SISTEMA JIT Y

KANBAN
ADMINISTRACION DE LA PRODUCCION DE LAS OPERACIONES

1
 1.Canto Quintero Jorge Esaú 18530075
INTEGRANTE
2.Cruz Rodriguez Anthony Jossiel 18530080

3.Diaz Colli Luis Adrian 17530688

S

4.Gonzalez Riofrio Ediel Yair 17530714

5.Hernández Varguez Kiara Joselyn 18530083

6.Sadko Cauich Cristian Eduardo 19530894

2
SISTEMA
JIT
3
 Definición
• Justo a Tiempo es una filosofía industrial que puede
resumirse en fabricar los productos estrictamente
necesarios, en el momento preciso y en las cantidades
debidas: hay que comprar o producir solo lo que se
necesita y cuando se necesita.
• Según Aparicio esta técnica se ha considerado como
una herramienta de mucha ayuda para todo tipo de
empresa, ya que su filosofía está definitivamente muy
orientada al mejoramiento continuo, a través de la
eficiencia en cada uno de los elementos que constituyen
el sistema de empresa.

4
 Historia Del Sistema Just In Time (JIT)
• Taiichi Ohnoe el hombre que fue pionero de la
implantación Justo a Tiempo en Toyota
• Se dio cuenta que la cantidad exacta de unidades
requeridas debían manejarse en el tiempo apropiado
• Como consecuencia una dramática reducción del
inventario y disminución de los ciclos de producción
• A partir de 1976, la modalidad de JIT se ha ido
difundiendo por las empresas manufactureras de Japón,
pero todavía no predomina en toda la industria japonesa

5
 Estar en evaluación constante de clientes,
Beneficios proveedores, trabajadores y proceso en
general.

Reducir el tamaño de los almacenes

Reducir el capital humano

Evitar la obsolescencia de insumos o

productos

6
 El método JIT en el almacenaje y la logística
• Desde sus orígenes en los años 50 el sistema Just in Time se
aplicaba para optimizar el espacio de almacenaje utilizado por las
empresas.
• La reducida superficie territorial de Japón hacía que uno de los
factores más valorados en las empresas fuera el espacio
disponible, y por tanto una de las principales ventajas que aportaba
el JIT era el ahorro de espacio mediante la reducción del exceso
de existencias o stock.

• La aplicación del sistema Just in Time en una empresa requiere de

un perfecto funcionamiento de la logística, con una comunicación
y organización plena entre proveedores y clientes de la cadena de
suministro.

• El sistema “Justo a tiempo” aplicado a la logística afecta

directamente al proceso de gestión de stock, la preparación de
pedidos, gestión del transporte y atención al cliente y postventa.
7
 Mejorar la competitividad de la empresa.

Reducir los costos

Objetivo Eliminar todos los desperdicios (todo lo que sea distinto de los recursos

s del JIT
mínimos de materiales, máquinas y mano de obra que se necesitan para
agregar valor al producto).

Identificar y contestar a las necesidades de los consumidores: Las

necesidades de clientes y necesidades parecen ser ahora el enfoque
mayor para negocio, este objetivo ayudará a la empresa a conocer que
es lo que quiere el cliente y lo que se requiere para producir.

La relación costo / calidad óptima: La organización debe enfocarse en

tener un proceso de producción de cero-defecto. Aunque parece ser poco
realista, a la larga, eliminará una cantidad grande de recursos y esfuerzos
de inspección, el retrabajo y la producción de género desertado.
8
Reduzca basuras no deseadas: Debe eliminarse todo aquello que no
de valor adicional a nuestro producto.

Desarrolle una relación fiable entre los proveedores: Una relación

buena y a largo plazo entre la organización y sus proveedores ayuda a
manejar un proceso más eficaz en planificación del inventario,
planificación de material y sistemas de entrega. También asegurará que
el suministro es estable y disponible en cuanto se necesite.

El plan de la planta por aumentar al máximo la eficacia: El plan de

planta es esencial en términos de eficacia industrial y utilidad de
recursos.

Adopte el trabajo étnico de obreros japoneses para mejora continua:

Comprometa una mejora continua a largo plazo a lo largo de la
organización. Ayudará a la organización a permanecer competitivo a la
larga.
9
 Reducción del nivel de stock de existencias. Solo se produce la cantidad necesaria
solicitada por la siguiente fase de la cadena de suministra, por lo que se optimiza el tiempo
de almacenaje de los productos y el uso del espacio.

Se evita la caducidad o deterioro de productos almacenados durante tiempo

Ventajas excesivo. El sistema JIT necesitará apoyarse del sistema de gestión de bodegas
óptimo para cumplir con esta correcta rotación de existencias.

del Se reducen los tiempos de carga y descarga de la mercancía.

sistema
JIT Reducción de costes de almacenaje e inventario y por tanto mejora de la
competitividad de las empresas.

Es un sistema de gran adaptabilidad una vez implantado, ya que simplifica todas las fases
de cadena de suministro.

10
Una errónea implantación del sistema Just in Time puede implicar retrasos o carencia de
stock en alguna de las fases de la cadena de suministro, lo que implicaría en el retraso de
las siguientes fases.

Desventajas del
Exige una gran coordinación y comunicación entre clientes y proveedores, todos los

sistema JIT
participantes en la cadena de suministro deben estar informados de la situación en
el resto de las fases.

La filosofía Just in Time debe ser adoptada por la totalidad de la empresa, sin la

implicación de todas las áreas de la organización su correcta puesta en marcha es
complejo.

Al realizar las compras en menores cantidades es probable que los precios de

compra del proveedor sean más elevados.

Aumenta el coste de cambio de proveedor en caso de ser necesario. Por ello, la fiabilidad y
seriedad del proveedor es clave en el sistema Just in Time.

11
 Estrategias de Just In Time
El JIT es un sistema para hacer que las empresas de
manufacturas operen eficientemente y con un
mínimo de recursos humanos y mecánicos.
• Mejorar la calidad
• Simplificar el proceso de manufactura de
manera que sea factible detectar problemas y
llegar a soluciones de carácter inmediato.

12
Estrategias de Just in time
• El JIT considera desecho a cualquier cosa
que no sea necesaria para la manufactura
del producto o que es un exceso del mismo.
• Todo este tiempo y material desperdiciado
incrementa el costo del producto y
disminuye su calidad.
• El Just-in-Time es un sistema para eliminar
cualquier forma de desperdicio o
despilfarro.

13
 Nivelado de • Se utiliza para adaptar la producción a la demanda.
producción

Herrami Layout orientado al

proceso
• Para evitar movimientos y transportes que no son
necesarios.

entas
utilizada Kanban • Guiamos a los materiales en su proceso productivo.

s en el Sistema Pull
• El sistema pull hace referencia a un sistema que se

JIT ajusta en todo momento a la demanda.

• Los bancos de trabajo para la producción individual o pasos de

Células en U ensamble en ciertas etapas de producción se acomodan en forma
de U.

14
¿Cómo aplicar el JIT en
una bodega?
2. Definir
1. Diseño
el sistema
del Layout
de almacenaje
reduciendo
3.
4.Agilizar
Realizarelunproceso
estrictode
control
recepción
de y
adecuado. recorridos.
inventario.
expedición.

15
 Ejemplo de JIT
Restaurantes de comida rápida
Las grandes compañías de comida rápida son
también buenos ejemplos de Jit. Los restaurantes de
comida rápida usan el inventario justo a tiempo para
atender a sus clientes diariamente durante el
desayuno, el almuerzo y la cena. Los restaurantes de
comida rápida tienen queso, hamburguesas y todos
los ingredientes y coberturas disponibles, pero no
comienzan a armar y cocinar sus hamburguesas,
sundaes o sándwiches de pescado hasta que un
cliente realiza un pedido.

16
SISTEMA
KANBAN
17
• Con Kanban se pretende gestionar el suministro de
componentes que recibe cada eslabón de la cadena de
fabricación. Para ello hace uso de una serie de tarjetas, de las
que hablaremos en profundidad más adelante. De hecho, la
palabra japonesa Kanban puede traducirse por “tarjeta visual”, ¿QUE
ya que “kan” significa “visual” y “ban” tarjeta.

• Con la implementación de Kanban los productos se van

ES
fabricando en función de la demanda en lugar de por métodos
predictivos. Esto es lo que se conoce como un sistema de
KANBA
producción pull, en el que una etapa del proceso de fabricación N?
“tira” de la inmediatamente anterior para solicitarle lo que
necesita para trabajar.

18
HISTORIA DEL KANBAN
• A principios del siglo XXI, la industria • Su exclusivo sistema de producción puso
del software se percató de que Kanban las bases del Lean Manufacturing
podía hacer un cambio real en la forma (“producción ajustada”). Su propósito
fundamental consiste en minimizar los
en la que se producían y entregaban los
desperdicios sin afectar la producción. El
productos y los servicios. Se demostró objetivo principal es crear más valor para
que Kanban era conveniente no solo el cliente sin generar más gastos.
para la industria automotriz, sino
también para cualquier otro tipo de
industria. Así es como nació el método
Kanban.

19
LOS 4 PRINCIPIOS BASICOS DEL
METODO KANBAN
• David J. Anderson (reconocido como líder de
pensamiento de la adopción del Lean / Kanban
para el trabajo de conocimiento) formuló el
método Kanban como una aproximación al
proceso evolutivo e incremental y al cambio de
sistemas para las organizaciones de trabajo. El
método está enfocado en llevar a cabo un cabo
las tareas pendientes y los principios más
importantes pueden ser divididos en cuatro
principios básicos y seis prácticas.
20
LOS 4 PRINCIPIOS BASICOS DEL
METODO KANBAN
Principio 1: Empezar con lo que hace ahora
• Kanban no requiere configuración y puede ser
aplicado sobre flujos reales de trabajo o
procesos activos para identificar los
problemas. Por eso es fácil implementar
Kanban en cualquier tipo de organización, ya
que no es necesario realizar cambios
drásticos.

21
 LOS 4 PRINCIPIOS BASICOS DEL
METODO KANBAN
Principio 2: Comprometerse a buscar e implementar cambios incrementales y
evolutivos
• El método Kanban está diseñado para
implementar con una mínima resistencia, por
lo que trata de pequeños y continuos cambios
incrementales y evolutivos del proceso
actual. En general, los cambios radicales no
son seleccionados, ya que normalmente se
encuentran con resistencias debidas al miedo o
la incertidumbre del proceso.
22
 LOS 4 PRINCIPIOS BASICOS DEL
METODO KANBAN
Principio 3: Respetar los procesos, las responsabilidades y los cargos
actuales
• Kanban reconoce que los procesos en curso,
los roles, las responsabilidades y los cargos
existentes pueden tener valor y vale la pena
conservarlos. El método Kanban no prohíbe
el cambio, pero tampoco lo prescribe. Alienta
el cambio incremental, ya que no provoca
tanto miedo como para frenar el progreso.

23
LOS 4 PRINCIPIOS BASICOS DEL
METODO KANBAN
Principio 4: Animar el liderazgo en todos los niveles

• Este es el principio más novedoso de

Kanban. Algunos de los mejores liderazgos
surgen de actos del día a día de gente que está al
frente de sus equipos. Es importante que todos
fomenten una mentalidad de mejora continua
(Kaizen) para alcanzar el rendimiento óptimo a
nivel de equipo / departamento / empresa. Esto
no puede ser una actividad a nivel de dirección
24
 Ayuda a priorizar esfuerzos, definiendo objetivos concretos y simplificando la toma de
decisiones estratégicas.

Ventaja Evita la sobrecarga de trabajo.

s del Hace que el trabajo sea más colaborativo, mejorando la comunicación entre
diferentes departamentos y miembros de la cadena de producción.
sistema
JIT Se elimina todo aquello que no aporte valor al producto y que pueda considerarse
un “desperdicio”, con sus consecuentes gastos.

Se incrementa la sostenibilidad. Al trabajar a un ritmo constante y soportable por los

equipos, los empleados se encuentran más cómodos e implicados, estando más
dispuestos a aportar ideas innovadoras de mejora.

25
La filosofía Kanban es aplicable a cualquier tipo de
negocio o sistema de producción. Como es normal,
tampoco es ajena a los tiempos de transformación digital
en los que vivimos. Actualmente, tanto las tarjetas como
los tableros se han digitalizado gracias al desarrollo de
soluciones software específicas.
Estas soluciones ayudan a automatizar la actualización de
la situación de cada pieza o producto. También hacen que
los tableros sean accesibles desde cualquier lugar y
visualmente más fáciles de leer y comprender, cuestión
muy importante cuando se trata de tableros con cierto nivel
de complejidad.

26
No es posible implantar el método Kanban cuando el proveedor tarda
mucho en suministrar el producto.

Desventajas del
sistema JIT
Se trata de un sistema que no permite anticiparse a grandes aumentos de la
demanda. En el caso de recibir muchos pedidos de golpe la empresa
podría encontrarse desbordada.

En grandes proyectos es posible que no se cumplan los plazos de

entrega

Muchos proveedores no aceptan trabajar bajo estas condiciones.

Prefieren suministrar los productos bajo el método convencional.

Cuando se trabaja con muchas referencias puede resultar un sistema poco

eficiente.

27
Hay inestabilidad en el volumen de trabajo. Es posible que en determinados
momentos el personal esté saturado de trabajo y en otros no tenga nada que

Desventajas del
hacer.

sistema JIT
Kanban sólo se puede implantar de manera efectiva en aquellos casos
en que los procesos sean muy repetitivos.

Cualquier situación inesperada puede afectar más a una empresa que

opte por el Sistema Kanban que a otra.

Es un método que conlleva disponer de un stock cerca de cero, con el

riesgo que ello implica.

Debido a las diferencias culturales, ha costado implantar el Sistema

Kanban en países occidentales.

28
 Las seis prácticas de Kanban
Aunque aceptar la filosofía de Kanban y
embarcarse en el viaje de transición es el paso más
importante, cada organización debe tener cuidado
con los pasos prácticos. Hay seis prácticas
centrales identificadas por David J. Anderson que
deben estar presentes para una implementación
con éxito.
La forma de lograr la mejora continua y el cambio
sostenible dentro de una organización se consigue
a través de la visión compartida para un futuro
mejor y la comprensión colectiva de los problemas
que deben superarse.
29
 Las seis prácticas de Kanban
1. Visualizar el flujo de trabajo: 2. Eliminar las interrupciones: 3. Gestionar el flujo:

Lo primero y lo más importante para

usted es entender qué se necesita
para el transcurso de un producto
desde su pedido hasta su El cambio de enfoque puede dañar La idea de implementar un sistema
entrega. Solo después de entender seriamente su proceso y la multitarea Kanban es crear un flujo continuo e
cómo funciona actualmente el flujo (o multitasking) podría provocar una ininterrumpido. Por flujo nos
de trabajo, puede aspirar a mejorarlo generación de desperdicios.  referimos al movimiento de
haciendo los ajustes necesarios. elementos de trabajo a través del
proceso de producción. Lo que
interesa es la velocidad y la
continuidad del movimiento

30
 Las seis prácticas de Kanban
4. Hacer las políticas explícitas 6. Mejorar colaborando (usando
5. Circuitos de retroalimentación:
(Fomentar la visibilidad): modelos y el método científico):

No puede mejorar algo que no se

entiende. Esta es la razón por la cual
el proceso debe estar bien definido, Para que el cambio positivo ocurra,
publicado y promovido. Las tenga éxito y sea duradero, se
personas no se asociarían ni necesita hacer una cosa más. La
filosofía Lean admite que las La forma de lograr la mejora
participarían en algo que no creen continua y el cambio sostenible
que sea útil. reuniones regulares son necesarias
para la transferencia de dentro de una organización se
conocimiento (circuitos de consigue a través de la visión
retroalimentación). compartida para un futuro mejor y la
comprensión colectiva de los
problemas que deben superarse.

31
Las tarjetas en el Tarjetas de
proceso Kanban transporte

Las tarjetas son señales visuales Tarjetas de

conocidas por todos los fabricación
participantes en el proceso, que
simbolizan la fase en la que nos
encontramos. Por lo general
existen 3 grupos de tarjetas: Tarjetas de
proveedores
32
 Tarjeta de
transporte

Informan de las
necesidades de
material. Pueden
indicar que un ítem
ha sido transportado,
las piezas incluidas
en un contenedor, las
órdenes totales de un
pedido, etc.

33
 Tarjetas de
fabricación

Se utilizan de forma
interna y señalan las
demandas inmediatas
tales como ítem a
fabricar, punto de
salida o contenido
disponible en cada
contenedor.

34
 Tarjeta de
proveedores

Son tarjetas externas

con las que
indicamos a nuestros
proveedores nuestras
necesidades.

35
¿Cómo se aplica Kanban en la industria?
Para la implementación de un sistema Kanban se
necesitan, por una parte, las tarjetas que hemos
mencionado anteriormente y, por otra, un panel que
permita saber en qué fase se encuentra cada producto.

Las tarjetas actúan a modo de “señal” para requerir lo que

necesitan los operarios para poder trabajar. En las tarjetas
Kanban aparece información útil para la fabricación,
como la descripción de la pieza, quién ha sido su
proveedor y a quién irá dirigida para la siguiente etapa,
fechas de recepción y día límite para terminar el trabajo y
toda aquella información práctica para la manufactura.
Además, en el dorso pueden anotarse mediciones y datos
que puedan tener cierta relevancia para la cadena.
36
Kanban es una metodología que requiere una
enorme sincronización, por lo que se necesita
tener en cada momento una visión global de los
procesos que se están ejecutando en la planta.
Para ello se hace uso de un panel dinámico en
el que se agrupe cada pieza o producto dentro
de diferentes columnas que representen cada
etapa de la producción.
Según el tipo de industria en el que nos
encontremos, el número y las descripciones de
las columnas del panel serán diferentes. El
panel de Kanban más sencillo tiene tres
columnas (“por hacer”, “en proceso” y
“hecho”), a partir de éste pueden desarrollarse
las variaciones que requiera cada fábrica.
37
38
PASOS PARA Identificar y describir al detalle todos y cada uno de los
IMPLEMENTAR procesos que se ejecutan en la fábrica.
KANBAN EN LA
INDUSTRIA. Visualizar los procesos descritos anteriormente: asignarles
una tarjeta y colocar estas tarjetas en el panel Kanban.
Poner en funcionamiento la
metodología Kanban no es
Identificar problemas y en los casos que sea necesario,
algo que se realice de un día
para otro. Para ello hará falta
habrá que rediseñar y optimizar.
seguir una serie de
instrucciones que nos
asegurarán que lo estamos Limitar el Work in Progress.
realizando adecuadamente:

Medir y actuar en consecuencia.

39
 Un proceso sólo retirará del proceso anterior las cantidades
necesarias, que vendrán especificadas en la tarjeta.
Para que el sistema
funcione Un proceso sólo producirá artículos en las cantidades que
correctamente, se también aparecerán concretadas en la tarjeta.
enumeran las
siguientes reglas: Nada se fabrica sin su respectiva tarjeta.

Cada producto debe llevar adjunto una tarjeta.

Los productos defectuosos o que sus cantidades sean

incorrectas nunca se envían al siguiente proceso.

El número de tarjetas debe ser el menor posible, señal de

que los procesos están optimizados. 40
Como podemos
deducir, cumplir
con los requisitos
de un sistema
Kanban exige una Tiempo de Tiempo de Rendimiento:
medición continua entrega: período ciclo: tiempo número de
de parámetros transcurrido que pasa desde piezas o
entre la solicitud que se empieza a productos
clave, entre los que y la entrega de trabajar en un fabricados en un
podemos resaltar: un pedido dentro proceso hasta su determinado
de una etapa fin. período de
determinada. tiempo.

41
 Ejemplo de Kanban:
Jaguar
• El costo del retraso de los productos en la industria automotriz es enorme. Por ejemplo: se
calcula que Ford pierde alrededor de 1000 millones de dólares al año por retrasos en productos
y defectos de calidad.
• Es por eso, que cuando Hamish McMinn, un director de proyecto de Jaguar mencionó que
gracias a Kanban y la implementación de lotes pequeños, pudo reducir significativamente el
tiempo requerido para llevar al mercado nuevos diseños de productos, esta idea fue probada en
las fábricas de Jaguar Land Rover Automotive.
• Antes del 2014, Jaguar solía tardar al menos 12 semanas para recibir retroalimentación sobre
diseños y conceptos. Este trabajo de conocimiento era costoso, agregando 12 semanas de
espera para todas y cada una de las actualizaciones. 42
• Decidieron reducir el tamaño de los lotes enviados para retroalimentación. Usando el concepto de la
cantidad mínima de productos viables, solo enviaban la información que los accionistas necesitaban
para decidir. Esto redujo los ciclos de retroalimentación de 12 semanas a solo unos días. El proyecto
piloto fue tan exitoso, que para finales de 2016 Jaguar tenía 10 programas operando con Kanban.
Estos cambios no solo llevaron a tiempos de entrega más cortos, sino que también trajeron mejoras a
la calidad, debido a que se contaba con equipos de diseño 30% más pequeños. Durante las sesiones
diarias de stand-up, los equipos de diseño se enfocaban en sus tableros Kanban para dirigir el flujo
de trabajo cada mañana.
• Jaguar no se conformó con el desarrollo de productos, sino que también revisó todo su flujo de valor.
El fabricante alcanzó tanto éxito con Lean, que comenzó a ofrecer días de experiencia Lean.
Actualmente llevan a personalidades del mundo de los negocios a su planta de Halewood para
mostrarles cómo pueden beneficiarse de la implementación de Lean.

43
Conclusión
• El método justo a tiempo es de gran importancia para todas las empresas del mundo se ha convertido en
una ventaja competitiva, reduciendo costos, generando que los materiales lleguen justo a tiempo para su
producción así mismo que el producto o servicio llegue al cliente.
• Aplicar el método justo a tiempo da lugar a que la empresa sea eficiente en sus operaciones, este método
no es simplemente una función sino es una verdadera filosofía gerencial que ayuda a mejorar las
actividades dentro y fuera de la empresa.
• Es importante mencionar que utilizando este método se logra que la empresa mejore el servicio al
cliente, donde el cliente estará satisfecho con la calidad del producto o servicio que recibe esto conlleva a
un incremento en las ventas dando lugar a un mayor ingreso y obteniendo más rentabilidad.

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• Las empresas deben aplicar el método JIT para reducir los desperdicios generando una mayor producción de
solo lo necesario además de aumentar las ventas satisfaciendo las necesidades de los clientes; con respecto
al sistema Kanban se puede determinar que se encarga de dar un orden y determinar los diferentes procesos
que se llevan a cabo en una empresa, de tal manera que todos los empleados estén en una sintonía en la cual
todos “hablen el mismo lenguaje”.
• Estos sistemas representan un ejemplo de cómo las empresas le otorgan el puesto que merecen a la
sistematización de sus mecanismos de trabajo, de forma que todo quede lo más optimizado posible,
obteniéndose mejores resultados de tipo económico, de calidad y de satisfacción de los propios trabajadores.
• El personal debe estar capacitado para que conozcan los fundamentos básicos de las técnicas de producción
y la implementación de métodos que ayuden a crear un ambiente interdisciplinario.

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