MANTENIMIENTO

CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD

RCM

Ing. Mg. Adelmo A. Ramos Martínez.

 • Productividad y competencia son características de

RCM los ambientes donde se desempeñan las industrias.

• La condición y disponibilidad de sus sistemas

MANTENIMIENTO productivos juegan un papel decisivo en el éxito de
sus negocios.
CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD • Para la función Mantenimiento, esto significa una
constante búsqueda de nuevas y novedosas formas
de incrementar la confiabilidad, disponibilidad y vida
INTRODUCCIÓN. útil de plantas y equipos industriales, siempre a
través de un control efectivo de costes.

Luis Améndola Ph.D

 • La Gerencia de Mantenimiento está
RCM sustituyendo los viejos valores por paradigmas
de excelencia de mayor nivel.
MANTENIMIENTO
• La práctica de Ingeniería de Confiabilidad, la
CENTRADO EN LA gestión de activos, la medición de los
CONFIABILIDAD indicadores y la gestión de la disponibilidad; así
como la reducción de los costes de
INTRODUCCIÓN. mantenimiento constituyen los objetivos
primordiales de la empresa enfocados a
asegurar la calidad de gestión de la
organización de mantenimiento.

Luis Améndola Ph.D

 • La Norma Europea EN 13306, define la
CONFIBILIDAD como:
RCM • “Capacidad de un elemento de desarrollar
una función requerida bajo unas
MANTENIMIENTO condiciones dadas en un intervalo de
CENTRADO EN LA tiempo determinado”
CONFIABILIDAD
• El mantenimiento centrado en
EN 13306 Confiabilidad (MCC), ó Reliability centered
Maintenance (RCM), ha sido desarrollado
para la industria de la aviación civil hace
más de 40 años.
 • Frente a nuevas expectativas en la
industria, en las que se incluyen ahora los
aspectos de seguridad y la del medio
ambiente.

RCM • También la exigente relación entre el

mantenimiento y la calidad del producto,
MANTENIMIENTO alta disponibilidad y optimización del
CENTRADO EN LA equipamiento, se hace necesario
CONFIABILIDAD encontrar una estrategia que garantice
aplicar racionalmente los más adecuados
y valiosos métodos de mantenimiento.

• Esta técnica de gestión como estrategia,

es el RCM.
 • El RCM muestra que muchas de los
conceptos del mantenimiento que se
consideraban correctos son realmente
equivocado.

• El proceso de la técnica RCM, permite

determinar cuáles son las tareas de
RCM mantenimiento adecuado para cualquier
activo físico.
CONCEPTO
• Por tanto, en primer lugar, se debe tener
BÁSICO
fundamentalmente, un claro
entendimiento del contexto en el que
funciona el equipo.
 • El régimen de operación del equipo.

• La disponibilidad de mano de
RCM obra y repuestos.

CONTEXTO • Las consecuencias de indisponibilidad del

equipo: En la producción perdida o
OPERACIONAL reducida, en la recuperación de
producción en horas extra, la
tercerización.

• Objetivos de calidad, seguridad y medio

ambiente, etc.
 1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para que el
equipo que se está analizando?

2. ¿Cuáles son los estados de falla (funcionales)

asociados con estas funciones?
RCM 3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de
estos estados de falla?
REQUERIMIENTOS
A CUMPLIR PARA 4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas
fallas?
EL PROCESO RCM
5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?
SAE JA1011
6. ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir la
falla?

7. ¿Qué hacer si no se puede prevenir o encontrar

una tarea predictiva o preventiva adecuada?
  Identificar los modos de falla, consiste
en identificar cuál es la causa origen de
cada falla.
RCM
 Asegura no malgastar el tiempo y
MODO DE FALLA esfuerzo tratando los síntomas en lugar
de las causas.
(Causas de falla)
 Cada modo de falla debe ser considerado
en el nivel más apropiado, para no
SAE JA1011
malgastar tiempo en el análisis de falla
en si mismo.

 Norma SAE J1739-2001 01:

Análisis de Modo y Efectos de Falla
(FMEA)
 • La práctica de Ingeniería

RCM de Confiabilidad, la
gestión de activos, la
medición de los
indicadores y la gestión
 CÁLCULO de la disponibilidad; así
como la reducción de los
DE LA costes de mantenimiento
constituyen los objetivos
CONFIABILIDAD primordiales de la
empresa enfocados a
asegurar la calidad de
Por: Lourival Tavares gestión de la organización
de mantenimiento.

Luis Améndola
Ph.D
  La metodología para el cálculo
BASE DE de la Confiabilidad, no aparece
con claridad en los textos
 Para que la
DATOS especializados o se remiten al
empleo de la distribución de confiabilidad
Weibull. calculada tenga una
alta credibilidad, los
 Sin embargo, se presenta un
método con base en el MTBF y
datos (registro de
el MTTR más sencilla de utilizar. paros) con los cuales
se efectúa el cálculo,
 Su valor, aún con un pequeño deben ser igualmente
error, no llega a perjudicar el creíbles; y debe
análisis y la toma de decisiones;
pero puede ser depurado hacerse de la manera
mediante cálculos estadísticos más imparcial y
de la distribución Weilbull. objetiva posible.
CLASIFICACIÓN
 Los paros propios: son
DE PAROS aquellos imputables al equipo.
 El registro de los
paros implica:  Los paros ajenos: son
codificación y paros no imputables al equipo
pero que causan la parada del
clasificación; esta mismo. Por ejemplo, una falta
última se puede de energía externa.
subdividir en
propios, ajenos y  Los paros programados: son
programados. aquellos que están
establecidos en el programa
de mantenimiento anual.
ECUACIÓN
BÁSICA  La ecuación para el
cálculo se basa en la
expresión
desarrollada por el Donde:
ingeniero Lourival R: Confiabilidad.
Tavares, en la cual la
confiabilidad está en MTBF: Tiempo Medio
función del MTBF y el Entre Fallas.
MTTR:
MTTR: Tiempo Medio
Para Reparación.
ECUACIÓN  La expresión no es más que la
 Relacionando las tres
BÁSICA variables de la ecuación:
definición de probabilidad
según Laplace: Número de
aciertos (MTBF= tiempo total
que funciona el activo sin
fallar) sobre el número total
de eventos (tiempo total que
funciona el activo más el
tiempo que estuvo parado
para reparaciones).

 Esta es la ecuación básica

para el cálculo de la
confiabilidad.
 Donde:
MTBF
hT: Horas trabajadas durante el
Y período de evaluación.
p: Número de paros durante el
MTTR período de evaluación.
hp: Horas de paro durante el período
de avaluación.

Es aquí donde se hace la clasificación

de los paros por mantenimiento o
producción.
Por ejemplo, si se quiere calcular la
confiabilidad por mantenimiento, las
horas de paro y el número de paros
deben ser los imputados a
exclusivamente a mantenimiento.
SISTEMA  De la expresión anterior, se
 La Confiabilidad del
EN sistema esta dada por:
concluye que la confiabilidad
del sistema es el producto de
SERIE las confiabilidades individuales
de sus componentes.
SISTEMA  Generalizando para n
componentes:  El producto de las
EN confiabilidades, hace a
este sistema muy sensible
SERIE a las fallas.

 Del mismo modo, se

puede concluir que:
La confiabilidad total de
Donde:
un sistema en serie, es
RS: Confiabilidad del menor que la confiabilidad
sistema. de cualquiera de sus
Rj: Confiabilidad del componentes.
j-ésimo componente.
 SISTEMA
EN
SERIE

Producción en
serie
 SISTEMA  La Confiabilidad del  Según Lourival
EN sistema esta dada por: Tavares:

PARALELO “La confiabilidad final de

un conjunto de equipos,
será obtenida por la suma
de los productos de las
confiabilidades de cada
ítem por sus capacidades
de producción, dividido por
la suma de las capacidades
de producción de esos
ítems”
 SISTEMA  La expresión muestra que, el paro de
un equipo no implica el paro del
EN sistema.

PARALELO  Generaliza  Esta característica se debe al

carácter aditivo de las confiabilidades
ndo para n ponderadas con la producción de
cada uno de ellos.

component  Del mismoo modo, respecto a la

participación en la producción de
es:
Donde:
cada uno de los equipos, se puede
Cf1, Cf2 ….. Cfn: son las
concluir que: no necesariamente la
Rs de cada equipo. sumatoria de las participaciones debe
Pr1, Pr2 …. Prn: son las ser 100% pues, por lo general, las
participaciones de cada líneas de producción son
equipo en la producción. sobredimensionadas.
 SISTEMA
EN
PARALELO

Producción de
vapor en paralelo
 SISTEMA  Un sistema redundante es un
sistema que permanece en
REDUNDANTE stand by (reserva) con el Un sistema redundante se puede
propósito de garantizar el definir como:
proceso productivo normal
ante la eventualidad de una
falla o parada. “Cualquier elemento que tenga
por un período el 100% de
 Sistemas completos en confiabilidad hace “1” a toda la
reserva son poco comunes, ecuación. Ocurrida la falla, si la
por el costo que implican. conmutación es inmediata, la
confiabilidad se mantendrá en el
 Sin embargo es común, tener 100% hasta la siguiente falla de
equipos de reserva o este elemento”
recambio, para garantizar la
normal operación del proceso.
(Lourival Tavares)
 SISTEMA  La Confiabilidad del  un sistema redundante se
puede definir como:
REDUNDANTE sistema esta dada por:

 “Cualquier elemento que

tenga por un período el
100% de confiabilidad hace
“1” a toda la ecuación.
Ocurrida la falla, si la
conmutación es inmediata, la
confiabilidad se mantendrá
en el 100% hasta la
siguiente falla de este
elemento”

Lourival Tavares
 SISTEMA De las expresiones anteriores se
REDUNDANTE puede concluir lo siguiente:

1. Garantiza una confiabilidad

Generaliz cercana al 100% al sistema

productivo, siempre y cuando la
conmutación (o el cambio al sistema

ando
de reserva) se haga inmediatamente

Donde:
2. Si al menos un componente del

para n
RS: Confiabilidad del
sistema tiene confiabilidad del
sistema. 100%, todo el sistema alcanza una
Rj: Confiabilidad del confiabilidad del 100%.

equipos:
j-ésimo componente.
 SISTEMA
REDUNDANTE
 SISTEMA
REDUNDANTE

Sistemas de control
redundante para
plantas industriales.
ESTANDARES DE
CONFIABILIDAD
RCM

FIN