1

SISTEMA HACCP
Hazard Analysis and Critical Control Points

2
NORMATIVIDAD LEGAL

Resolución 1229 de 2013

Ministerio de Salud y Protección Social. Tiene por objeto
establecer el modelo de inspección, vigilancia y control
sanitario que permita contar con un marco de referencia
donde se incorpore el análisis de riesgo y de gestión de
riesgos asociados al uso y consumo de bienes y servicios
a lo largo de todas las fases de las cadenas productivas a
fin de proteger la salud humana y colectiva en un contexto
de seguridad sanitaria nacional

3
NORMATIVIDAD LEGAL

RESOLUCION 3753 DE 2013

Ministerio de Salud y Protección Social. Define los
lineamientos técnicos de planes de acción de inspección,
vigilancia y control de la carne y productos cárnicos
comestibles a lo largo de la cadena, por parte de los comités
que se organicen a nivel departamental o regional y
adicionalmente establecer la obligación de descripción por
parte de los establecimientos dedicados al expendio y
almacenamiento de carne y productos cárnicos

4
 APLICACION DE BPM COMO
REQUISITO PREVIO

Como requisito previo para la implementación del sistema

HACCP, se debe cumplir con la aplicación de las Buenas
Practicas de Manufactura – BPM, en cuanto a:
• Infraestructura física
• Maquinarias, equipos y utensilios
• Procesos y Personal operativo

5
La aplicación del sistema HACCP
permite:
• Identificar,
• Evaluar
• Controlar
los peligros significativos para la
inocuidad de los alimentos

6
CONCEPTOS HACCP

• Sistema HACCP: Sistema que permite identificar,

evaluar y controlar peligros significativos para la
inocuidad de los alimentos.

• Plan HACCP: Documento escrito de conformidad con

los principios del Sistema HACCP. Se desarrollan
planes HACCP individuales por cada empresa y por
cada línea de producto.

7
APLICACION DEL SISTEMA HACCP Y
DESARROLLO DE LOS PLANES
HACCP
• El sistema haccp se basa en la aplicacion de los siete
principios basicos
• Los siete principios se aplican mediante el desarrollo de
los planes haccp
• Los planes haccp se desarrollan siguiendo las doce
fases secuenciales
• Los planes haccp se desarrollan individualmente:
 Por cada empresa y
 Por cada linea de producto

8
 LOS SIETE PRINCIPIOS DEL
SISTEMA HACCP
Principio 1. Hacer un análisis de peligros.
Principio 2. Determinar los puntos de control crítico (PCC).
Principio 3. Establecer un límite o límites críticos.
Principio 4. Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
Principio 5. Establecer las medidas correctoras que se deben adoptar
cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está
controlado.
Principio 6. Establecer procedimientos de comprobación para confirmar
que el Sistema HACCP funciona eficazmente.
Principio 7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados para estos
principios y su aplicación.

9
 LAS DOCE ETAPAS PARA
DESARROLLAR EL PLAN HACCP

1. Formación del equipo HACCP

2. Descripción de los productos
3. Intención de uso y destino del producto
4. Elaboración del diagrama de flujo
5. Comprobación del diagrama de flujo sobre el terreno
6. Identificación y evaluación de los peligros y determinación
de las medidas preventivas (Principio 1)

10
 LAS DOCE ETAPAS PARA
DESARROLLAR EL PLAN HACCP

7. Determinación de los puntos de control crítico (PCC) (Principio 2)

8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3)
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4)
10. Adopción de medidas correctivas (Principio 5)
11. Comprobación del sistema (Principio 6)
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro (Principio 7)

11
 PRINCIPIO 1. HACER UN
ANÁLISIS DE PELIGROS.

• El análisis de peligros consiste en identificar los posibles peligros en

todas las fases desde la producción hasta el consumo que puedan
asociarse al producto, y evaluar la importancia de cada peligro
considerando la probabilidad de su ocurrencia (riesgo) y su severidad.

• Se desarrollará así una lista de peligros potenciales (microbiológicos,

físicos y químicos) que pueden introducirse, incrementarse o ser
controlados en cada uno de los pasos del proceso.

12
 ETAPA 1. FORMACIÓN DEL
EQUIPO HACCP

• Para la implementación del sistema HACCP se

necesita formar un equipo HACCP, responsable del
desarrollo de los planes HACCP.
• El equipo HACCP se forma con un grupo de personas
capacitadas en las diferentes disciplinas profesionales
y/o técnicas: ingenieros y tecnólogos de alimentos,
químicos, microbiólogos, toxicólogos, expertos en
gestión de la calidad, en seguridad alimentaria, etc.

13
ETAPA 1. FORMACIÓN DEL
EQUIPO HACCP

• El equipo HACCP debe apoyar el desarrollo de los

planes HACCP en la documentación técnica, la
normatividad legal, guías del sector alimentario,
capacitación y asesorías.
• Cuando la empresa alimentaria no cuenta con el
personal especializado suficiente, debe complementar
el desarrollo de los planes HACCP con la asesoría
externa.

14
ETAPA 1. FORMACIÓN DEL
EQUIPO HACCP

• El equipo HACCP debe contar con el compromiso y la

participación activa de los directivos, y el personal
operativo.
• El equipo HACCP debe tener un líder que será el
responsable por la gestión integral de los planes
HACCP, con el apoyo de los empresarios y los
directivos.

15
ETAPA 2. DESCRIPCIÓN DE LOS
PRODUCTOS
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO:
Debe describirse el producto en forma completa, incluyendo:
• La composición: materias primas, ingredientes, aditivos, etc.
• La estructura y características físicas y químicas: sólido,
líquido, gel, emulsión, actividad acuosa (Aw), pH, etc.
• La tecnología de los procesos: cocción, congelamiento, secado,
salazón, ahumado, etc.
• El envasado: hermético, al vacío, en atmósfera controlada, etc.
• Las condiciones de almacenamiento y sistemas de distribución.
• Las recomendaciones de conservación y uso.
• El período de vida útil.
16
ETAPA 3. INTENCIÓN DE USO Y
DESTINO DEL PRODUCTO
• El equipo detallará el uso normal o previsto que el
consumidor hará del producto y a qué grupo de
consumidores estará destinado.

• Esta consideración se debe tener en cuenta cuando se

trate de alimentos para instituciones (hospitales,
escuelas, programas de alimentación, etc.) o bien
cuando se trata de grupos vulnerables de la población
(pacientes, inmunodeprimidos, adultos mayores,
población infantil, etc.).

17
ETAPA 4. ELABORACIÓN DEL
DIAGRAMA DE FLUJO

El propósito del diagrama de flujo es proporcionar una

descripción simple y clara de todas las operaciones
involucradas en el proceso del producto.
Abarca todas las etapas del proceso, así como los
factores que puedan afectar la estabilidad y sanidad del
alimento.

18
ETAPA 5. COMPROBACIÓN DEL
DIAGRAMA DE FLUJO SOBRE
EL TERRENO
• El equipo HACCP deberá confirmar, paso a paso, la
correspondencia entre el diagrama de flujo y la operación de
elaboración en todas sus etapas cuando ésta se encuentre en
actividad. Si es procedente, se debe modificar el diagrama de flujo.
• Un diagrama de flujo no ajustado a la realidad y demasiado
simplista hace que en la fase siguiente (análisis de peligros) no se
tengan en cuenta todos los posibles peligros que puede haber y,
por tanto, puede comprometer la inocuidad del producto.

19
ETAPA 6. IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION
DE LOS PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE
LAS MEDIDAS PREVENTIVAS (PRINCIPIO 1)

La identificación y evaluación de los peligros es el proceso de

recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las
condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes
para la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el
sistema HACCP.
Se deben tener en cuenta los siguientes factores:
•La probabilidad de que surjan los peligros y la gravedad de sus
efectos en relación con la salud.
•La evaluación cualitativa y cuantitativa de la presencia de peligros.
•En el caso de peligros microbiológicos, sus condiciones de
supervivencia o proliferación.

20
ETAPA 6. IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION
DE LOS PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE
LAS MEDIDAS PREVENTIVAS (PRINCIPIO 1)

• La producción o la persistencia de toxinas, sustancias químicas o

agentes físicos en los alimentos.
• Las condiciones que puedan originar o favorecer todos los
aspectos mencionados.
Los pasos en el análisis de peligros:
• Identificación del peligro.
• Determinación de las fuentes de contaminación.
• Influencia del proceso tecnológico.
• Evaluación de los peligros.

21
ETAPA 6. IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION
DE LOS PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE
LAS MEDIDAS PREVENTIVAS (PRINCIPIO 1)

El análisis de peligros consiste en identificar los posibles peligros en

todas las fases desde la producción hasta el consumo que puedan
asociarse al producto, y evaluar la importancia de cada peligro
considerando la probabilidad de su ocurrencia (riesgo) y su
severidad.

Se desarrollará así una lista de peligros potenciales (microbiológicos,

físicos y químicos) que pueden introducirse, incrementarse o ser
controlados en cada uno de los pasos del proceso.

22
ETAPA 6. IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION
DE LOS PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE
LAS MEDIDAS PREVENTIVAS (PRINCIPIO 1)

Peligros biológicos son los asociados a la presencia, la incorporación, la

supervivencia o la proliferación en el alimento de organismos vivos.

Peligros químicos son los asociados a la incorporación, la formación o la

persistencia en el alimento de sustancias químicas nocivas procedentes
de las materias primas o derivadas de su procesamiento: contaminación
por restos de productos de limpieza, plaguicidas, metales pesados,
medicamentos veterinarios, sustancias procedentes de migraciones a
partir del material de envase, etc.

Peligros físicos, se refieren a la incorporación de materias extrañas en

el alimento que pueden causar daños cuando se consumen, como, por
ejemplo, trozos de cristal, metales, plásticos, piedras, astillas de huesos,
radioactividad, etc.

23
ETAPA 6. IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION
DE LOS PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE
LAS MEDIDAS PREVENTIVAS (PRINCIPIO 1)
EJEMPLOS DE CLASES DE PELIGROS, SUS AGENTES CAUSALES Y POSIBLES FUENTES DE CONTAMINACIÓN.
Típicos peligros biológicos, químicos y físicos asociados con la producción de carne y productos cárnicos

CLASE DE PELIGRO AGENTE CAUSAL POSIBLE FUENTE

Biológico Cualquier agente vivo, Ingredientes, Personal

(Bacterias, Virus, Hongos, Procesamiento, Ambiente
Parásitos, etc.) y/o las toxinas
de estos agentes.

Químico Tóxicos, Residuos, Pesticidas y Ingredientes, Aditivos del proceso

agroquímicos Maquinarias
Aditivos , Metales pesados Negligencias humanas
Detergentes, Pintura, Lubricantes

Físico Metales Ingredientes

Vidrio Equipamiento
Piedras Procesamiento
Fragmentos de madera Empleados
Plástico, Huesos
24
ETAPA 6. IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION
DE LOS PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE
LAS MEDIDAS PREVENTIVAS (PRINCIPIO 1)

Evaluación de los peligros

Una vez identificados todos los posibles peligros de cada
etapa, el equipo HACCP debe proceder a su evaluación para
decidir cuáles de estos peligros potenciales deben
plantearse en el Sistema HACCP (peligros significativos).

Peligro significativo es aquel que es probable que se

presente y que causará un efecto perjudicial para la salud.

25
ETAPA 6. IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION
DE LOS PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE
LAS MEDIDAS PREVENTIVAS (PRINCIPIO 1)

Determinación de las medidas preventivas

Una vez que se han identificado todos los peligros
significativos, el equipo HACCP debe continuar para
determinar y enumerar las medidas preventivas de estos
peligros.
Medida preventiva es cualquier actividad que se puede
realizar para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad
de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

26
ETAPA 6. IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION
DE LOS PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE
LAS MEDIDAS PREVENTIVAS (PRINCIPIO 1)

Las medidas preventivas deben ser factibles o viables,

deben prevenir o eliminar realmente el peligro o bien
reducirlo a niveles aceptables y, se deben tener en cuenta
los siguientes puntos:
•Para cada peligro significativo tiene que haber una o más
medidas preventivas. Si no se puede identificar ninguna
medida preventiva para un peligro significativo, el proceso, la
etapa o el producto se deberá modificar para introducirla.

27
ETAPA 6. IDENTIFICACIÓN Y EVALUACION
DE LOS PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE
LAS MEDIDAS PREVENTIVAS (PRINCIPIO 1)

• En algunos casos es necesaria más de una medida

preventiva para evitar un determinado peligro.
• En otros casos, una medida preventiva puede evitar o
disminuir más de un peligro.
• Hay medidas preventivas que se pueden adoptar en una
etapa diferente a aquella en la que se produce el peligro.
• Muchas de las medidas preventivas pueden estar incluidas
en las BPM.

28
PASO 7. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS
DE CONTROL CRÍTICO (PCC) (PRINCIPIO 2)

Para cada etapa o fase del proceso en la que se ha

identificado un peligro significativo, se determina si es
necesario establecer procedimientos de vigilancia o de
control para prevenir este peligro, eliminarlo o reducirlo a un
nivel aceptable. En el caso de que se determine que sí que
es necesario, la etapa es un Punto de Control Crítico
(PCC) para este peligro.

29
PASO 7. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS
DE CONTROL CRÍTICO (PCC) (PRINCIPIO 2)

Un Punto de Control Crítico (PCC) es la fase del proceso

en la que se puede aplicar un control y que es esencial para
prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad
de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Para poder determinar correctamente los PCC hay que

seguir procedimientos lógicos y sistemáticos, como el uso de
una matriz árbol de decisiones.

30
PASO 7. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS
DE CONTROL CRÍTICO (PCC) (PRINCIPIO 2)

El árbol de decisiones es la secuencia lógica de preguntas y

respuestas que permiten tomar una decisión objetiva sobre
una cuestión determinada.

El árbol de decisiones debe utilizarse en cada etapa y peligro

a peligro, ya que una etapa puede ser PCC para un peligro y
no serlo para otros peligros.

31
PASO 7. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS
DE CONTROL CRÍTICO (PCC) (PRINCIPIO 2)

32
PASO 8. ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES
CRÍTICOS PARA CADA PCC (PRINCIPIO 3)

• Una vez determinadas qué etapas son PCC, es decir,

una vez que hayamos fijado en qué fases del proceso
ejerceremos los controles para evitar la presencia de los
peligros identificados como significativos para la
inocuidad alimentara, el paso siguiente es establecer
cuáles son sus límites críticos.
• El límite crítico es el criterio que marca la frontera entre
la aceptabilidad de la inaceptabilidad del proceso en
una fase determinada.

33
PASO 8. ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES
CRÍTICOS PARA CADA PCC (PRINCIPIO 3)

• Cada Punto de Control Crítico debe tener, al menos,

un Límite Crítico.
• Cuando un Punto de Control Crítico esté definido por
varios parámetros (por ejemplo tiempo y temperatura),
cada uno de ellos deberán tener un Límite Crítico.
• Los parámetros pueden referirse a temperatura,
tiempo, dimensiones físicas, humedad, actividad
acuosa (Aw), pH, acidez, concentraciones de sal, de
cloro, conservantes, además de las características
sensoriales como textura, aroma, etc.

34
PASO 8. ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES
CRÍTICOS PARA CADA PCC (PRINCIPIO 3)

• Cuando se superen los Límites Críticos de un

determinado PCC, este se encontrará fuera de control y
habrá que adoptar, inmediatamente, las acciones
necesarias para que vuelva a estar bajo control.
• Conviene que los límites críticos estén asociados a
parámetros que sean fáciles y rápidos de medir u
observar. En muchos casos tienen un carácter
numérico (Ej.: temperatura, tiempo o pH), y en otros se
pueden basar en el cumplimiento de una determinada
condición o práctica que debe estar específicamente
registrada, comprobada y definida en el Plan HACCP
(Ej.: El cumplimiento de las instrucciones de lavado y
desinfección de las verduras).
35
PASO 8. ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES
CRÍTICOS PARA CADA PCC (PRINCIPIO 3)

• Si existe evidencia de descontrol en un PCC, deben

tomarse acciones antes de que se exceda el límite
crítico. En este sentido, se pueden implementar límites
operacionales, que son alcanzados antes de superar
los límites críticos.
• El Límite Crítico se expresa en forma de límite
operacional y tolerancia, de manera que el límite
crítico es la suma del límite operacional y la tolerancia
(límite crítico = límite operacional + tolerancia).
• El límite operacional es el valor ideal u óptimo que
queremos obtener y la tolerancia es el margen,
alrededor del límite operacional, que no compromete la
seguridad del producto.
36
 PASO 8. ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES
CRÍTICOS PARA CADA PCC (PRINCIPIO 3)
Por ejemplo, en un tratamiento de pasteurización de la leche para la
destrucción de patógenos se establece como límite crítico una
temperatura de 71,7ºC durante 15 segundos, y como límite
operacional (nivel objetivo), una de 75ºC durante 15 segundos, con
una tolerancia de 3,3ºC. Para garantizar que no se produce ninguna
desviación, los parámetros del proceso se establecerán en 75ºC
durante 15 segundos, que es el nivel objetivo.

37
PASO 9. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE
VIGILANCIA PARA CADA PCC (PRINCIPIO 4)

• El paso siguiente en el diseño de un Sistema HACCP

es establecer la metodología de la vigilancia para cada
PCC.
• Su finalidad es comprobar si un PCC está bajo control
para poder detectar a tiempo si hay una desviación de
los límites críticos y poder adoptar las medidas
correctivas necesarias inmediatamente.
• Si un proceso no se vigila, cualquier desviación que se
produzca de los límites críticos no se detectará y, por
tanto, se puede obtener como resultado un alimento no
seguro.

38
PASO 9. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE
VIGILANCIA PARA CADA PCC (PRINCIPIO 4)

Un modelo ideal de vigilancia debe tener en cuenta los

detalles que se indican a continuación:
•Que sea continuo.
•Que mida el 100% de los eventos.
•Que entregue un resultado rápido.
•Que sea fácil de ejecutar.
•Que sea económico.
•Que sea automatizado.
•Que sea estadísticamente válido.

39
PASO 9. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE
VIGILANCIA PARA CADA PCC (PRINCIPIO 4)

En la vigilancia de cada PCC deben identificarse

claramente:
•Qué se va a vigilar
•Cómo se va vigilar
•Cuándo se va a vigilar (frecuencia)
•Dónde se va a vigilar
•Quién va a vigilar

40
PASO 9. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE
VIGILANCIA PARA CADA PCC (PRINCIPIO 4)

• Qué se va a vigilar: Los parámetros y las condiciones

definidos como límites críticos para cada PCC o los
límites operacionales, si se han establecido.
• Cómo se va vigilar: Establece el método utilizado para
vigilar, ej.: un registrador gráfico que mediante una
sonda mide y registra de manera continua, la
temperatura de un horno, con un sistema de alarma
que nos avisa cuando se supera el límite crítico.

41
PASO 9. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE
VIGILANCIA PARA CADA PCC (PRINCIPIO 4)

• Cuándo se va a vigilar (frecuencia): Fija la periodicidad

de la vigilancia de modo que, si es necesario, se puedan
establecer las medidas correctivas previstas a tiempo.
• Dónde se va a vigilar: Indica el lugar donde se hace la
vigilancia, ej.: Medir la temperatura en el punto del horno
donde sea más elevada.
• Quién va a vigilar: Los datos obtenidos gracias a la
vigilancia deberán ser evaluados por una persona
designada que tenga los conocimientos y la competencia
necesarios para detectar si se han producido desviaciones
de los límites críticos y aplicar medidas correctivas, cuando
proceda.

42
PASO 9. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE
VIGILANCIA PARA CADA PCC (PRINCIPIO 4)

• La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC

deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a
procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos
analíticos prolongados.
• Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y
químicas a los ensayos microbiológicos, porque pueden
realizarse rápidamente y a menudo indican el control
microbiológico del producto.

43
 PASO 10. ADOPCIÓN DE MEDIDAS
CORRECTIVAS (PRINCIPIO 5)

• En un Plan HAPPC se deben desarrollar por escrito las

medidas correctivas, que determinan las acciones que se
deben aplicar cuando el sistema de vigilancia detecte una
desviación respecto de los límites críticos establecidos que
indican la pérdida de control en alguno de los PCC.
• Medida correctiva es la acción que hay que adoptar
cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican
pérdida en el control del proceso.
• Una de las características principales del Plan HACCP es
que es preventivo y, por tanto, está diseñado para evitar
incidencias o desviaciones de los límites críticos de los
PCC.

44
 PASO 10. ADOPCIÓN DE MEDIDAS
CORRECTIVAS (PRINCIPIO 5)

Las acciones correctivas aplicadas, cuando ocurre una

desviación en un punto crítico de control, darán lugar a:
•Determinar el destino del producto (reproceso,
reclasificación, rechazo o destrucción). En ningún caso debe
librarse a la comercialización alimentos que no den garantías
de inocuidad.
•Corregir la causa del desvío para asegurar que el punto
crítico de control vuelva a estar bajo control y
•Mantener registros de las acciones correctivas que se
tomaron cuando ocurrió una desviación del punto crítico de
control.
45
PASO 11. COMPROBACIÓN DEL SISTEMA
(PRINCIPIO 6)

• Para determinar si el plan HACCP funciona correctamente,

podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de
comprobación y verificación, en particular mediante
muestreo aleatorio y análisis.
• Los procedimientos de comprobación tienen la finalidad de
verificar que todo el plan se aplica tal y como se ha
descrito y constatar que se eliminan o se reducen de
manera efectiva los peligros que podrían poner en duda la
seguridad del alimento.

46
¡Gracias por su
Atención!

47