Mantenimiento

Industrial

Fernando Pastén Fernández

Profesor Mecánica Industrial
2020
 Introducción
 En toda empresa uno de los aspectos más importantes es el mantenimiento de los
equipos, maquinarias e instalaciones, ya que un adecuado plan de mantenimiento
aumenta la vida útil de éstos reduciendo la necesidad de los repuestos y minimizando el
costo anual del material usado.

 Sin un adecuado mantenimiento la maquinaria interrumpe su operación con mucha

frecuencia, alterando considerablemente los programas de producción y fallándole a los
clientes.

 En muchas ocasiones, provoca un incremento de la cantidad de material en proceso, lo

que implica:

 Mayor inversión inmovilizada, problemas de calidad en el producto acumulado,

personal desmotivado, mayor desperdicio de materiales y mayores costos en las
reparaciones.

 Por tanto puede decirse que el mantenimiento afecta a: la eficiencia, los costos, la
calidad y la confiabilidad.
 Recopilación de Datos
 La recopilación de datos de los equipos tales como marca, modelo,
representante, posible proveedor nos facilita la tarea de llevar un mejor control
del mantenimiento.
 La documentación de las fallas, sus soluciones y refacciones utilizadas nos
permite en caso de que se repita resolverlo con mayor rapidez y deducir los
métodos de prevención necesarios para evitar que vuelva a suceder. En el caso
de que se tenga que hacer alguna modificación al equipo aquí también se
documenta la forma en que se realizó.
 Para el caso de los equipos sujetos a presión este tipo de registro nos sirve como
bitácora de modificaciones y adecuaciones, que en ocasiones suelen ser
solicitadas por la secretaría del trabajo.
 Datos que contiene un Historial
 Datos generales, Nombre del equipo, Marca, Serie,
Modelo, Representante, Capacidad de diseño,
observaciones generales, imagen del equipo.
 Componentes principales; Por facilidad dividimos el
equipo en componentes eléctricos, mecánicos, etc.
después una subdivisión como motor principal,
arrancador, bombas, etc.
 Lista de reparaciones; Refacciones que consideramos
críticas y su cantidad en almacén, así como posible
proveedor.
 Historia; Anotación de fallas, Trabajos,
Modificaciones, etc. anotando Fecha, Falla o trabajo,
Solución, si es correctivo o Preventivo, Tiempo,
Refacciones utilizadas y encargado
 El Mantenimiento Industrial
 El mantenimiento es un servicio que agrupa una serie de actividades
cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en
los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones.

 El mantenimiento pasa a ser así una especie de sistema o servicio alterno,

cuya gestión corre paralela al sistema productivo de cada empresa.
 El Mantenimiento Industrial
 La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente
con:

 La prevención de accidentes y lesiones en el trabajador.

 La responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y

herramienta, equipo de trabajo.

 Esto permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en

el área laboral.
 Finalidad del Mantenimiento
 La finalidad del mantenimiento es:

 Conseguir el máximo nivel de efectividad en el funcionamiento del sistema

productivo y de servicios con la menor contaminación del medio ambiente
y mayor seguridad para el personal al menor costo posible.
 ¿Porque aplicar Mantenimiento?
 Evitamos la ocurrencia de fallas o paradas
inesperadas
 Garantizar los niveles de producción.
 Contribuye a reducir los accidentes e incidentes
laborales.
 Diferir inversiones en equipos y maquinarias.
 Contribuye a la mejor calidad del material
producido.
 Alarga el tiempo de vida útil de los equipos.
 Imagen de la empresa.
 Reducir costos.
 Objetivos del Mantenimiento
 Mantener las instalaciones y equipos en buenas condiciones, con un mínimo costo y un
máximo beneficio: se logra el mínimo costo gracias a la prevención de fallas, uso eficiente
del personal, uso de las herramientas y recursos eficientes.

 Mantener las instalaciones y equipos funcionando durante un periodo optimo para la

producción.

 Aumentar la vida útil de los equipos, maquinarias e instalaciones.

 Contribuir con la Higiene y Seguridad Industrial.

 Ayudar a reducir los costos de operación o producción: alquiler de equipos, materia

prima, personal de mantenimiento, insumos, etc..

 Optimizar la disponibilidad (apto) de los equipos e instalaciones.

 Mantener en condiciones optimas de operación los servicios necesarios para el

funcionamiento de la planta.
 Importancia del Mantenimiento
 Es importante ya que ayuda a que la empresa crezca y
se desarrolle, teniendo mayor capacidad.

 Reducción de los costos de gestión empresaria a través

de:

 Mejor control y reducción de gastos extraordinarios

(baja calidad, horas. extras, etc.)
 Mayor productividad del personal mediante la
planificación y programación de las tareas.
 Desarrollo de tecnologías de manufactura
Funciones
Primarias del Mantenimiento
 Mantener reparar y revisar los equipos e instalaciones.

 Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua, gas, etc.

 Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.

 Nuevas instalaciones de equipos y edificios.

 Desarrollo de programas de Mantenimiento preventivo y programado.

 Selección y entrenamiento de personal.

 Funciones
Secundarias del Mantenimiento
 Asesorar la compra de nuevos equipos.

 Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.

 Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.

 Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.


 Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.

 Cualquier otro servicio delegado por la administración.

Actividades y Responsabilidades
 Dar la máxima seguridad para que no se vayan a presentar paros en la
producción.
 Mantener el equipo en su máxima eficiencia de operación.
 Reducir al mínimo el tiempo de paro.
 Reducir al mínimo los costos de mantenimiento.
 Mantener un alto nivel de Ingeniería practica en el trabajo realizado.
 Investigar las causas y remedios de los paros de emergencia.
 Planear y coordinar la distribución del trabajo acorde con la fuerza laboral
disponible.
 Proporcionar y mantener el equipo de taller requerido.
 Preparar anualmente un presupuesto, con justificación adecuada que
cubra el costo de mantenimiento.
 Establecer una rutina adecuada de inspección de los equipos contra
incendios, organizando y adiestrando al personal.
 Mantenimiento
Conjunto
Conjunto de
de acciones
acciones para
para mantener
mantener oo restablecer
restablecer un
un bien
bien

Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento

Correctivo Preventivo Predictivo
Es el mantenimiento Es el efectuado a un bien, Es el efectuado de acuerdo
efectuado después de un siguiendo un criterio, con el fin a información dada por un
falla. de reducir las posibilidades de aparato de control
fallas. permanente.

Mantenimiento Sistemático
Es el efectuado según un programa
establecido de acuerdo con el tiempo de
trabajo u otro factor.
 Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento Mantenimiento Preventivo Mantenimiento

Correctivo Predictivo

-Detención Total -Análisis de Aceites

-Detención Parcial -Análisis de Vibraciones
-Detención Mínima

Periódico Programado

-Inspecciones de rutina -Parada Anual

-Lubricación y Aseo -Reparaciones Programadas
 Tipos de Mantenimiento
 Mantenimiento para Operario

 En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a

los propios operarios de máquinas.

 Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar

y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.
 Tipos de Mantenimiento
 Mantenimiento Correctivo
 Esta mantención se basa en tomar acciones correctivas en un equipo una vez que
esté haya fallado.

 Estas Mantenciones pueden ser.

 Detención Total.
 Detención Parcial.
 Detención Mínima.

Detección Localización Recuperación

Desmontaje Montaje Pruebas Verificación
del fallo del Fallo o sustitución
 Tipos de Mantenimiento
 Mantenimiento Correctivo
 Dentro de este tipo de mantenimiento
podríamos contemplar dos tipos de enfoques:

 Mantenimiento paliativo o de campo (de

arreglo)

 Mantenimiento curativo (de reparación)

 Mantenimiento Paliativo o de campo (de arreglo)

 Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la

fuente que provoco la falla.

 Mantenimiento Curativo (de reparación)

 Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han
producido la falla.
Tipos de Mantenimiento
 Mantenimiento Preventivo

 Esta mantención se basa en tomar acciones correctivas en períodos

programados o fijos de funcionamiento de los equipos, según recomendaciones
del fabricante o experiencia del operador.

 Realizando inspecciones periódicas de trabajos rutinarios preventivos para los

mecánicos y operarios de mantenimiento.

Recuperación
Desmontaje Montaje Pruebas Verificación
o sustitución
Tipos de Mantenimiento
 Mantenimiento Predictivo

 Esta mantención se basa en el empleo de tecnología que permiten medir algún

parámetro de los equipos, el cual sea indicativo del tipo de falla que se pueda
presentar en éste.

 Sólo se procederá a tomar acciones correctivas cuando el parámetro controlado

alcance un valor tal, que sea aconsejable proceder a la intervención.

Interpretación
Evaluación de Parámetro Toma de Decisión
del Parámetro
Tipos de Mantenimiento
 Técnicas de Mantenimiento Predictivo
 El mantenimiento predictivo es la tecnología que permite determinar el estado de
funcionamiento de la maquina sin necesidad de interrumpir su trabajo.

 Análisis de Vibraciones

 Análisis de Lubricantes

 Termografía Infrarroja

 Tintas Penetrantes

 Ultrasonido
Tipos de Mantenimiento
 TPM Mantenimiento de Clase Mundial
 Efectividad total a efectos de obtener la rentabilidad adecuada, teniendo en cuenta
que ésta hace referencia a la producción, a la calidad, al costo, al tiempo de
entrega, a la moral, a la seguridad, a la salubridad y al ambiente.
 Tipos de Mantenimiento
 Filosofia del TPM
 Efectividad total a efectos de obtener la rentabilidad adecuada, teniendo en cuenta
que ésta hace referencia a la producción, a la calidad, al costo, al tiempo de
entrega, a la moral, a la seguridad, a la salubridad y al ambiente.

 Cero averías
 Cero tiempos muertos
 Cero defectos atribuibles a un mal estado de los equipos
 Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de
los equipos
 Tipos de Mantenimiento
 Las 6 Grandes Pérdidas

 Fallos del equipo

 Puesta a punto
 Marcha en vacío
 Velocidad operación reducida
 Defectos del proceso
 Periodo de prueba
¿Que es Falla?
 Todo lo que detiene la operación de una máquina o cuando se produce un
producto defectuoso o resulta en un accidente.

 Las fallas ocurren de muchas formas diferentes y por muchas diferentes

razones, estas pueden ser totalmente al zar y cada una debe de ser tratada como
un problema independiente, y obviamente es necesario un punto de unión o
punto similar para el estudio y solución del problema. Lo que se busca que en
cualquier falla es eliminar completamente su causa.

 Tipos de Fallas
 Parcial
 Intermitente
 Total
 Catastrófica
 De Apariencia.
Falla Parcial
 Es aquella falla que puede interpretarse de dos formas diferentes pero no
excluyentes.

 Puede decirse que una “Falla Parcial” es aquella que disminuye la capacidad
de producción de una maquina “pero no la detiene”, también puede ser que no
disminuya la capacidad de producción pero si disminuya la confiabilidad.

 TODA “FALLA PARCIAL” SINO ES CORREGIDA A TIEMPO

CONDUCE A UNA “FALLA TOTAL”
Falla Intermitente
 Es una falla parcial que se presenta bajo determinadas condiciones de
trabajo, sobre todo en sobrecarga . Estas fallas persisten durante el tiempo
que dure la situación irregular y desaparecen al desaparecer estas.

 TODA “FALLA INTERMITENTE ” PUEDE CONDUCIR A UNA

“FALLA TOTAL” SI NO SE CORRIGEN LAS CONDICIONES
IRREGULARES
Falla Catastrófica
 Es aquella que interrumpe totalmente la capacidad de producción del equipo,
pero su diferencia con la total es de que la “falla total” se repara en un tiempo
razonablemente normal y el dinero requerido esta dentro de los rangos
presupuestarios de la empresa, en cambio la catastrófica puede tardarse
mayor tiempo en corregirla o el dinero necesario para ello esta fuera del
alcance presupuestario en un corto o mediano plazo para la empresa.
Falla de Apariencia
 Son aquellas que no tienen relación con el funcionamiento de los sistemas pero
que si evalúan el aspecto exterior de los mismos, por ejemplo la apariencia o
presentación del sistema de correas distribuidora de equipajes de los
aeropuertos nacionales y en especial los internacionales, los cuales no es
suficiente que trabajen bien sino que deben además presentar un aspecto
exterior acorde con lo que se considera nuestra fachada principal.
Curva de la Bañera
 Es un gráfica que representa los fallos durante el período de vida útil de un
sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma una bañera cortada
a lo largo.

 En ella se pueden apreciar tres etapas:

 Fallas iniciales: Esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallas
que desciende rápidamente con el tiempo. Estas fallas se deben a rodaje, ajuste
o montaje. La tasa de fallos es decreciente.
 Fallas Normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los fallos
no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias
externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operación,
condiciones inadecuadas u otros.
 Fallas por Desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rápidamente
creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del equipo debido al
transcurso del tiempo
Curva de la Bañera
 Es un gráfica que representa los fallos durante el período de vida útil de un
sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma una bañera cortada
a lo largo.

 En ella se pueden apreciar tres etapas:

 Fallas iniciales: Esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallas
que desciende rápidamente con el tiempo. Estas fallas se deben a rodaje, ajuste
o montaje. La tasa de fallos es decreciente.
 Fallas Normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los fallos
no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias
externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operación,
condiciones inadecuadas u otros.
 Fallas por Desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rápidamente
creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del equipo debido al
transcurso del tiempo
Curva de la Bañera
Curvas Weibull características
Diagrama de Ishikawa
 También llamado diagrama de espina de pescado, diagrama de causa-efecto o
diagrama causal, se trata de un diagrama que por su estructura ha venido a
llamarse también:

 Diagrama de espina de pez. Consiste en una representación gráfica sencilla en

la que puede verse de manera relacional una especie de espina central, que es
una línea en el plano horizontal, representando el problema a analizar, que se
escribe a su derecha.
Herramientas Administrativas
 5s
 Poka Yoka
 Kaisen
 Pareto
 Ishikawa
Diagrama de Ishikawa
 Este diagrama causal es la representación gráfica de las relaciones múltiples de
causa-efecto entre las diversas variables que intervienen en un proceso.
TPM
Fallas de los equipos
 Son modificaciones desventajosas de los activos producidos por: deformación,
soltura, rotura, corrosión, desgaste, etc. Las fallas más frecuentes son:

 Defecto de fabricación
 Errores de Operación
 Deterioro normal
 Envejecimiento
 Falta de Mantenimiento
Consecuencia de Fallas en los equipos
 Interrupción de la producción.
 Disminución de la calidad de los productos.
 Depreciación de los activos.
 Riesgos de accidentes.
 Elevados costos de mantenimiento.
 Fallas posteriores.
Contribución del fabricante para disminuir la fallas

 Ofrecer activos productivos con alta Confiabilidad.

 Ofrecer activos productivos con alta Mantenibilidad.

Contribución del usuario para evitar fallas

 Utilizar y operar los recursos físicos en forma adecuada
 Tomar las medidas necesarias de mantenimiento
Conclusión
 Las operaciones de mantenimiento tienen lugar frente a la constante amenaza
que implica la ocurrencia de una falla o error en un sistema, maquinaria, o
equipo.

 El objetivo buscado por el mantenimiento es contar con instalaciones,

maquinarias o equipos en óptimas condiciones en todo momento, para asegurar
una disponibilidad total del sistema en todo su rango de performance, lo cual
esta basado en la carencia de errores y fallas.

 Los procedimientos de mantenimiento deben evitar las fallas, por cuanto una
falla se define como la incapacidad para desarrollar un trabajo en forma
adecuada o simplemente no desarrollarlo.
Conclusión
 Un equipo puede estar "fallando" pero no estar dañado, puesto que sigue
realizando sus tareas productivas, pero no las realiza con la misma operatividad
que un equipo en óptimas condiciones.

 En cambio un equipo dañado o averiado no podrá desarrollar trabajos bajo

ninguna circunstancia.

 El diagrama de Ishikawa ayuda a graficar las causas del problema que se

estudia y analizarlas. Es llamado “Espina de Pescado” por la forma en que se
van colocando cada una de las causas o razones que a entender originan un
problema. Tiene la ventaja que permite visualizar de una manera muy rápida y
clara, la relación que tiene cada una de las causas con las demás razones que
inciden en el origen del problema. En algunas oportunidades son causas
independientes y en otras, existe una íntima relación entre ellas, las que pueden
estar actuando en cadena
 Analisis de vibración

 La vibración es uno de los indicativos más claros del estado de una máquina.
Bajos niveles de vibración indican equipo en buen estado, cuando estos niveles se
elevan es claro que algo comienza a estar mal.

 El análisis espectral de vibraciones consiste simplemente en realizar una

transformación de una señal en el tiempo al dominio de la frecuencia, donde
podemos identificar la vibración característica de cada uno de los componentes o
defectos que puede presentar un equipo.
 Instrumentos de vibración

 El “Vibrómetros” nos permite medir niveles de vibración globales con poca

capacidad de diagnóstico, (solo indican si la vibración sube o baja, aunque
vibrómetros de última generación son capaces de realizar análisis espectrales con
ciertas limitaciones).

 Los “Colectores de datos portátiles” con un software de diagnóstico y

tratamiento de datos. Estos equipos son más elevados en precios, pero tienen una
capacidad de análisis importante a la hora de discernir distintos tipos de problemas
en máquinas.
 Instrumentos de vibración
 Lubricantes
 La lubricación constituye una pequeña pero esencial importancia dentro de la
actividad del mantenimiento.

 Es un factor vital para la vida útil de una maquinaria, ya que disminuye la fricción
y el aumento de la temperatura.
 Objetivo de la Lubricación

 Reducir al mínimo la fricción.

 Mantener la temperatura de las partes móviles dentro
de los limites tolerables.
 Arrastrar las impurezas fuera del área de contacto.
 Realizar estanqueidad entre las partes móviles y los
sellos.
 Proteger el lubricante de la degradación que afecte las
partes metálicas.
 Analisis de Lubricantes

 El análisis de lubricantes posee dos objetivos claros que son

conocer el estado del aceite y conocer el estado de la
máquina.

 Para el estado del aceite se realizan una serie de ensayos

rutinarios de viscosidad, acidez, basicidad, análisis de
aditivos, inspecciones visuales, etc.

 Para el estado de la Maquina se realizan espectrometrías,

ferrografías y contenidos de partículas, estas aportan
valiosa información del estado de los componentes de las
máquinas que se bañan con lubricantes.
 Termografia Infrarroja

 La termografía infrarroja se podría definir brevemente como

una técnica que permite, a través de la radiación infrarroja
que emiten los cuerpos, la medida superficial de temperatura.

 El instrumento que se usa en termografía para medir, es la

cámara de infrarrojos.

 La principal ventaja es que es una técnica de medida de no

contracto, no requiere contacto físico. Esta cualidad la hace
especialmente interesante en el control y mantenimiento de
elementos bajo tensión eléctrica.
 Termografia Infrarroja
 Termografia Infrarroja
 Ventajas de la tecnologia Infrarroja

 Son tan fáciles de usar como una cámaras de video.

 Dan una imagen completa de la situación.
 Realizan inspecciones con los sistemas funcionando bajo
carga.
 Identifican y localizan el problema.
 Mide temperaturas.
 Almacena información.
 Dicen exactamente las medidas a tomar.
 Encuentra el problema antes de que este se produzca.
 Ahorra tiempo y dinero.
 Tintas Penetrantes

 La inspección por Líquidos Penetrantes es empleada para

detectar e indicar discontinuidades que afloran a la superficie
de los materiales examinados.

 Esta prueba consiste en aplicar un líquido coloreado o

fluorescente a la superficie a examinar, el cual penetra en las
discontinuidades del material debido al fenómeno de
capilaridad. Después de cierto tiempo, se elimina el exceso de
penetrante y se aplica un revelador, el cual generalmente es
un polvo blanco, que absorbe el liquido que ha penetrado en
la discontinuidades y sobre la capa de revelador se delinea el
contorno de ésta. Finalmente se aplica una luz ultravioleta.
 Tintas Penetrantes
 Ultrasonido

 El ensayo de ultrasonido se basa en las propiedades de la

propagación, reflexión y refracción de vibraciones mecánicas
de frecuencias.
 Este rango de frecuencias esta muy por encima de lo audible,
por esta razón se les llama ondas ultrasónicas.
 Conociendo la velocidad de propagación en el material
ensayado es posible evaluar su espesor midiendo tiempo de
recorrido.
 También es posible evaluar las discontinuidades del material
en que se propaga esta onda, lo que permite la detección y
evaluación de las mismas.
 Ultrasonido
 Rayos X Industriales

 La introducción de los rayos X para pruebas no destructivas

está siendo usada en un amplio campo de aplicaciones
industriales.

 La variedad de equipos de rayos X ofrece un campo amplio

de poder de penetración en el material que puede satisfacer
casi cualquier requerimiento, ya sea una instalación
permanente o bien pruebas de campo.
 Para tuberias y calderas

 Las tuberías de petróleo y gas,

calderas y contenedores
similares pueden estar sujetos
a severas tensiones, esfuerzos
y otros efectos que pueden
alterar su eficiencia pero en
especial la seguridad.

 Un sistema de rayos X
estacionario de alta eficiencia
y con un potencial constante
representa el mejor sistema de
inspección para tales fines.
 Para Ingenieria Mecanica

 Inspección mediante rayos X

de una pieza fundida usando
un sistema estacionario con
potencial constante en
conjunto con un
intensificador de imagen.
 Investigacion y Desarrollo

 En muchas áreas de la
investigación es necesario
conocer que está sucediendo
al interior del ensayo.
 Sin rayos X podría ser
virtualmente imposible a
menos que el experimento
fuera quebrado al abrirlo.
 Industria Aeronáutica

 Enesta importante industria la inspección total y apropiada

de soldaduras, fundiciones y materiales tales como fibras de
carbono, fibras de vidrio, plásticos reforzados entre otros son
practicas obligadas como rutinas de inspección y
mantención.
 Industria de la Electronica

 Una producción de calidad requiere una seguridad en la

calidad del producto, pero en la industria electrónica las
pruebas son principalmente no destructivas.
 En este caso la inspección por rayos X se adecua
perfectamente para el análisis de los componentes
electrónicos que son de tamaños muy pequeños.
 Piezas Metalicas Fundidas

 En los últimos años la

demanda por productos de
alta calidad y confiabilidad,
en especial de la empresa
automovilística, hacen del
uso de tecnología de rayos X
una herramienta importante.
 Detección de porosidades,
grietas internas, aleaciones
imperfectas, antes de ser
entregado al consumidor,
hacen al producto altamente
confiable.
 Terminología del Mantenimiento
 Mantenibilidad: Es una característica de diseño, mide la actitud de
que un bien pueda ser mantenido.
 Falla: Es la alteración de la aptitud de un bien para cumplir una
función requerida.
 Parada: Cesación de la aptitud de un bien para cumplir una
función requerida.
 Desvarada: Acción que se ejecuta sobre un bien parado, con el fin
de ponerlo a funcionar antes de su reparación.
 Reparación: Intervención definitiva de mantenimiento correctivo.
 Durabilidad: Es considerada como la esperanza de vida de un
bien.
 Confiabilidad: Aptitud de un bien para cumplir una función
requerida en unas condiciones dadas por un tiempo dado.
 Variables del Mantenimiento

 La Fiabilidad
 La Disponibilidad
 La Mantenibilidad
 La Seguridad
 El Tiempo
 La Fiabilidad
 Esla posibilidad de que las instalaciones, máquinas o
equipos, se desempeñen satisfactoriamente sin fallar,
durante un periodo determinado, bajo condiciones
especificas.
 La Disponibilidad
 Esla proporción de tiempo durante la cual un sistema o
equipo estuvo en condiciones de ser usado.

•• Depende
Depende de
de las
las Fallas
Fallas

•• Depende
Depende del
del tiempo
tiempo
en
en reanudar
reanudar el
el
servicio.
servicio.
 La Mantenibilidad
 Esla probabilidad de que una maquina, equipo o un sistema
pueda ser reparado o una condición especificada en un
periodo de tiempo dado, en tanto su mantenimiento sea
realizado de acuerdo con ciertas metodologías y recursos
determinados con anterioridad.
 La Seguridad
 Estareferida al personal, instalaciones, equipos, sistemas y
maquinas, no puede ni debe dejársela a un costado, con
miras a dar cumplimiento a demandas pactadas.
 Variables de Mantenimiento
Vida de un Material

R
R (t)Fiabilidad
(t)Fiabilidad D(t)
D(t) Disponibilidad
Disponibilidad
Probabilidad
Probabilidad de
de un
un Posibilidad
Posibilidad de
de asegurar
asegurar
buen
buen funcionamiento
funcionamiento un
un servicio
servicio

MTTR
MTBF Mantenibilidad Media de tiempo de
Media de tiempo de
Mantenibilidad M(t)
M(t) técnicas de
buen
Probabilidad
Probabilidad de
de duración
duración de
de reparación
funcionamiento reparación
reparación
D= MTBF

MTBF - MTTR

Las tres variables precedentes llamadas R(t) ,D(t) y M(t) son funciones de tiempo. En
Mantenimiento es indispensable precisar la noción de tiempo
 Variables de Mantenimiento
N(t)
N(t) Tasa
Tasa de
de fallo
fallo instantáneo
instantáneo (a
(a veces
veces notadas
notadas Z(t)
Z(t) oo h(t)
h(t)

N
N Tasa
Tasa de
de fallo
fallo constante
constante

M.T.B.F.
M.T.B.F. Media
Media de
de los
los tiempos
tiempos de
de buen
buen funcionamiento
funcionamiento

M.T.T.R.
M.T.T.R. Media
Media de
de los
los tiempos
tiempos técnicos
técnicos de
de reparación
reparación (t:
(t: media
media aritmética
aritmética de
de
intervención)
intervención)

M.T.A.
M.T.A. Media
Media de
de los
los tiempos
tiempos de
de paro
paro T.A.
T.A. N.T.
N.T.

M(t)función
M(t)función «Mantenibilidad»
«Mantenibilidad»

Y(t)
Y(t) Tasa
Tasa de
de reparación
reparación
 La vida de una Maquina
 Comprende una alternancia de paros y de "buen
funcionamiento", durante su duración potencial de utilización
(= tiempo requerido = to - tl = T O).

 Estas duraciones pueden ser observadas o estimadas.

 Una parte (variable) de los TA (tiempos de paro) está
constituida por los TTR (tiempos técnicos de reparación).
 Indicador de Disponibilidad

 MTBF
 La MTBF, o media de los tiempos de buen funcionamiento, es
el valor medio entre paros consecutivos, para un periodo dado
de la vida de un dispositivo:
 MTTR
 De la misma forma, la MTTR (o media de los tiempos técnicos
de reparación) será:

 Estosvalores pueden ser calculados (después de

observaciones), estimados, prefijados o extrapolados.
 Indices de Medida de Mantenimiento

 Índice de Disponibilidad (D):

 T.P.E.F. = Tiempo Promedio Entre Fallas.
 T.P.P.R.= Tiempo Promedio Para Reparar.
 Índice de Confiabilidad = T.P.E.F.
 Objetivos del Mantenimiento
Máxima Producción Mínimo Costo

Calidad requerida:

Conservación de la energía:

Conservación del medio ambiente:

Higiene y Seguridad: Implicación del personal:

 Fallas y tipos de falla
 Es el deterioro o desperfecto en las instalaciones, maquinas
o equipos que no permite su buen funcionamiento.

• Fallas que afectan a la Producción

• Fallas
Fallas que
que afectan
afectan la
la calidad
calidad del
del Producto
Producto

• Fallas que comprometen la seguridad de las personas

• Fallas que degradan el medio ambiente

 Función de:
 Diseño, Fabricación, Instalación, Funcionamiento,
Mantenimiento.
 Clasificación de Fallas
 Fallas Tempranas: Ocurren al principio de la vida útil y
constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden
ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de
montaje.
 Fallas adultas: Son las fallas que presentan mayor frecuencia
durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de
operación y se presentan más lentamente que las anteriores
(suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una
máquina, etc.).
 Fallas Tardías: Representan una pequeña fracción de las fallas
totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la
vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño
motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.)
 Cuadrante de fallas
Capacidad de Trabajo
Parcial Total
Progresiva

I II
Forma de Aparecer

Repentina

III IV
 Análisis de Fallas
Alteración de un bien para FALLO Cese de un bien para
cumplir la función requerida cumplir la función requerida

Fallo
Fallo
Completo
Parcial = Avería

Tipo de Incidente
Mantenimiento
Correctivo
Reparación Arreglo
(Mantenimiento (Mantenimiento
Curativo paliativo)

Acción sobre un bien con vista a

Intervención definitiva y
devolverlo provisionalmente al
limitada de mantenimiento
estado de funcionamiento anterior a
correctivo después del fallo
la reparación
Análisis de Prioridad de Reparación
 Este análisis conviene realizarlo según los siguientes
factores:

 Producción
 Calidad
 Mantenimiento
 Medio ambiente
 Seguridad
Ordenes de Trabajo
 Las “solicitudes de trabajo” son generadas cada vez que se
advierte que un trabajo de mantenimiento es necesario.
 Las ordenes de trabajo de mantenimiento son provocadas
por “Solicitudes de Trabajo” que luego de ser firmadas por
el Jefe de Mantenimiento se convierten en “Ordenes de
Trabajo”.
 Tipos de Ordenes de Trabajo:
 - Orden Normal.
 - Orden compuesta o Cruzada.
 - Orden de Pequeños Trabajos.
 - Orden Permanente.
La programación del Mantenimiento
 El objetivo de la programación consiste en determinar el
orden en el cual se deben efectuar los trabajos planificados
teniendo en cuenta:
 - Los grados de urgencia.
 - Los materiales necesarios
 - La disponibilidad del personal.

 Métodos de Programación:
 - Programa Diario.
 - Programa Semanal.
 - Métodos gráficos de programación.
Consecuencias Económicas por la inferencia del
Mantenimiento

 Destrucción de Instalaciones y Equipos:

 Pérdidas de Producción.
 Disminución de calidad del producto
 Interrupciones en el proceso de producción con su costo
económico.
 Desgastes de los equipos.
 Pagos de Salarios por mano de obra inactiva.
 Costos de capital por equipos improductivos.
 Perdidas Inducidas (secundarias)
 Perdidas de divisas y desprestigio.
Efecto de perdida de energía por un mal
Mantenimiento

 Por un mal mantenimiento se presenta:

 Escapes continuos de combustibles, vapor, condensados,

aire comprimido, con su respectivas perdidas de energía.
 Al no existir un mantenimiento programado de
accesorios y trampas de vapor su operatividad se reduce,
induciendo perdidas.
 El no mantenimiento a quemadores y elementos de
combustión hace variar las condiciones óptimas de la
relación (aire/combustible) causando aumentos de
consumo de combustible.
Organización y Planificación del Mantenimiento
 En el caso del mantenimiento su organización e información debe
estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes
objetivos:

 Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

 Disminución de los costos de mantenimiento.
 Optimización de los recursos humanos.
 Maximización de la vida de la máquina.

 Dependiendo de la carga de mantenimiento, el tamaño de la planta,

las destrezas de los trabajadores, etc., el mantenimiento se puede
organizar por departamentos, por área o en forma centralizada.
Programación del Mantenimiento
 La programación de mantenimiento es el proceso de
asignación de recursos y personal para los trabajos que tienen
que realizarse en ciertos momentos. Es necesario asegurar que
los trabajadores, las piezas y los materiales requeridos estén
disponibles antes de poder programar una tarea de
mantenimiento.
 El trabajo de mantenimiento para estos equipos se maneja bajo
prioridades y es atendido antes de emprender cualquier otro
trabajo.
 Un alto nivel de eficacia en el programa de mantenimiento es
señal de un alto nivel de eficacia en el propio mantenimiento.
Programación del Mantenimiento
 La organización de un sistema de mantenimiento incluye lo
siguiente

 Diseño del trabajo

 Estándares de tiempo
 Administración de proyectos

 Se sabe que los sistemas de mantenimiento se ponen en

movimiento por las órdenes de trabajo, que generalmente son
emitidas por los departamentos de producción. Estas órdenes
de trabajo describen el trabajo, su ubicación, las habilidades
requeridas y la prioridad del trabajo.
 Diseño de Trabajo
 El diseño de trabajo, en lo que se refiere al mantenimiento,
comprende el contenido de trabajo de cada tarea y determina
el método que va a utilizar, las herramientas especiales
necesarias y los trabajadores calificados requeridos.
 Estándares de Tiempo
 Los estándares de tiempo realistas representan un elemento
muy valioso para vigilar e incrementar la eficacia de los
trabajadores y, de esta forma, reducir al mínimo el tiempo
muerto de la planta. No es esencial tener estándares para todos
los trabajos de mantenimiento.
 Administración de Proyectos
 En el caso de las plantas grandes, las reparaciones generales de
gran envergadura o el mantenimiento preventivo que se han
planeado se llevan a cabo en forma periódica.
 Durante estos trabajos, toda la planta o parte de esta se para.
Teniendo en mente la minimización del tiempo muerto, conviene
planear y graficar el trabajo para hacer el mejor uso de los
recursos.
 La fase de control de un proyecto tal incluye medir el avance en
forma regular, compararlo con el programa y analizar la varianza
como porcentaje del trabajo total.
 Pueden tomarse acciones correctivas para eliminar las
deficiencias.
Planeación del Mantenimiento

 El proceso de planeación comprende todas las funciones

relacionadas con la preparación de la orden de trabajo, la lista
de materiales, la requisición de compras, los planos y dibujos
necesarios, la hoja de planeación de la mano de obra, los
estándares de tiempo y todos necesarios antes de programar y
liberar la orden de trabajo.
Planeación del Mantenimiento
 Un procedimiento de planeación eficaz deberá incluir los siguientes pasos:
 Determinar el contenido del trabajo
 Desarrollar un plan de trabajo
 Establecer el tamaño de la cuadrilla para el trabajo
 Planear y solicitar las partes y los materiales
 Verificar si se necesitan equipos y herramientas especiales y obtenerlos
 Asignar a los trabajadores con las destrezas apropiadas
 Revisar los procedimientos de seguridad
 Establecer prioridades
 Asignar cuentas de costos
 Completar la orden de trabajo
 Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control
 Predecir la carga de mantenimiento utilizando una técnica eficaz de
pronósticos
Programación del Mantenimiento

 Laprogramación tiene que ver con la hora o el momento

especifico y el establecimiento de fases o etapas de los
trabajos planeados junto con las ordenes para efectuar el
trabajo, su monitoreo, control y el reporte de su avance.
Programación del Mantenimiento
 Una programación confiable debe tomar en cuenta lo
siguiente:

 Una clasificación de prioridades de trabajos que refleje la urgencia y

el grado critico del trabajo.
 Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo están en la
planta (si no, la orden de trabajo no debe programarse)
 El programa maestro de producción y estrecha coordinación con la
función de operaciones.
 Estimaciones realistas y lo que probablemente sucederá, y no lo que el
programador desea.
 Flexibilidad en el programa
Normas Legales de actuación
 Una norma es un documento que expresa requisitos y que ha
sido elaborado con la participación y consenso de todas las
partes interesadas, las normas legales de actuación para el
mantenimiento industrial dependerán del área a la que se
vayan a aplicar ya que, tratándose de un tema muy importante
en la industria, son muy especificas.
Contratos Técnicos de Mantenimiento
 Los Contratos de Mantenimiento facilitan la prestación de
servicios de Mantenimiento Preventivo en todos los sectores
de la Industria. Por medio de este tipo de contratos, una
Empresa de Servicios se compromete a revisar, reparar y
mantener en perfectas condiciones de uso los equipos o
instalaciones de la empresa beneficiaria.
 De esta forma, las empresas pueden calcular de forma
previsible sus costos de Mantenimiento, reciben una atención
preferente y consiguen unos precios más baratos por el
Servicio de Mantenimiento recibido.
Tipos de Contratos de Mantenimiento

 LasEmpresas de mantenimiento ofrecen múltiples opciones

de Contratos de mantenimiento, en función del sector
industrial, de la necesidad del equipo o instalación, del coste
final, si incluyen repuestos o no, etc.
Condiciones del Contratos de Mantenimiento
 Como en todo contrato, es muy importante revisar cada uno de
los puntos que figuran en él, pidiendo más información a la
empresa que lo ofrece, con el fin de entender todos y cada uno
de los puntos que figuran en el citado Contrato.

 Fecha de inicio y fin del contrato.

 Condiciones de la prórroga.
 Número de equipos o instalaciones incluidas.
 Si incluye repuestos (todos o parte).
 Número de visitas y plazos entre ellas.
 Cuotas, actualizaciones de las mismas y forma de pago.
Gracias por su Atención