Maquinados Con Chorro

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MAQUINADOS CON

CHORRO ABRASIVO

PROCESOS DE FABRICACION
INSTITUTO TENOLOGICO DE SALTILLO
Marco Antonio Estrada Blanco
Este maquinado es un proceso mecánico para el corte de
materiales duros y quebradizos. Esto es similar a una ráfaga
de arena, utilizando pequeñas partículas de abrasivo muy finas
y control de cierre a baja velocidad. Por medio el aire se llevan
partículas abrasivas que chocan en la pieza a velocidades
alrededor de 900 a 18000 m/min.
Este maquinado, corta materiales frágiles sin dañarlos

Vidrio escarchado
remoción de óxidos en superficies metálicas
 rebabeado
 grabado de modelos
 taladrado y corte de secciones finas de metal
 corte y moldeo de materiales cristalinos.
PROCESO
Se apunta un chorro de alta velocidad de aire seco (o nitrógeno)
con partículas abrasivas a la superficie de la pieza. El choque
genera una fuerza concentrada apta para cortar materiales
metálicos y no metálicos, para desbarbar o eliminar esquirlas, o
para limpiar una pieza con superficie irregular.
 

Esquema del proceso de maquinado con chorro abrasivo

El método de maquinado con chorro abrasivo tiende a redondear


las aristas agudas en esquinas. Otra desventaja que presenta es
el riesgo causado por las partículas abrasivas suspendidas en el
aire.
MAQUINADOS CON CHORRO DE AGUA
El maquinado con chorro de agua o fluido es un proceso que utiliza una
corriente de agua de alta velocidad como agente de corte. Estos chorros
tienen aproximadamente un diámetro de .25 mm y operan a velocidades de
36000 a 54000 m/min. A tales velocidades, los chorros pueden cortar madera,
plásticos, telas y en algunos casos cerámica. Una desventaja de este
proceso es la falta de equipo de bombeo adecuado.
Se pueden cortar materiales como:
Madera
Tela
Ladrillos
Cuero
Papel de hasta 25 mm de espesor
Este procedimiento muestra numerosas ventajas:
Es adecuado para materiales flexibles (ya que no se producen
flexiones)
 Las rebabas producidas son muy pequeñas
 La pieza se humedece muy poco
Puede iniciarse el corte en cualquier lugar sin necesidad de un
hueco pre-taladrado
No produce calor
Es un proceso seguro para el ambiente (aunque es muy
ruidoso).
PROCESO
En este método se utiliza la fuerza debida al cambio de la cantidad de
movimiento del chorro en operaciones de corte y desbarbado. El chorro
funciona como una sierra y corta una ranura angosta en la pieza.

Si al chorro de agua se le agregan partículas abrasivas, se puede aumentar


notablemente la velocidad de remoción del material. Recordemos que un
abrasivo es una partícula dura, pequeña y no metálica que tiene aristas
agudas y forma irregular. Este procedimiento es adecuado en especial con los
materiales sensibles al calor que no se pueden maquinar con procesos que
involucren generación de calor.
Es un proceso de mecanizado mediante el cual se utiliza un hilo
de metal para cortar un contorno programado en una pieza. El
hilo siempre atraviesa la pieza. Antes de empezar a mecanizar,
es necesario realizar un agujero en la pieza. O bien, el
mecanizado debería entonces empezar en el borde de la pieza.
Desde que el hilo puede ser inclinado, es posible cortar piezas
cónicas o de diferentes perfiles desde la superficie hasta el final
de la pieza. El hilo se basa generalmente en aleaciones de cobre
y diámetros desde 0.02 hasta 0.33mm.

máquina de electroerosión por hilo es una máquina-herramienta


que puede cortar un perfil deseado en una pieza por medio de
descargas eléctricas que saltan entre la pieza, que va fijada en la
mesa controlada por el control CNC, y el hilo (de cobre o latón),
que se desplaza continuamente como herramienta.
La técnica de electroerosión por hilo se utiliza en las siguientes aplicaciones:

• Punzones y matrices de corte.


• Matrices para plástico.
• Matrices metálicas para pulvimetalurgia.
• Matrices de extrusión y de embutición.
• Prototipos, pequeñas series, piezas de recambio.
• Plantillas.
• Calibres.
• Levas de disco.
• Herramientas de troquelado de corte fino y normal.
• Electrodos para electroerosión convencional.
Concepción de las piezas
Preparación del trabajo
Fabricación
Calidad
Flexibilidad
Integración

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