Manejo de Software CAM

para Torno CNC

Instructor:
Geovanni Cando
 Objetivo
Pasar de una idea a una pieza física
 Temas
1. Control Numérico

2. Fundamentos de la Programación.

3. Introducción a la Programación manual

4. Programación de puntos para los desplazamientos

5. Sistemas de programación (incremental y absoluto)

6. Introducción a Centros de Torneado

7. Estructura del Programa

8. Velocidad de avance.
 Temas
9. Velocidad de giro del cabezal

10. Número de herramientas y corrector

11. Herramientas y geometría para torno

12. Programación de movimientos iniciales

13. Ciclos de torneado y funciones especificas

14. Fundamentos del Centro de Mecanizado

Programación ISO
 PAUTAS ANTES DE PROGRAMAR

A - Estudio del Diseño de la Pieza: Bruta y Terminada

B – Estudios de Métodos y Procesos

C – Elección de las Herramientas

D– Conocer los Parámetros Físicos de la Máquina y su Programación

E - Definición de los Parámetros de Corte

SISTEMA DE COORDENADAS

- X es siempre la medida del diámetro

- Z longitudinal de la torre
 SISTEMA DE COORDENADAS
ABSOLUTAS
- Se establece en función de la pieza a ejecutarse a lo cual se denominado Cero Pieza
- Durante la programación, normalmente el origen (X0, Z0) se establece en la cara de la pieza
- El punto X0 se define en una línea al centro del husillo principal.
EJEMPLO COORDENADAS
ABSOLUTAS
 SISTEMA DE COORDENADAS
-
INCREMENTAL
El origen de este sistema se establece para cada movimiento de la herramienta.

- Después de cualquier desplazamiento habrá un nuevo origen, es decir, para cualquier punto
alcanzado por la herramienta, el origen de las coordenadas pasa a ser en el punto alcanzado.

- El signo indica en que sentido se debe mover la herramienta independientemente de si se

encuentra en un cuadrante positivo o negativo del sistema de coordenadas cartesiano
EJEMPLO COORDENADAS
INCREMENTALES
 PROCEDIMIENTO PARA PROGRAMAR
1- Elegir el punto cero de la pieza (uno o varios).
2- Se programará en coordenadas absolutas o incrementales?
3- Elaborar el plan de trabajo en pasos individuales:
determinar herramienta, velocidad de giro del husillo, refrigerante, recorridos,
avances, etc.
4- Escribir el programa, traduciendo los pasos de trabajo al lenguaje de
programación.
5- Entrada del programa al control.
6- Probar el programa (en la grafica y en vacío).
7- Procesar el programa (mecanizar).
8- Verificar medidas de la pieza y compensar diferencias.
9- Optimizar el programa (recorridos y avances de mecanizado)
 TIPOS DE FUNCIÓN

FUNCIÓN X: Posición en eje transversal (absoluta)

FUNCIÓN Z: Posición en eje Longitudinal (absoluta)

FUNCIONES DE POSICIONAMINETO:
FUNCIÓN U: Desplazamiento en el eje transversal (incremental)

FUNCIÓN W: Desplazamiento en el eje longitudinal (incremental)

 CÓDIGOS ESPECIALES
CÓDIGO N: La función N tiene por finalidad la numeración secuencial de los bloques de
programación y su uso es opcional, es decir, su programación es optativa, pudiendo o no usársela.
 CÓDIGOS ESPECIALES
CÓDIGO O: Todo programa o subprograma en la memoria de comando es identificado a través de uno
solo número “O” compuesto por asta 4 dígitos, pudendo variar en la faja de 0000 hasta 7999.

CÓDIGO BARRA (/): Se usa cuando se requiere inhibir la ejecución de bloques en el programa, sin alterar
la programación.

CÓDIGO F: Determina la velocidad de avance, se obtiene teniendo en cuenta el material, la herramienta y

la operación a ejecutarse. se define el avance en mm/rotación (función G95),
pero este también puede usarse en mm/min (función G94).

CÓDIGO T: Se usa para seleccionar la herramienta, informando a la máquina su seteado (PRE-SET), el

radio del inserto, el sentido de corte y los correctores. El código “T” debe acompañarse de máximo cuatro
dígitos en su programación, siendo que existen dos formas de definir la aplicación de los 4 dígitos,
dependiendo del valor insertado en el parámetro 5002.1:
 FUNCIONES PREPARATIVAS
Este grupo de funciones, también llamadas “Códigos G”, definen el qué la máquina irá a realizar,
preparándola para ejecutar un tipo de operación, o para recibir una determinada información.

Son las funciones que una vez programadas permanecen en la memoria del
MODALES control, siendo válidas para todos los bloques posteriores, a menos que sean
modificados por otra función o la misma.

Son las funciones que siempre que sean requeridas deben programarse,
NO MODALES es decir, son válidas solamente en el bloque que las contiene.
 FUNCIONES DE INTERPOLACIÓN
FUNCIÓN G00: Posicionamiento rápido (aproximación y retroceso).

Sintaxis:
G0 X__ Z__

dónde:
X = coordenada a alcanzarse (valores en diámetro)
Z = coordenada a alcanzarse

La función G0 es Modal y cancela las funciones G1, G2, G3

 FUNCIONES DE INTERPOLACIÓN
FUNCIÓN G01: Interpolación lineal (mecanizado con avance programado). Con esta función se obtienen
movimientos rectilíneos con cualquier ángulo, calculado a través de coordenadas y con un avance (F)
predeterminado por el programador.

Sintaxis:
G0 X__ Z__F__

dónde:

X = coordenada a alcanzarse (valores en diámetro)

Z = coordenada a alcanzarse
F = avance de trabajo (mm/rot)

La función G1 es Modal y cancela las funciones G0, G2, G3.

EJERCICIOS G0 Y G01
EJERCICIOS G0 Y G01
EJERCICIOS G0 Y G01
EJERCICIOS G0 Y G01
 FUNCIONES DE INTERPOLACIÓN
FUNCIÓN G02 y G03: Interpolación circular (radio).

Sintaxis:
G2/G3 X__ Z__ R__ (F__)
ó
G2/G3 X__ Z__ I__ K__ (F__)
dónde:

X (U) = posición final del arco

Z (W) = posición final del arco
I = coordenada del centro del arco (en relación a la punta de la herramienta)
K = coordenada del centro del arco (en relación a la punta de la herramienta)
R = valor del radio
(F) = valor del avance
 FUNCIONES DE INTERPOLACIÓN
Función: R
Aplicación: Arco definido por radio.
Es posible programar “interpolación circular” hasta 180
grados, a través de la función R, describiendo el valor del
radio siempre con señal positiva.

Función: I y K
Aplicación: Arco definido por centro polar.
Las funciones I y K definen la posición del centro
del arco, dónde:
I es paralelo al eje X. K es paralelo al eje Z.
 FUNCIONES DE INTERPOLACIÓN
El sentido de la ejecución del mecanizado del arco define si éste es horario o anti horario, según los cuadros
abajo:
EJERCICIOS G02 Y G03
EJERCICIOS G02 Y G03
EJERCICIOS G02 Y G03
EJERCICIOS G02 Y G03
 FUNCIONES G33 ROSCADO PASO A
La función G33 ejecuta el roscado en el eje XPASO
y Z dónde cada profundidad se programa explícitamente en bloque
distinto.

La función G33 requiere:

X = diámetro final del roscado
Z = posición final de la longitud de la rosca
Q = ángulo del husillo principal para la entrada de la rosca (milésimos de grados)
R = valor de la conicidad incremental en el eje “X” (radio/negativo para exterior y positivo para interior)
F = paso de la rosca
NOTAS:
Se recomienda dejar, durante la aproximación, una holgura mínima de dos veces el paso de la rosca.
Para programación del roscado paso el paso se debe utilizar la función G97 para que la RPM permanezca
constante.
Durante la ejecución de la función del roscado, la máxima revolución del husillo no debe ser mayor que el valor
determinado pela siguiente ecuación:
Ejemplo : Rosca Métrica M30x1.5
 Tiempo de permanencia (DWELL)
FUNCIÓN: G04
Aplicación: Tiempo de permanencia
Entre un desplazamiento y otro de la herramienta, puede programarse un
determinado tiempo de permanencia de la herramienta. La función G4 ejecuta
una permanencia, cuya duración se define por un valor “P”, “U” o “X” asociado,
que define el tiempo en segundos.
La función G04 requiere:
G04 X__ (segundos)
ó
G04 U__ (segundos)
ó
G04 P__ (milésimos de segundos)
EJEMPLO: (Tiempo DE 1,5 SEGUNDOS )
G04 X1.5
G04 U1.5
G04 P1500
 COMPENSACIÓN DE RADIO DE
HERRAMIENTA
La función de compensación de radio de la punta de la herramienta se usa para corregir las diferencias de medidas
por ella generadas cuando un desplazamiento en los ejes “X” y “Z” se hace simultáneamente, según la figura
abajo:

FUNCIÓN: G40 Cancela compensación de radio

La Función G40 debe programarse para cancelar las funciones

previamente solicitadas como G41 y G42.
La Función G40 es un código Modal y está activa cuando el
control se enciende.
 COMPENSACIÓN DE RADIO DE
FUNCIÓN: G41 HERRAMIENTA
Activa compensación de radio (izquierda)

La Función G41 selecciona el valor de la compensación del radio de la punta de la herramienta,

estando a la izquierda de la pieza a mecanizarse, vista en relación al sentido de la carrera de corte.
La Función G41 es Modal, por lo tanto cancela la G40
NOTA: Para que la compensación del radio se realice con éxito, es necesario acceder a la página de “OFFSET
SETTING / CORRET / GEOM.” e ingresar el radio y el cuadrante de la herramienta

FUNCIÓN: G42 Activa compensación de radio (derecha)

Esta función implica en una compensación similar a la Función G41, a excepción de que la dirección de
compensación es a la derecha, vista en relación al sentido de la carrera de corte.
La Función G42 es Modal, por lo tanto cancela la G40.

NOTAS:
• El primer desplazamiento luego de la compensación de radio debe ser mayor que el valor del radio del inserto.
• La herramienta no debe estar en contacto con el material a mecanizarse cuando las funciones de compensación se
activan en el programa.
COMPENSACIÓN DE RADIO DE
HERRAMIENTA
COMPENSACIÓN DE RADIO DE
HERRAMIENTA
 COMPENSACIÓN DE RADIO DE
Ejemplo1: Mecanizado exterior
HERRAMIENTA

Exemplo2: Mecanizado interior

 CICLOS DE MÚLTIPLES
FUNCIÓN: G70 Ciclo de AcabadoREPETICIONES

Este ciclo se usa luego de la aplicación de los ciclos de desbaste G71, G72 y G73 para
hacer el acabado final de la pieza sin que el programador necesite repetir toda la secuencia
del perfil a ejecutarse.

La función G70 requiere:

G70 P__Q__ F__; dónde:

P = número del bloque que define el inicio del perfil

Q = número del bloque que define el final del perfil
F = avance de trabajo

La función F especificada entre el bloque de inicio del perfil (P) y final del perfil (Q) es válida durante la utilización
del código G70, pero no tiene efecto durante la ejecución de los ciclos de desbaste (G71, G72 y G73).
 CICLOS DE MÚLTIPLES
FUNCIÓN: G71 REPETICIONES
Ciclo automático de desbaste longitudinal

Debe programarse en dos bloques subsecuentes, ya que los valores relativos a la profundidad de corte y sobre
espesor para acabado en los ejes transversal y longitudinal son ingresados con la función “U” y “W”,
respectivamente.

La función G71 en el 1º bloque requiere:

G71 U__ R__; dónde:
U = valor de la profundidad de corte durante el ciclo (radio)
R = valor del alejamiento en el eje transversal para retorno al Z inicial (radio)
La función G71 en el 2º bloque requiere:
G71 P__ Q__ U__ W__ F__ ; dónde:
P = número del bloque que define el inicio del perfil
Q = número del bloque que define el final del perfil
U = sobre espesor para acabado en el eje “X” (positivo para exterior y negativo para interior / diámetro)
W = sobre espesor para acabado en el eje “Z” (positivo para sobre espesor a la derecha y negativo para mecanizado
izquierdo)
F = avance de trabajo
CICLOS DE MÚLTIPLES
REPETICIONES

Profundidad de corte = 2.5 mm

Avance de desbaste = 0,25 mm/rot
Avance de acabado = 0,2 mm/rot
CICLOS DE MÚLTIPLES
REPETICIONES
NOTA: Consideremos que el debaste y el acabado se harán con
herramientas distintas.

Profundidad de corte = 3 mm
Avance de desbaste = 0,3 mm/rot
Avance de acabado = 0,2 mm/rot
 CICLOS DE MÚLTIPLES
FUNCIÓN: G72
REPETICIONES
Ciclo automático de desbaste transversal
Debe programarse en dos bloques subsecuentes, puesto que los valores relativos a la profundidad de corte y el sobre
espesor para acabado en el eje longitudinal son informados por la función “W”.
La función G72 en el 1º bloque requiere:
G72 W__ R__; dónde:
W = profundidad de corte durante el ciclo
R = valor del alejamiento en el eje longitudinal para retorno al
“X” inicial

La función G72 en el 2º bloque requiere:

G72 P__ Q__ U__ W__ F__ ; dónde:
P = número del bloque que define el inicio del perfil
Q = número del bloque que define el final del perfil
U = sobre espesor para acabado en el eje “X” (positivo para exterior o negativo para interior / diámetro)
W = sobre espesor para acabado en el eje “Z” (positivo para sobre espesor a la derecha
del perfil o negativo para sobre espesor a la izquierda del perfil)
F = avance de trabajo
NOTA: Considerar que el debaste y el acabado se harán con la
misma herramienta.

Profundidad de corte = 2 mm
Avance de desbaste = 0,25 mm/rot
Avance de acabado = 0,18 mm/rot
 CICLOS DE MÚLTIPLES
REPETICIONES
FUNCIÓN: G73 Ciclo automático de desbaste paralelo al perfil final.

El ciclo G73 permite el mecanizado de desbaste completo de una pieza, usándose solamente dos bloques de
programación.
La función G73 es específica para materiales fundidos y forjados, puesto que la herramienta sigue siempre una
trayectoria paralela al perfil definido.

G73 U__ W__ R__; dónde:

U = dirección y cantidad de material a removerse en el eje “X” por pase (radio).
W = dirección y cantidad de material a removerse en el eje “Z” por pase.
R = número de pases en desbaste
Fórmulas para cálculos de los valores de “U” y “W”:
 CICLOS DE MÚLTIPLES
REPETICIONES
G73 P__ Q__ U__ W__ F__; dónde:
P = número del bloque que define el inicio del perfil
Q = número del bloque que define el final del perfil
U = sobre espesor para el acabado en el eje “X” (positivo para exterior y negativo para interior /
diámetro)
W = sobre espesor para el acabado en el eje “Z” (positivo para sobre espesor a la derecha del perfil o
negativo para sobre espesor a la izquierda del perfil)
F = avance de trabajo
CICLOS DE MÚLTIPLES
REPETICIONES

Consideremos:
Desbaste en 2 pasadas
Exceso de material “X” = 10 mm (Ø)
Exceso de material “Z” = 3 mm
Sobre espesor acabado “X”= 2mm (Ø)
Sobre espesor acabado “Z” = 0.3mm
Avance de desbaste = 0,2 mm/rot
Avance de acabado = 0,18 mm/rot
CICLOS DE MÚLTIPLES
REPETICIONES

Consideremos
Desbaste en 3 pasadas
Excesso de material “X” = 8mm (Ø)
Excesso de material “Z” = 4mm
Sobre espesor acabado “X” = 2 mm (Ø)
Sobre espesor acabado “Z” = 0.4 mm
Avance = 0,3 mm/rot
 CICLOS DE MÚLTIPLES
Ciclo de ranurado.
REPETICIONES
La función G75 como ciclo de canales requiere:
G75 R__
G75 X__ Z__ P__ Q__ F__; donde:
R = retorno incremental para quiebra de viruta (radio)
X = diámetro final del canal
Z = posición final (absoluto)
P = incremento de corte en el eje “X” (radio/ milésimo de milímetro)
Q = Distancia entre los canales (incremental/ milésimo de milímetro)
F = avance programado
 CICLOS DE MÚLTIPLES
Ciclo de ranurado.
REPETICIONES
 CICLOS DE MÚLTIPLES
Ciclo de roscado automático REPETICIONES
La función G76 requiere:

G 7 6 P (m ) (s ) (a ) Q__ R__; donde:

m = número de repeticiones del último pase

s = salida angular de la rosca = Número de filetes cónicos x 10
a = ángulo de la herramienta (0º, 29º, 30º, 55º y 60º, etc.)
Q = mínima profundidad de corte (radio / milésimos de milímetro)
R = profundidad del último pase (radio)
 CICLOS DE MÚLTIPLES
Ciclo de roscado automático REPETICIONES
La función G76 requiere:

G76 X__ (U__) Z__ (W__) R__ P__ Q__ F__; dónde:

X = diámetro final del roscado

U = distancia incremental del diámetro posicionado hasta el diámetro final de la rosca (Diámetro).
Z = longitud final del roscado
W = distancia incremental del punto posicionado (“Z” inicial) hasta la coordenada final en el eje
longitudinal (“Z” final).
R = valor de la conicidad incremental en el eje “X” (radio/negativo para exterior y positivo para
interior)
P = altura del filete de la rosca (radio/ milésimos de milímetro)
Q = profundidad del 1º pase (radio/ milésimos de milímetro)
F = paso de la rosca
CICLOS DE MÚLTIPLES
REPETICIONES
 CICLOS DE MÚLTIPLES
REPETICIONES
Ejemplo 2: Rosca cónica NPT 11.5 hilos/pul (Inclinación: 1 grado 47 min)
 CÁLCULOS DE MECANIZADO
VELOCIDAD DE CORTE (VC)

La velocidad de corte es un dato importante y necesario, dependiendo del material a mecanizarse.

La velocidad de corte es una grandeza directamente proporcional al diámetro y a la rotación del husillo principal,
dada por la fórmula:
 CÁLCULOS DE MECANIZADO
ROTACIÓN (N)

En la determinación de la velocidad de corte para que una determinada herramienta

haga un mecanizado, la rotación es dada por la fórmula:
 ORDINOGRAMA
DE
PROGRAMACIÓN
Ejercicio 1.
Muchas gracias por su gentil
colaboración.