mL respectivamente; en este momento no
se controla el drenado; pero el efecto de la retención va muy ligado a los valores que tenemos.
Lo anterior se puede ejemplificar pensando en lo siguiente:
¿Dónde hay mayor drenado?

Unflocculated stock
BU PAPERMAKING EFFECTS 16
Flocculated stock
BU PAPERMAKING EFFECTS 17
Drenado
Un drenado excesivo provoca en el papel:
• Una porosidad alta.
• Pinholes (agujeros como hechos con un alfiler).
• Una formación pobre.
• Reduce la capacidad de desgote de las cajas aspirantes a causa de la porosidad alta.
• Doble cara.
• Aumenta la distribución de las fibras en la dirección Z y, por tanto, se reducen las resistencias
del papel.
Desarrollo de Resistencias
En PRONAL el departamento de
Calidad de Producto terminado
mide las siguientes propiedades
físico-mecánicas del papel:
• RCT (Ring Crush Test)
•CCT (Corrugated Crush Test)
•CMT (Corrugated Medium Test)
•Müllen (Resistencia a la Explosión).
El desarrollo de la resistencia en seco de nuestro papel es muy importante para poder cumplir
con las expectativas de nuestros clientes; existen dos principales factores que afectan a las
propiedades físico-mecánicas del papel:
• Freeness
•Almidón
FREENESS: Se define como la facilidad con la que drena el agua de una suspensión de pulpa
celulósica (capacidad de drenado de la fibra).
Canadian Standard Freeness: Se refiere a la determinación del Freeness en el aparato que lleva
este nombre, el resultado es expresado en °CSF; una vez que se corrige por temperatura y
consistencia.
El valor de Freeness nos ayuda a indicar
el Grado de Refinación que tiene la pasta.
Tamaño de la fibra… ¡Impacto en el drenado!

FIBRILACIÓN
CORTE
FIBRILACIÓN + CORTE
EXCESO DE REFINACIÓN
ORIGINA FINOS
En PRONAL se trabajan los

refinadores a una carga de
60 Amper.
El Analista de Proceso debe checar el Freenees al menos una vez por turno y mantenerlo en un rango de 240°CSF a
320°CSF; en caso de estar fuera se debe ajustar el refinador.
ALMIDÓN: El almidón, o fécula, es una macromolécula compuesta de dos polisacáridos, la

amilosa y la amilopectina. Es el glúcido de reserva de la mayoría de los vegetales, y la fuente de
calorías más importante consumida por el ser humano.
Algunas Plantas que Contienen Almidón
Raíces
MANDIOCA
Tubérculos
Hortalizas
PAPA ARVEJA
Cereales
TRIGO
MAÍZ Sorgo granífero
ALMIDÓN DE PAPA
ALMIDÓN DE MAIZ
ALMIDÓN DE TAPIOCA
ALMIDÓN DE ARROZ
En PRONAL, trabajamos con un almidón de maíz modificado, el cual se añade a todas las
fabricaciones y dependiendo del grado de calidad es la dosis.
El Analista de Proceso debe estar en comunicación con personal de Control de Calidad de
Producto Terminado para poder hacer ajustes en caso de ser necesario al almidón.
Control de Espuma
Control de Espuma
AIRE DISUELTO
•Depende de las condiciones de temperatura y presión.
•Los niveles suelen oscilar entre 0.5% -2.5%.
•No presenta gran problema… al menos mientras permanezca disuelto.
Control de Espuma
AIRE EN GRANDES BURBUJAS

•Causan espuma.
•Puede causar problemas de marcas en el
papel.
Control de Espuma
AIRE ENTRAMPADO
•Está unido a superficies sólidas (fibra y finos).
•Puede oscilar en niveles de 0%-20%.
•Causa diversos problemas.
• Pinholes.
• Baja resistencia.
• Densidad aparente.
• Mala formación.
• Puede llegar a producir burbujas.
• Puede producir manchas de espuma en la hoja.
• Pérdida de energía en bombeo.
• Separación o flotación en de fibra en la caja de entrada.
• Drenado lento y aumento en la actividad microbiana.
• Pulsaciones en el flujo del sistema o variaciones en la caja de entrada.
Control de Espuma
¿Cómo controlamos la espuma (aire entrampado)?

Control de Espuma
En PRONAL, se adiciona un antiespumante en el que su principal activo son los ácidos grasos; los
cuales alteran el equilibrio (tensión superficial) que establece el aire con el sistema acuoso para
generar la espuma.
El Analista de Proceso debe checar al menos una vez por turno los niveles de aire entrampado en
cada máquina, sabiendo que el límite para el aire es de máximo 2%. En caso contrario se deben
hacer ajustes.
El aire entrampado se analiza mediante el uso del Entrained Gas Tester (EGT).
Encolado
ENCOLADO: Significa resistencia a la penetración del agua o algún medio acuoso. Esto se logra
mediante el agregado de sustancias hidrofóbicas.
Existen dos tipos de encolado:
•Superficial
•Interno o en masa:
Encolado
•Superficial
• Adición del agente encolante sobre la hoja formada y seca.
• Polímeros solubles o emulsionados en agua, capaces de formar films (películas) con hidrofobicidad .
Encolado
•Interno o en masa:
• Adición del agente encolante a la suspensión fibrosa antes de la formación de la hoja.
• Adición de productos químicos hidrofóbicos.
Encolado
ENCOLADO INTERNO ÁCIDO ENCOLADO INTERNO NEUTRO/ALCALINO
•Resinato/Aluminio. •Encolantes reactivos.

•Emulsiones/Aluminio. •AKD ó ASA.
•Enlaces Iónicos •Enlaces covalentes.
Encolado
AKD : DÍMERO DE ALKIL CETENO (ALKYL ASA : ANHIDRIDO ALQUENIL SUCCÍNICO

KETENE DIMER). (ALKENIL SUCCINIC ANHYDRIDE).
•Sólido ceroso. •Aceite.
•<20% sólidos. •100% sólidos.
•30 días vida útil. •Vida útil ilimitada.
•7 – 9 p H. •5 – 9 p H.
•El desarrollo es lento. •El desarrollo es rápido.
•No require de una emulsificadora. •Requiere de emulsificadora on site.
¿Qué pasa con la Refinación?

Encolado
•En PRONAL utilizamos AKD.

•El grado de encolado en PRONAL se mide:
• Gota de agua (técnica generalmente utilizada en papel diario).
• COBB (siendo ésta la más utilizada para papel Medium y Liner).
• Inmersión total (se utiliza en la industria agrícola).
•Dependiendo del grado de encolado podemos tener:

• Bajo encolado (COBB de 130 – 200 g/m2).
• Encolado normal (COBB de 60 – 90 g/m2).
• Alto encolado (COBB de 45 – 60 g/m2).
El Analista de Proceso ajusta el encolante en caso de

estar fuera de rango el valor de COBB.
Control de Tono
El control de Tono se lleva a cabo cuando se fabrica Liner; esto es debido a que este material es la
cara de la caja y es donde se imprime; por eso es importante cuidar la limpieza y el tono.
El control se realiza mediante la medición de los tonos L,a,b; medidos en un espectrofotómetro
por el Departamento de Control de Calidad de Producto Terminado.
Control de Tono
En PRONAL se maneja el tono en el
“a” en un rango de: +4.7 a +5.8
Los valores típicos de nuestro papel
son:
L= 46
b= 5.3
El Analista de Proceso ajusta el
colorante dependiendo del reporte
de Control de Calidad de Producto
Terminado.
Control Microbiológico
¿Microorganismos?
•Fibra secundaria.
•Medios de vida.
El cierre de circuitos de agua tiene muchas consecuencias:
•Reciclar agua.
•Aumento de la conductividad (ciclos de concentración).
•Aumento de la Temperatura.
•Aumento de materia coloidal disuelta en el agua.
•Formación de depósitos también conocidos como “Biopelículas”.
El desarrollo incontrolado de microorganismos en las fábricas de papel y cartón produce graves
pérdidas económicas debido a diferentes causas como muestra la figura:
Biopelícula: comunidad de microorganismos que crecen adheridos a una superficie, inmersos en
una matriz de sustancias poliméricas extracelulares (EPS)
La matriz de EPS confiere a estas bacterias una mayor resistencia frente a agentes externos. Las
biopelículas pueden estar presentes en distintos puntos del proceso.
1. Interfase sólido-líquido.
2. Fase líquida.
3. Interfase líquido-aire.
4. Interfase aire-sólido.
Las biopelículas presentan características físicas variables y se acumulan a distinta velocidad en
función de las características del sistema, condiciones de limpieza de la máquina, carga
microbiana inicial.
Las biopelículas pueden ocasionar:
• Corrosión en las tuberías.
• Producción de gases explosivos .
• Malos olores.
• Calidad higiénica del producto
terminado.
• Corrosión en las tuberías (Bacterias Sulfato Reductoras SBS).
• Bacterias oxidantes de sulfuro (forman ácido sulfúrico).
• Bacterias del hierro (oxidan el ion ferroso a férrico).
• Bacterias reductoras de sulfato (corroen 4 veces más rápido el acero).
• Producción de gases explosivos y de malos olores.
• Bacterias anaerobias producen metano.
• Bacterias anaerobias producen malos olores al formar ácidos grasos volátiles como acético, propiónico y butírico.
• Bacterias aerobias producen compuestos sulfurosos.
Calidad higiénica del producto terminado: La calidad higiénica de los productos papeleros, se
ve afectada por la capacidad de algunos de los microorganismos de crear esporas resistentes al
calor de la zona de secado de la máquina de papel.
La producción de productos higiénicos de papel, como el papel tisú o los diferentes envases para
alimentos, requieren que estos índices de esporas sean bajos, ya que pueden poner en peligro la
inocuidad de los alimentos.
Los métodos comúnmente empleados para el control y prevención microbiológica se pueden
dividir en diferentes categorías:
•Programas preventivos (recubrimientos y protección catódica).
•Programas de limpieza.
•Programas de control.
•Programas preventivos (recubrimientos y protección catódica).
• Tratamiento del acero con recubrimientos.
• Anti incrustantes y anticorrosivos.
• Optimización de la retención para disminuir nutrientes.
•Programas de limpieza.
Limpieza física: puede consistir en una operación de cepillado, en hacer incidir agua, arena o
gravilla contra la superficie a limpiar, o en la incorporación de esferas de goma limpiadoras.
Limpieza química: se suele aplicar precedida de una limpieza física. Los depósitos
microbiológicos también se pueden limpiar mediante proceso físico o mediante el uso de
dispersantes para mantener los microorganismos en suspensión.
Programas de control con biocidas.
Actúan únicamente en la superficie de la
•Biocidas oxidantes. Biopelícula, por lo que no penetran en ésta.
• Halogenados.
• Cloro gas. Operan por contacto, su aplicación es en sistemas
• Sales de Hipoclorito. limpios.
• Dióxido de Cloro.
• Bromuro de Sodio.
• Bromuro de Amonio y Sulfato de Amonio.
• No halogenados.
• Peróxido de Hidrógeno.
• Ácido Paracético.
Programas de control con biocidas. La acción de los agentes no oxidantes consiste
•Biocidas no oxidantes. generalmente, en un envenenamiento lento de
las células, alterando su metabolismo de alguna
• Sales de amonio.
forma.
• Aldehídos.
• Isotiazolonas.
• Compuestos de nitrilos. En PRONAL, utilizamos un Glutaraldehído (Biocida) y
la Isotiazulina (Agente conservante).
Programas de control con biocidas.
Capacidad para reducir el tamaño de las
•Dispersantes. partículas en suspensión, disminuyendo la
• Glicol. posibilidad de sedimentación y, por tanto, la
• Amidas. formación de depósitos microbiológicos.
• Terpenos.
• Lignosulfatos.
• Alcohol.
• Ácidos grasos.
En PRONAL, utilizamos un biodispersante de
Dimetilamida y polímeros Sulfonatados.
Para poder determinar si el control en las máquinas es adecuado, debemos hacer mediciones de
la cantidad de microorganismos que hay en nuestro sistema; para esto se hace un cultivo y
cuando ya se tiene , se hace el conteo en Unidades Formadoras de Colonia (UFC).
El Analista de Proceso checa los flujos de Biocidas en el proceso y reporta las dosis que se están
añadiendo al momento del monitoreo.
Personal técnico en conjunto con el personal de Pronal analizan los valores obtenidos en los
conteos y en base a esto, se ajustan las dosis para mantener dentro de control a los
microorganismos.
Control de Stickies
Stickies: Sustancias contenidas en la fibra secundaria y que son potencialmente pegajosas y adheribles en
todo el tren de proceso.
Pueden provenir de:
•Tintas de impresión.
•Recubrimientos.
•Ceras.
•Adhesivo Hot melt (termofusible).
•Plásticos.
•Resinas de resistencia en húmedo (RH).
•Pitch.
•Aditivos para papel.
Control de Stickies
Los stickies se pueden encontrar como:
•Macrostickies (> 0.15 mm).
•Microstickies (0.10 – 0.15 mm).
•Los microstickies pueden ser finamente dispersos (100 µm – 100 nm).
•En forma coloidal (100 – 10 nm).
•Molecularmente disueltos (<10 nm).
Control de Stickies
Problemas que generan los stickies:
•Paros de máquina.
•Obstrucción de telas y fieltros.
•Adherencia en las prensas.
•Agujeros, manchas y marcas en el papel.
Control de Stickies
Métodos de control de stickies:
•Lavado.
•Cribado.
•Flotación.
•Detactificación (alteración de las
propiedades fisicoquímicas de los
stickies).
•Dispersión.
•Fijación.
•Pasivación (barrera química).
Control de Stickies
En PRONAL utilizamos como control de stickies:
•Cribado Fino.
•Dispersión.
•Detactificación.
Control de Stickies
•Cribado Fino.
Control de Stickies
•Dispersión.
• Mecánica
• Pulper.
• Despastillador.
• Dispersor en caliente.
• Refinador.
• También existe dispersión Química.
• Dispersantes.
• Surfactantes.
• Agentes rehumectantes.
Control de Stickies
•Detactificación.
•Liberación de los stickies de la superficie de las fibras por el mismo mecanismo utilizado para el
destintado enzimático de tintas y toners.
•Las fibrillas adheridas a las partículas de stickies son separadas, facilitando la remoción de stickies
adicionales por depuración.
•Dispersión (micronización) de los stickies en tamaño prácticamente no visible al ojo humano.
•Desactivación de los stickies al recubrirlos de un compuesto que evita que se re-aglomeren entre
ellos.
•Descomposición de los mismos en moléculas diferentes a los de la molécula original.
Control de Stickies
TANQUE DE LAVADA 1 TANQUE DE LAVADA 2

Control de Stickies
TANQUE DE MÁQUINA 1 TANQUE DE MÁQUINA 2

Control de Stickies
SILO DE MÁQUINA 1 SILO DE MÁQUINA 2

Control de Stickies
CAJA ENTRADA DE MÁQUINA 1 CAJA ENTRADA DE MÁQUINA 2

Acondicionamiento de Vestiduras
¿Por qué acondicionar los fieltros?
La limpieza y el acondicionamiento de
fieltros varia de acuerdo al tipo de
papel producido, a la velocidad de
máquina, la materia prima utilizada, y
al tipo de máquina existente en cada
Planta.
Cuando el fieltro pasa a través del Nip

de Prensas esta sujeto a condiciones
de alta carga durante las cuales su
estructura interna se incrusta con
cargas minerales, fibras, finos, y
contaminantes orgánicos.
•Métodos Físicos : Los cuales dependen del buen desempeño de las Cajas de Vacío, las
regaderas de alta presión y las regaderas de lubricación .
•Métodos Químicos : Los cuales utilizan la solubilidad de los contaminantes en medios
ácidos y/o alcalinos , complementándose casi siempre con el uso de detergentes y
dispersantes los cuales facilitan la remoción de los contaminantes .
• Alcalinos (Limpian material orgánico).
• Ácidos (limpian material inorgánico).
Ya casi termina…
¿Preguntas?
FIN DE LA
PRESENTACIÓN
¡GRACIAS POR SU ATENCIÓN!

Cálculo de dosis y flujo de Químicos
Aplica para los siguientes químicos:
𝑸 ( 𝒎𝒊𝒏
𝒎𝑳
) ∗𝟔𝟎 ( 𝒎𝒊𝒏 ) ∗𝟏 (
𝑳 )
𝑲𝒈
𝑫 ( 𝑲𝒈
𝑻 )
=
𝑷(
𝒉𝒓
 BMC 513
𝑻
𝒉𝒓 ) ∗𝟏𝟎𝟎𝟎 (
𝑳 )
𝒎𝑳
 Antiespumante (Afranil SLO PPG)
 Encolante (BM Size 100)
D= Dosis en Kg/T.  Colorante (Café Kraft 3RTP5)

Q= Flujo en mL/min.
P= Producción teórica de planta en T/hr.
Factores:
60 min/hr = Conversión de minutos a horas.
1000 mL/min = Conversión de mililitros a Litros.
1 Kg/L = Densidad considerada igual a la del agua.
Superintendencia de Producción
𝑸 ( 𝒎𝒊𝒏
𝑳
) ∗𝟔𝟎 ( 𝒎𝒊𝒏 ) ∗𝟏 (
𝑳 )
𝑲𝒈
∗ 𝑪( %)
𝑫 ( 𝑲𝒈
𝑻 )
=
𝒉𝒓
𝑷(
Aplica para los siguientes
𝒉𝒓 )
𝑻 químicos:
 BMMP-00 (Polímero)
D= Dosis en Kg/T.  Cato 237 (Almidón)
Q= Flujo en L/min.
C= Concentración (% sólidos).
Factores:
1 Kg/L = Densidad considerada igual a la del agua.
𝑸 ( 𝒎𝒊𝒏
𝒎𝑳
) ∗𝟔𝟎 ( 𝒎𝒊𝒏 ) ∗𝟏 . 𝟏𝟕𝟓 (
𝑳 )
𝑲𝒈
𝑫 ( 𝑲𝒈
𝑻 )
=
𝑷(
𝒉𝒓 Aplica para:
𝑻
𝒉𝒓 ) ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎 (
𝑳 )
𝒎𝑳  RC + Terdis 4306
D= Dosis en Kg/T.
Q= Flujo en mL/min.
Factores:
1.175 Kg/L = Densidad del producto.
𝑸 ( 𝒎𝑳
) (
∗𝟔
𝑪𝒉𝒐𝒒𝒖𝒆𝒔
∗𝟏𝟓 ) (
𝒎𝒊𝒏
∗𝟏 . 𝟏𝟓
𝑲𝒈
) ( )
𝑫( )
𝑲𝒈
=
𝒎𝒊𝒏
𝑷(
𝒅í 𝒂 𝒄𝒉𝒐𝒒𝒖𝒆 𝑳
𝑻 𝑻
𝒉𝒓 ) ∗ 𝟐𝟒 (
𝒉𝒓
𝒅í 𝒂 ) ∗𝟏𝟎𝟎𝟎 (
𝑳 )
𝒎𝑳
Aplica para:
 RC + Control 8000 E
D= Dosis en Kg/T.
Q= Flujo en mL/min.
Factores:
6 choques/día = La cantidad de veces que trabaja la bomba en un día.
15 min/choque = El tiempo que trabaja la bomba por choque.
24 hr/día = Conversión de horas a día.
𝑸 ( 𝒎𝒊𝒏
𝒎𝑳
) ∗𝟔𝟎 ( 𝒎𝒊𝒏 ) ∗𝟏 . 𝟏 (
𝑳 )
𝑲𝒈
𝑫 ( 𝑲𝒈
𝑻 )
=
𝑷𝒕 (
𝒉𝒓
𝑻
𝒉𝒓 ) ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎 (
𝑳 )
𝒎𝑳
 RC + Control CIT MIT
D = Dosis en Kg/T.
Q= Flujo en mL/min.
Pt= Producción total en T/hr (Producción teórica MP1 + Producción teórica MP2)
Factores:
1000 m L/min = Conversión de mililitros a Litros.
𝑸 ( 𝒎𝒊𝒏
𝒎𝑳
) ∗𝟔𝟎 ( 𝒎𝒊𝒏 ) ∗𝟏 . 𝟎𝟔 (
𝑳 )
𝑲𝒈
𝑫 ( 𝑲𝒈
𝑻 )
=
𝑷(
𝒉𝒓
𝑻
𝒉𝒓 ) ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎 (
𝑳 )
𝒎𝑳
D = Dosis en Kg/T.  Citricstar Ultra

Q= Flujo en mL/min.
Factores:

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Inducción: Analista de

Dentro del Proceso de Producción, el Analista de Proceso es una parte fundamental en el

•Retención, Demanda Catiónica y Drenado.

El Analista de Proceso debe medirla al menos 2 veces por turno y en

Existen 2 tipos de retención:

El resultado final es un floc fuerte capaz de resistir la turbulencia del sistema.

COMPLETAMENTE HYDRATADO Y DESDOBLADO

¿Dónde hay mayor drenado?

Tamaño de la fibra… ¡Impacto en el drenado!

En PRONAL se trabajan los

ALMIDÓN: El almidón, o fécula, es una macromolécula compuesta de dos polisacáridos, la

AIRE EN GRANDES BURBUJAS

¿Cómo controlamos la espuma (aire entrampado)?

ENCOLADO INTERNO ÁCIDO ENCOLADO INTERNO NEUTRO/ALCALINO

•Resinato/Aluminio. •Encolantes reactivos.

AKD : DÍMERO DE ALKIL CETENO (ALKYL ASA : ANHIDRIDO ALQUENIL SUCCÍNICO

¿Qué pasa con la Refinación?

•En PRONAL utilizamos AKD.

•Dependiendo del grado de encolado podemos tener:

El Analista de Proceso ajusta el encolante en caso de

TANQUE DE LAVADA 1 TANQUE DE LAVADA 2

TANQUE DE MÁQUINA 1 TANQUE DE MÁQUINA 2

SILO DE MÁQUINA 1 SILO DE MÁQUINA 2

CAJA ENTRADA DE MÁQUINA 1 CAJA ENTRADA DE MÁQUINA 2

Cuando el fieltro pasa a través del Nip

¡GRACIAS POR SU ATENCIÓN!

D= Dosis en Kg/T.  Colorante (Café Kraft 3RTP5)

 RC + Control CIT MIT

Aplica para los siguientes químicos:

D = Dosis en Kg/T.  Citricstar Ultra

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