Planificación de

requerimientos de
materiales o MRP
¿Qué es planificación de requerimientos de materiales o MRP?

 Se define MRP como la planificación de los insumos, componentes y materiales de

demanda dependiente para la producción de artículos finales, lo que conlleva a la
administración del inventario y programación de pedidos de reabastecimiento. Todo
esto hecho para cumplir al cliente en los tiempos estimados y con la calidad requerida.

 Es común que la planificación de requerimientos de materiales (MRP) sea asociada a un

software. De hecho algunos autores definen el MRP como un software o sistema
computarizado para administrar el inventario de demanda independiente y los puntos
de reorden, y en cambio le otorgan la definición anterior al «plan» de requerimientos
de materiales.
 Es por esto que mucho software ERP (enterprise resource planning) trae un módulo
denominado MRP, por ejemplo SAP
Desde la planeación agregada, pasando por el programa maestro
hasta la planificación de requerimientos de materiales

 Aunque ya hemos dicho que no siempre se sigue una estructura jerárquica de

producción , lo que conlleva que en ocasiones el MPS no se desagrega del PAP
(es más, hay empresas que no cuentan con plan agregado y si con MPS y MRP)
si es importante definir cuál es la diferencia de uno con otro.
 Con el plan agregado o PAP hablamos de familias de productos. En una
empresa de chocolates esto sería la línea de galletas, burbujas y sobres de
chocolate. Por ejemplo en el PAP hablamos de cuánto vamos a producir en la
familia de producto de galletas de chocolate para el próximo trimestre.
 Con el programa maestro de producción o MPS profundizamos en las
referencias de las familias de producto, definiendo cuánto vamos a producir y
en qué momento. Por ejemplo en el MPS definimos cuántas galletas de
chocolate con minichips de 3x4 vamos a producir en las próximas 4 semanas.
 Por último, el plan de requerimiento de material profundiza aún más y dice
los materiales (crema, minichips, empaque, etc) y las cantidades para
producir las galletas de las que hablamos en el MPS.
Definiendo cada uno de los conceptos
en torno al MRP
 Este tema involucra numerosos conceptos, como demanda dependiente, lista
de materiales y programa maestro.
 Para ilustrar cada concepto, Stephen Chapman en su libro «Planificación y
control de la producción», hace una analogía muy interesante acerca de una
cena de lasaña, y es lo que revisaremos antes de la definición de cada
concepto por aparte.
 Chapman nos pone en los pies del cocinero de una familia que planifica las cenas
de la semana. Lo primero que hace es crear el menú. El día de hoy vienen
unos invitados importantes a la casa y hoy toca lasaña. Decide entonces la
cantidad de lasaña por hacer a partir del número de personas. Hacer esa lasaña
involucra un procedimiento en el que se usan unos materiales e insumos
específicos, como la carne, el pan y la salsa; o sea que tiene que definir cuánto
necesita de cada ingrediente. Pero además, debe de conocer qué hace falta por
comprar porque en el inventario ya cuenta con algunos ingredientes, pero hacen
falta otros. Para apoyarse, cuenta con la receta y el conocimiento del tiempo que
se demora preparando los ingredientes, haciendo el plato y su tiempo en el horno.
Todo esto para que los invitados tengan su cena a tiempo y calentita en sus mesas.
 Así pues, definamos los conceptos:
 Programa maestro: Menú
 Lista de materiales: Ingredientes
 Trayectoria del proceso: Paso a paso para cocinar
 Necesidades de material: Cantidad de ingredientes tanto en inventario como para
comprar
 Tiempo de espera: Tiempo para hacer preparación
¿Qué necesitamos? Los inputs o entradas del MRP
 El MPS o programa maestro define la cantidad de artículos a producir en el
horizonte de tiempo establecido.

 La lista de materiales detalla las cantidades de insumos, materiales y

componentes de los que consta cada artículo. Este puede cambia según el
diseño del artículo.
 El registro de inventarios contiene las cantidades disponibles y las pedidas,
así como el tiempo estimado para su arribo. Se ve modificado por las
transacciones de inventario.
Lista de materiales

 También conocido como BOM o bill of materials, la lista de materiales es el

detalle de componentes, piezas o materiales que estructuran el producto
terminado.
 Programa maestro de producción
El siguiente insumo para el MRP es el MPS.
 Registros de inventario
El tercer insumo para el MRP. Los registros de inventario son el resultado de las
transacciones de inventario.
Cómo hacer un MRP o planificación de
requerimientos de material

 Paso 1: Definiendo la lista de materiales (BOM)

Para empezar, define la estructura de tu producto.
¿Cómo se compone?
 Paso 2: Qué, cuándo y cuánto producir: el programa maestro
Debes tener un programa maestro de producción en el cual, tienes la
cantidad de unidades a producir por horizonte de tiempo, trazado
generalmente en semanas.
Paso 3: Qué es lo que hay en casa: El
registro de inventario
 Definidos los componentes y materiales por artículo, en una tabla separa para
cada uno de ellos:
 El inventario disponible
 Stock o inventario de seguridad
 Lead time 
 Recepciones programadas
Paso 5: Necesidades brutas

 Es la cantidad de artículos, materiales, componentes e insumos que nos

disponemos a fabricar. Si se trata de un producto terminado (demanda
independiente) las cantidades provienen del MPS.
 Paso 6: Recepciones programadas
Si existe un pedido que está por llegar, coloca la cantidad y la semana en que lo hará.

 Paso 7: Inventario disponible

Es producto o material con el que contamos cada período de tiempo. Es el resultado
de tomar el inventario disponible que quedó al final del período anterior y sumarlo
con las recepciones programadas para luego restarlo con las necesidades brutas de
ese período.

Inventario disponible= Inventario disponible del período anterior+Recepciones

programadas-necesidades brutas
 Paso 8: Necesidades netas
 Se obtienen cuando el inventario disponible no es suficiente. Esto supone la obligación de
generar un pedido.

Dicho de otra forma, cuando las necesidades netas son mayores a cero (0), se genera el
lanzamiento o liberación de una orden de fabricación para tener el material a disposición
cuando se requiera. Si son menores a 0, significa que el inventario disponible es suficiente para
suplir la demanda, por lo que colocaremos 0 como resultado.

 Se obtienen de la siguiente forma:

Necesidades netas= Necesidades brutas+stock de seguridad-inventario disponible del período

anterior-recepciones programadas
 Paso 9: Recepción de órdenes de producción
 Es la cantidad de materia prima que se recibe en un período por el
lanzamiento de una orden.
 Mientras en el paso 8 definimos la cantidad que se requiere (necesidades
netas), en el paso 9 definimos la cantidad que llega, que no necesariamente
es igual a la que se requiere. Todo depende de la dimensión del lote. Existen
varios métodos para definirlo, algunos de los más comunes son:
 Lote a lote
El pedido es igual a la cantidad requerida.
 Tamaño de lote fijo
También llamado período constante. El tamaño del lote es siempre el mismo en todos los
periodos.
 Mínimo coste total
El tamaño del lote se define con base en el mínimo coste total, partiendo de la semejanza
entre los costos de preparar y mantener.
 Mínimo coste unitario
El tamaño del lote se obtiene a partir del costo de ordenar y mantener.
 Lote económico (EOQ)
También conocido como cantidad de pedido económica. Ofrece un balance entre los costos
de preparación y retención del inventario.
 Cantidad periódica de pedido (POQ)
Es similar al modelo de lote fijo. En este modelo se calcula un período de pedido fijo
mediante el modelo de lote económico.
 Paso 10: Lanzamiento de una orden
Para tener la materia prima disponible en el momento deseado, antes es
necesario haber emitido una orden de pedido períodos antes. Aquí es donde
tiene relevancia el lead time o tiempo de entrega, con el cual podemos saber en
qué momento hacer la liberación de un pedido para que llegue cuando lo
requerimos.

Para hacerlo, coloca la misma cantidad calculada en el paso anterior

retrocediendo tantos periodos como te indique el lead time del material o
artículo.
 Paso 11: Continuando el MRP (explosión de necesidades)
 Lo hecho en el paso 5 hasta el paso 10 fue para los artículos terminados, lo
que en nuestra lista de materiales sería el nivel 0. A continuación repetimos
los mismos pasos para cada uno de los materiales y componentes de ese
artículo comenzando por los del nivel 1. En otras palabras, vamos a hacer la
explosión de necesidades para los materiales y componentes con demanda
dependiente.
 De ahí que el siguiente elemento que tomemos tenga en cuenta para sus
necesidades brutas la cantidad y momentos fijados para el lanzamiento de
una orden del elemento padre (el que está en el nivel 0).
 Por ejemplo si ya hicimos la planificación para el artículo «bicicletas»
obteniendo que se lanzará una orden de 200 bicicletas en la semana 2 y 100
en la semana 4, los neumáticos de la bicicleta (elemento hijo) que son 2,
tendrán que tener como necesidades brutas, 400 neumáticos en la semana 2 y
200 para la semana 4.
TAMAÑO DEL LOTE EN LOS SISTEMAS MRP

 Determinar los tamaños de lotes en un sistema MRP es un problema complicado y

difícil. Los tamaños de los lotes son las cantidades de piezas emitidas en la entrada de
pedidos planeados y las secciones de expedición de pedidos planeados de un programa
MRP.

LOTE POR LOTE

La técnica lote por lote (L4L) es la técnica más común que:
 Establece pedidos planeados que corresponden e • xactamente con las necesidades
netas.
 Produce exactamente lo necesario cada semana sin transferencia a periodos futuros.
 Minimiza el costo de bienes inactivos.
 No toma en cuenta los costos de preparación ni las limitaciones de capacidad.
Se presentan las necesidades netas de
ocho semanas del programa:
Lote por lote
CANTIDAD DE PEDIDO ECONÓMICO

 En un modelo EOQ, debe existir una demanda ligeramente constante o

mantenerse existencias de seguridad a fi n de haya una variabilidad de la
demanda.
Los tamaños de lotes generados por el EOQ no siempre abarcan el número
completo de periodos. Por ejemplo, el EOQ podría cubrir las necesidades de 4.6
periodos. Con los mismos datos del ejemplo de la técnica por lote, la cantidad de
pedido económico se calcula como sigue:
COSTO TOTAL MÍNIMO

 El método del costo total mínimo (CTM) es una técnica dinámica de

determinación de tamaños de lotes que calcula la cantidad de pedidos al
comparar el costo de bienes inactivos y los costos de preparación (o pedido)
de varios tamaños de lotes y después selecciona el lote en el que son casi
iguales.
Ejemplo de Plan de requerimientos de materiales
(ejemplo MRP)

 HomeLive es una empresa que produce artículos mobiliarios para el hogar

(camas, sillas, comedores, armarios, salas, etc). Para este ejemplo vamos a
considerar la producción de la cama matrimonial. Para todos los artículos,
componentes y materiales, la empresa usa la técnica de lote por lote, es
decir que el tamaño del lote es siempre igual a la necesidad de fabricación.
Próximamente vamos a profundizar en otros métodos de lotificación.