Universidad Técnica de Ambato

Facultad de Ingeniería en Sistemas,

Electrónica e Industrial
Carrera de Ingeniería Industrial

Gestión del Mantenimiento

Estrategias de gestión del mantenimiento

Docente: Ing. Fernando Urrutia Mg.

Estudiantes: - Oña Edgar

- Ortega Edwin
- Ortega David
- Paredes Alex
- Pérez Christian
1
CONFIABILIDAD
OPERACIONAL
• SISEMAS
• BENEFICIOS
• APLICASIONES
 Confiabilidad Operacional

Estrategia que genera grandes beneficios,

basándose en análisis de condición y estadístico.

Procesos de mejora continua, que incorpora

herramientas de diagnostico, estrategia,
planeación, ejecución y control

Involucra cambios y genera una organización

con un amplio sentido de la productividad.

Fuente: García Palencia, O. (2012). Gestión moderna del mantenimiento industrial. Pg 90-91
 La Durante un
Se sostenga
probabilidad determinado
sin fallas
que un sistema tiempo

Bajo las
“es una nueva Es mas que
condiciones de
forma de ver el una
operación
mundo” probabilidad
especifica

Bibliografía: García Palencia, O. (2012). Gestión moderna del mantenimiento industrial. Pag 90-
4
91
Sistemas de Confiabilidad
Confiabilida
Confiabilida
d del
d del Activo
proceso

Confiabilida Confiabilida
d Humana d de Diseño
Confiabilida
d Operativa

Fuente: García Palencia, O. (2012). Gestión moderna del mantenimiento industrial. 5

 Frentes de la Confiabilidad Operativa
Confiabilidad de los
Activos
Incluye maquinaria herramientas para las terreas a desarrolla, así como los
repuestos y los materiales necesarios.

Los materiales se clasifican por: Criticidad, Reemplazabilidad,

accesibilidad, tiempo de reposición, costos de reposición y variabilidad de
la demanda ,

Se relaciona con: la tasa de falla, el tiempo medio de operación o el tiempo

promedio de tiempo

• Fuente: O. García Palencia, Gestión Moderna del Mantenimiento Industrial, 21aa ed. Bogotá: Ediciones de la U, 2012. 6
 Confiabilidad de un Equipo

Si no hay fallas, en el equipo es 100%

confiable.

Si la
frecuencia de fallas es
extremadamente baja, la confiabilidad
del equipo es aceptable.

Si la frecuencia de fallas es muy alta, el

equipo es poco confiable.

• Fuente: O. García Palencia, Gestión Moderna del Mantenimiento Industrial, 21a ed. Bogotá: Ediciones de la U, 2012.
Confiabilidad
de diseño
Se relaciona Es la Elimina las
probabilidad de causas raíces, o
directamente
que un elemento los modos de
con la
sea recuperado falla que generan
Mantenibilida dicha
des pues de un
d falla. interrupción.

• Fuente: O. García Palencia, Gestión Moderna del Mantenimiento Industrial, 21a ed. Bogotá: Ediciones de la U, 2012.
Aspectos Principales

Operacionales Personales Entorno

• Influencia de • Influencia de • Temperatura
actividades capacidad • Iluminación
especificas física • Vibración
• Formación y • Época del año
responsabilid
ad

• Fuente: O. García Palencia, Gestión Moderna del Mantenimiento Industrial, 21a ed. Bogotá: Ediciones de la U, 2012.
 Confiabilidad de los procesos

Las etapas de
En el proceso la

diseño
confiabilidad
incluye

Desarrollo e implementación de un
proceso productivo

Los requisitos que deben cumplir para

asegurar el éxito.

• Fuente: O. García Palencia, Gestión Moderna del Mantenimiento Industrial, 21a ed. Bogotá: Ediciones de la U, 2012. 10
Gestión técnica de los procesos busca

Eliminar o reducir el error humano

Reducir el trabajo humano y sus costos

Minimizar los consumos de energía

Reducir los stocks y cumplir los reglamentos

medioambientales

11
Confiabilidad
del talento
humano
Es la probabilidad de desempeño eficiente y eficaz

Las compensaciones y las actividades necesarias de las

personas para cada trabajo

Se necesita un cambio cultural que permita un mejor

desempeño personal
Sistema de talento humano

Permitiendo En una
Requisito Para la toma de optimizar los organización
indispensable decisiones más conocimientos, con la finalidad
para gestionar adecuadas o comprensión, de generar
eficientemente acertadas habilidades y “Capital
destrezas intelectual”
Beneficios de la Confiabilidad
Se usan ampliamente en los casos relacionados
con:
Elaboración de planes y programas de mantenimiento e inspección de
equipos.

Establecer procedimientos operativos y practicas de trabajo seguro.

Determinar el alcance y frecuencia optima de paradas de plantas.

Solución de problemas recurrentes que afectan los costos y la efectividad

de las operaciones.

• Fuente: O. García Palencia, Gestión Moderna del Mantenimiento Industrial, 21a ed. Bogotá: Ediciones de la U, 2012.
La confiabilidad operacional impulsa el uso
y el establecimiento de tecnologías entre las
que se puede destacar:

• Llamada también en forma sesgada confiabilidad humana siendo esta el soporte

principal de la planta.
organizacional
• A través del análisis probabilístico de la incertidumbre y el riesgo asociado.
Manejo de la
incertidumbre
• Confiabilidad operacional se gasta a nivel de elementos (equipos, procesos y clima
organizacional)
Modelaje de
Sistemas
• Valor agregado de las nuevas practicas y conocimientos, a través de mediciones.
Gestión de la
información
• Fuente: O. García Palencia, Gestión Moderna del Mantenimiento Industrial, 21a ed. Bogotá: Ediciones de la U, 2012.
Estrategias de
la Confiabilidad
Mantenimiento Basado
en Condición (CBM)

• Lo cual se manifiesta

EN
MANTENIMIENTO
OPERACION
AL

• Mantenimiento basado en la
medición del estado (condición) como el conjunto de
de un equipo, la que consiste en actividades
evaluar su probabilidad de falla
dentro de un tiempo futuro, programadas para la
como objetivo de tomar la acción detección de fallas de
mas adecuada, por ende prevenir
o evitar las consecuencias que
los equipos por
puede ocasionar esta falla. revelación antes que
sucedan.

• O. García Palencia, Gestión Moderna del Mantenimiento Industrial, 21a ed. Bogotá: Ediciones de la U, 2012.
Mantenimiento Basado en Condición (CBM)
La inversión dentro de CBM es justificada, por ende, si se logra cumplir el objetivo
primordial, derivados de los beneficios generales, los cuales se puede decir los
siguientes:

La detección de fallas incipientes que convierten los daños en rutinas

programadas del mantenimiento

Incremento del tiempo en las revisiones detalladas y a su vez las inspecciones

generales del Mantenimiento Preventivo.

La eliminación casi del total de las fallas inesperadas, lo que se va a reflejar

una mayor productividad.

Ahorro y disminución del inventario de los repuestos, lo que estos son

reemplazados únicamente cuando se hayan deteriorado o agotado la vida útil.

18
Mantenimiento Productivo Total
(TPM)

• Se orienta a maximizar la

EN
MANTENIMIENTO
• Es un sistema gerencial de
AL
OPERACION

soporte al desarrollo efectividad de los

industrial, lo cual permite la equipos, implantando un
participación total de la modelo de
organización tener equipos mantenimiento
de producción
productivo de alcance
constantemente listos, esta
sostenida por varias técnicas amplio, lo que cubre la
de gestión, lo que establece vida entera de la
estrategias adecuadas lo que maquinaria, involucrando
mejorara la productividad las áreas vinculadas con
empresarial. los equipos.

• O. García Palencia, Gestión Moderna del Mantenimiento Industrial, 21a ed. Bogotá: Ediciones de la U, 2012.
 Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total se

manifiesta 5 metas las cuales son las Planeación y Programación Óptima
siguientes:

Mejora de la Eficacia de los equipos. Mejoramiento de la habilidad del Personal

Mantenimiento Autónomo por Operadores Gestión Temprana de los Equipos

• O. García Palencia, Gestión Moderna del Mantenimiento Industrial, 21a ed. Bogotá: Ediciones de la U, 2012.
 Mantenimiento Productivo Total (TPM)
En el TPM las fallas de operación de lo equipos se van a considerar
pérdidas de su función, las cuales estas deben ser monitoreadas y
agrupadas y son las siguientes:

Mantenimiento Optimización de
Pérdidas de Pérdidas de
Pérdidas por Inactividad y Centrado en
preparación y Velocidad Mantenimiento
averías Paradas menores. Confiabilidad
Ajustes. Reducida. Planeado (PMO)
(RCM)

Defectos de Optimización
Pérdidas de
Calidad y Integral de
Puesta en
repetición de Mantenimiento
marcha.
Trabajos. (MIO).

O. García Palencia, Gestión Moderna del Mantenimiento Industrial, 21a ed. Bogotá: Ediciones de la U, 2012.
 MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL
(TPM)

Los operarios y el personal

El indicador clave que
de mantenimiento se
corresponde el desempeño
capacitan para lo cual se
de la TPM es la OEE La Disponibilidad. identifican los problemas
(denominada la Efectividad
El Rendimiento del Sistema. relacionados con la eficacia
Global del Equipo) este
Tasa de Calidad. de los equipos y a su vez
valor esta definido como el
realizar análisis para
producto de tres factores
determinar las pérdidas que
esenciales que son: 
reducen la OEE.

Fuente: H. Hernández, «Conceptos de probabilidad y estadistica en analisis de fallas de componentes mecánicos,» Dpto. de Ingeniería Mecánica.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
Los aportes del TPM a un sistema de mantenimiento óptimo podemos decir lo
siguiente: 

El TPM mejora la eficiencia y eficacia del Mantenimiento.

El TPM exige que el mantenimiento se lleve a cabo en cooperación

activa con el personal de producción.

El TPM trabaja para llevar al equipo a su condición de diseño.

El TPM necesita capacitación continua del personal.

El TPM mejora la moral del personal y además crea un auténtico sentido

de pertenencia.

23
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

Por ende, para alcanzar

El TPM y la Gestión
este objetivo se debe
Total de Calidad
implementar un modelo
buscan el mejoramiento
de Gestión Estratégica
global de la Esto permite que la alta
Integral, que incluya
organización y la dirección de la
simultáneamente
satisfacción total de los compañía pase de solo
programas y
clientes, lo cual palabras a hechos.
actividades de
involucran a todas las
producción,
personas dentro y fuera
mantenimiento, calidad
de la empresa.
etc,.

• O. García Palencia, Gestión Moderna del Mantenimiento Industrial, 21a ed. Bogotá: Ediciones de la U, 2012.
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Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad (RCM)

• Su objetivo es ayudar al
personal de
mantenimiento, a encontrar
• Se define como una la mejor práctica para
garantizar la confiabilidad
metodología que fue de la función de los activos
diseñada por la fijos, y para manejar los
aviación militar de efectos de sus fallas. 
EE.UU.

• O. García Palencia, Gestión Moderna del Mantenimiento Industrial, 21a ed. Bogotá: Ediciones de la U, 2012.
 Definición formal del RCM

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es una

filosofía de gestión de mantenimiento, en la cual un
equipo de trabajo multidisciplinario, se encarga de
optimizar la Confiabilidad Operacional de un sistema
productivo, que funciona bajo condiciones de operación
definidas, estableciendo las actividades más efectivas en
función de la criticidad de los activos pertenecientes a
dicho sistema, considerando los posibles efectos que
originan los modos de fallas de estos activos, en la
seguridad, el ambiente y las funciones operacionales.

FUENTE: García Palencia, O. (2012). Gestión moderna del mantenimiento industrial. Ediciones de la U. https://elibro.net/es/ereader/uta/70203?page=108 26
 Mantenimiento
MantenimientoCentrado
CentradoenenConfiabilidad
Confiabilidad(RCM)
(RCM)

Equipo La RCM es un enfoque sistémico para

de diseñar planes y programas que
trabajo aumenten la confiabilidad de los
equipos con un mínimo costo y riesgo

Definir
Mejora
el
Continua
RC contexto
Mantenimiento
Autónomo
Mantenimiento
Correctivo
Mantenimiento
Preventivo

La información almacenada en las

Árbol
AMEF hojas de trabajo del RCM minimiza los
Lógico
efectos de rotación de personal y de
falta de experiencia.

FUENTE: García Palencia, O. (2012). Gestión moderna del mantenimiento industrial. Ediciones de la U. https://elibro.net/es/ereader/uta/70203?page=108
 Identificar los sistemas básicos de la planta
Pasos para la realización del RCM
y definir sus funciones principales.

Identificar los modos de falla que puedan producir

cualquier falla funcional.

Jerarquizar las necesidades funcionales de los equipos

mediante el Análisis de Criticidad.

Determinar la criticidad de los efectos de las fallas

funcionales.

Emplear el diagrama de árbol lógico para establecer la

estrategia de mantenimiento.

Seleccionar las actividades proactivas, más

convenientes, u otras acciones que conserven la función
del sistema.

FUENTE: García Palencia, O. (2012). Gestión moderna del mantenimiento industrial. Ediciones de la U. https://elibro.net/es/ereader/uta/70203?page=108
 Premisas básicas para el diseño de un proyecto de
RCM

Se debe
cuestionar todo EI análisis debe
EI interés
Lo fundamental plan de ser sistémico y
principal debe
es la mantenimiento sistemático,
ser la función
Disponibilidad no sustentado tanto en
que estos
de los Equipos. por un Análisis extensión como
desempeñan.
de en profundidad.
Confiabilidad.

• O. García Palencia, Gestión Moderna del Mantenimiento Industrial, 21a ed. Bogotá: Ediciones de la U, 2012.
29
 Preguntas básicas del proceso del RCM
Establece objetivos
Define el problema 1. ¿Cuáles son las funciones principales asociadas al activo
Recoge la en su actual contexto operacional?
información básica 2. ¿De qué manera no se satisfacen sus funciones?
3. ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
4. ¿Qué sucede cuando ocurren las fallas?

Consecuencias de las
5. ¿De qué manera puede afectar cada tipo de fallas?
fallas

6. ¿Qué puede hacerse para prevenir, o para predecir las

fallas?
Estrategias de
7. ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea
mantenimiento
proactiva adecuada?

FUENTE: García Palencia, O. (2012). Gestión moderna del mantenimiento industrial. Ediciones de la U. https://elibro.net/es/ereader/uta/70203?page=108 30
 Organización
Organizaciónpara
paraelelRCM
RCM

Facilitador

Supervisores de Supervisor de
Operaciones mantenimiento

RC
M
Operadores del
Mantenedores
Proceso

Especialista de
Ingeniería

FUENTE: García Palencia, O. (2012). Gestión moderna del mantenimiento industrial. Ediciones de la U. https://elibro.net/es/ereader/uta/70203?page=108
 RESULTADOS DE
RESULTADOS DE
IMPLEMENTAR RCM
IMPLEMENTAR RCM

Estrategia para Asegurar mayor Beneficio

optimizar las tareas disponibilidad de económico de la
de mantenimiento activos. aplicación.

Mayor y mejor Mejorar los Mejorar los

información requerimientos requerimientos
disponible. del proceso. del proceso.

• FUENTE: García Palencia, O. (2012). Gestión moderna del mantenimiento industrial. Ediciones de la U. https://elibro.net/es/ereader/uta/70203?page=108
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 Optimización de Mantenimiento Planeado (PMO)

Es un método diseñado para

revisar los requerimientos
de mantenimiento, el
historial de fallas y la
información técnica de los
activos en operación.

Bibliografía: García Palencia, O. (2012). Gestión moderna del mantenimiento industrial.

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Ciclo Reactivo del
Mantenimiento

•Bibliografía: García Palencia, O. (2012). Gestión moderna del mantenimiento industrial.

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 Optimización de Mantenimiento Planeado (PMO)
Un sistema PMO es
la base para una
Ingeniería de El sistema se adapta
Se reconocen y
Confiabilidad a las situaciones y Se mejora la
resuelven los Se logra un efectivo
efectiva, y para la los objetivos productividad de los
problemas con la uso de los recursos.
adecuada específicos de cada operarios.
información exacta.
eliminación de cliente. 
defectos, teniendo en
cuenta que:

Bibliografía: García Palencia, O. (2012). Gestión moderna del mantenimiento industrial. 35

 Los nueve pasos para la implementación de la PMO
Paso 1: Establecimiento de las funciones y tareas

Paso 2: Análisis de los Modos de Falla

Paso 3: Racionalización y revisión de los procedimientos

Paso 4: Análisis Funcional basado en Confiabilidad

Paso 5: Evaluación de las consecuencias

Paso 6: Determinación de las políticas de mantenimiento.

Paso 7: Agrupación y revisión de los procesos funcionales.

Paso 8: Aprobación e Implementación de los programas

Paso 9: Programa de Vida y de Mejoramiento Continuo.

Bibliografía: García Palencia, O. (2012). Gestión moderna del mantenimiento industrial.