Curso de Interpretación

Norma A.P.I. 1104

 Que es A.P.I.?
Sigla que identifica a la American Petroleum Institute

Propósito
- Presentar métodos para producir soldaduras de alta calidad por medio de soldadores
calificados y el uso de materiales, materiales de soldadura y equipos aprobados. Se
aplica a construcciones nuevas y a soldaduras en servicio.

- Presentar métodos de inspección que aseguren el adecuado análisis de la calidad de

las soldaduras mediante el desempeño de técnicos calificados y técnicas y equipos
aprobados.
 ALCANCE
Se aplica a juntas:

- A tope
- En Filete
- Socket

En los siguientes materiales:

- Tuberías de acero al carbono.

- Tuberías de acero de baja aleación

 Para ser usado en:

- Compresión
- Bombeo
- Transmisión
- Sistemas de Distribución (donde sea aplicable)

De:
- Petróleo crudo
- Derivados del petróleo
-Gases combustibles
-Dióxido de Carbono
-Nitrógeno.
PUEDE SER USADA PARA SOLDADURA DE CONSTRUCCIONES
NUEVAS O EN SERVICIO

LOS PROCESOS DE SOLDADURA ACEPTADOS SON:

-SMAW
-SAW
-GTAW
-GMAW
-FCAW
-PAW
-OFW
-FW
O COMBINACIÓN DE ELLOS.

LOS MISMOS PODRÁN SER USADOS EN FORMA MANUAL,

SEMIAUTOMÁTICA O AUTOMÁTICA
LAS SOLDADURAS PODRÁN SER REALIZADAS EN POSICIÓN O
ROLADAS O UNA COMBINACIÓN DE AMBOS.

TAMBIÉN CUBRE LOS PROCEDIMIENTOS PARA LOS ENSAYOS DE:

-RADIOGRAFÍA.
-PARTÍCULAS MAGNÉTICAS.
-LÍQUIDOS PENETRANTES.
-ULTRASONIDO.

ESTÁN INCLUIDOS LOS CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO

QUE DEBEN APLICARSE A LAS SOLDADURAS DE PRODUCCIÓN PARA
LOS ENSAYOS ANTES MENCIONADOS, Y ADICIONALMENTE PARA
LOS ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y VISUALES.
 Establece:

Todos los trabajos efectuados de acuerdo a esta norma deben cumplir o

exceder los requerimientos establecidos en ella.

Es decir establece requerimientos mínimos de calidad de la soldadura

Materiales : Tuberías y Conexiones

Esta norma es aplica a las soldaduras de tuberías y conexiones de

tuberías que cumplen con las siguientes especificaciones de materiales:

a. API especificación 5L.

b. Especificaciones ASME, ASTM aplicables
c. Especificación ANSI

Se aplica para materiales con propiedades mecánicas y composición

química que cumplen con una de las especificación de a. y b. de las
nombradas.
Todo material de aporte deben estar en conformidad con lo
especificado en las normas AWS aplicables y de no cumplir con
el material de aporte mientras este sea calificado se acepta

Esas especificaciones son:

AWS A 5.1,
AWS A 5.2,
AWS A 5.5,
AWS A 5.17,
AWS A 5.18
AWS A 5.20
AWS A 5.23
AWS A 5.28
AWS A 5.29
Calificación de Procedimientos

Especificar un procedimiento y calificarlo antes de comenzar con la

soldadura de producción.

La calificación será realizada por medio de ensayos destructivos Cada

procedimiento debe estar perfectamente identificado.

Cada procedimiento calificado genera un Registro de Calificación de

Procedimiento ( PQR)

El PQR debe contener todos los resultados de los ensayos de calificación.

 Especificación de los procedimientos
Deberán contener como mínimo información sobre (cuando sea aplicable):
- Procesos de soldadura.
- Materiales de tubos y accesorios.
- Diámetros y espesores de tubos.
-Diseño de juntas.
-Materiales de aporte y numero de pasadas.
-Características de llama.
-Características eléctricas.
- Posición y progresión.
- Tiempo entre pasadas y presentadores.
- Limpieza.
-Precalentamiento y trat. térmico.
-Gases de protección y caudal.
-Fundentes.
Variable esencial Variable esencial

Variable de soldadura cuya modificación puede producir cambios que

afectan las condiciones mecánicas y defectológicas de la unión.

Modificar una variable esencial implica especificar un nuevo procedimiento

de soldadura y calificarlo.

Modificaciones en variables no esenciales no implica el recalificar el

procedimiento, pero si poner de manifiesto los cambios.
 Variables esenciales
- Proceso o método de soldadura.
- Metales base.
- Diseño de juntas.
- Posición.
- Espesor de pared.
- Metales de aporte.
- Características eléctricas.
- Tiempo entre pasadas.
- Progresión.
- Gas de protección y caudal.
- Fundentes.
-Velocidad de soldadura.
-Precalentamiento.
-Tratamiento térmico post soldadura.
 Variables Esenciales
- Proceso o método de soldadura.
- Metales base.
- Diseño de juntas.
- Posición.
- Espesor de pared.
- Metales de aporte.
- Características eléctricas.
- Tiempo entre pasadas.
- Progresión.
- Gas de protección y caudal.
- Fundentes.
- Velocidad de soldadura.
- Precalentamiento.
- Tratamiento térmico post soldadura.
 Proceso de soldadura
Un cambio en el proceso de soldadura o método de aplicación establecido en la
especificación de procedimiento constituye una variable esencial.

Metales base

Para el propósito de esta Norma, todos los materiales deben ser agrupados de la
siguiente manera:

-Tensión de fluencia mínima especificada menor o igual a 42.000 Psi.

-Tensión de fluencia mínima especificada mayor a 42.000 Psi y menor a 65.000 Psi
-Para materiales con tensión de fluencia mínima especificada mayor o igual a
a 65.000 Psi, cada grado recibe un ensayo de calificación separado.

Cuando se sueldan dos materiales de dos grupos de materiales distintos, se debe

utilizar el procedimiento del material de mas alta resistencia.
Diseño de juntas.
Constituye una variable esencial un cambio mayor en el diseño de juntas (por ejemplo
un cambio de bisel en V a bisel en U o a filete). Cambios menores (por ejemplo un
cambio en los ángulos de biseles o talones no son variable esencial).

Posición.
Es variable esencial un cambio en la posición de tubo rolado a tubo fijo y vice versa.

Espesor de pared.
Es variable esencial, un cambio de grupo de espesores a otro. Se debe tener en cuenta
que la Norma no especifica grupos de espesores. Los mismos deben ser elegidos por el
Usuario.
Metales de aporte

Los siguientes cambios en los metales de aporte constituyen una variable

esencial:

-Un cambio de un grupo de metales de aporte a otro.

-Para tubos de materiales con tensión de fluencia mínima especificada

mayores o iguales a 65.000 Psi, es variable esencial el cambio de metal de
aporte según la clasificación AWS.

Los grupos de materiales de aporte se indican en la tabla 1 de la Norma.

TABLA DE ACUERDO
A CODIGO AWS
Características eléctricas.
Es variable esencial el cambio de polaridad positiva a negativa y vice versa en
corriente continua o un cambio de corriente continua a corriente alterna y vice
versa.

Tiempo entre pasadas

Es variable esencial un incremento en el tiempo máximo entre la terminación de la
primera pasada y comienzo de la segunda de aquel registrado en la calificación del
procedimiento de soldadura.

Progresión de soldadura.
Es variable esencial un cambio de la progresión de soldadura de vertical ascendente
a vertical descendente y vice versa.
Gas de protección y caudal.

Son variables esenciales, un cambio de un gas de protección a otro o de

una mezcla de gases a otra.

También lo es un incremento o decremento mayor en los caudales de

gases de protección.

Fundentes

Es variable esencial el cambio de metales depositados con diferente

clasificación AWS de fundente metal.
Velocidad de soldadura.

Es variable esencial un cambio en el rango de velocidad de soldadura.

Precalentamiento.

Es variable esencial un decremento en la temperatura mínima de

precalentamiento registrada durante la calificación del procedimiento de
soldadura.

Tratamiento térmico post soldadura.

El agregado de un tratamiento térmico post soldadura, o un cambio en las
variables del tratamiento, constituye una variable esencial.
Ensayo de juntas de calificación

El número de probetas de ensayo se dan en la tabla N°2 de la norma.

El lugar de extracción de las probetas de ensayo se dan en la figura N°3.

Se debe tener en cuenta:

- Pueden ser variados los lugares de extracción de probetas.

- Para diámetros menores de 60 mm se deben soldar dos probetas.
- Para diámetros menores de 33 mm se puede reemplazar los ensayos
por una tracción de sección completa.
- Para diám. menores a 114 mm
no es necesario realizar ensayos de tracción. Esto solo es válido
para materiales hasta 42.000 psi de resistencia.
Ensayo de tracción Ensayo de tracción

Se pueden presentar dos casos:

1- Rotura en metal de soldadura o borde de fusión

- Se evaluará la resistencia mínima especificada del material.

- Se realizará evaluación de ensayo de Nick break.

2- Rotura en materia base

- Se evaluará la resistencia mínima especificada del material.

 Ensayo de Nick Break

Metodología

Este ensayo consiste en romper la probeta correspondiente mediante la

aplicación de una carga de tracción, apoyando la probeta sobre dos puntos
y luego golpearla, o soportando un extremo y golpeando el otro.

Se debe tener en cuenta que la superficie de fractura expuesta debe ser de

19 mm.

Este ensayo no evalúa propiedades mecánicas

Ensayo de Nick Break

Requerimientos:

- La superficie de rotura debe exhibir fusión y penetración completa

- La porosidad se evalúa según condiciones de tamaño.
- Escoria incluida según tamaño.
- “Ojos de pescado” no constituyen rechazo.
Ensayo de plegado

Evalúa la aparición de fisuras o defectos en superficie, en metal de

soldadura o borde de fusión.

Estos defectos se limitan por longitud:

- 3 mm o la mitad del espesor el que sea menor.

- 6 mm para defectos en bordes de probeta no relacionados con la
soldadura.
Calificación de
soldaduras en
filete.

Deben poseer
una configuración
tal como se indica
en la figura.
Requerimientos.

Las probetas enseyadas deben presentar:

-Fusión y penetración completa.

-La máxima dimensión de poro aislado no excederá 1,6 mm.
-El área máxima de poros no excederá el 2% del área de evaluación.
-Inclusiones de escoria no excederán 0,8 mm de ancho ni 3 mm (o la mitad
del espesor el menor de ambos).
- Debe haber al menos 12mm de separación entre escorias adyacentes.
 Calificación de soldadores

Se debe realizar antes de comenzar la soldadura de producción.

Tiene como objetivo demostrar la habilidad del soldador para realizar

soldaduras libres de defectos sean estas a tope o en filete.

Se evalúa por métodos destructivos o radiográficos.

Se debe realizar por medio de un procedimiento calificado

Se debe mantener registro de los soldadores calificados.

Se debe mantener registro de las pruebas de calificación (Registro de

calificación de soldadores)

La calificación deberá ser conducida por un inspector autorizado.

Calificación de soldador
Generalidades

- Un soldador se podrá calificar soldando un tubo completo o segmentos de

tubo.
- Existen variables esenciales para soldador que limitan el alcance de la
calificación.

Existen para esta norma dos tipos de calificación:

Calificación Simple.

Calificación Múltiple
 Calificación Simple

Metodología Alcance (Var.Esen)

Soldar en tubo completo o Cambio en el proceso de soldadura.

segmento de tubo.
Soldadura en posición o Cambio en progresión.
rolada.
Para soldadura en posición Cambio en el metal de aporte.
el tubo podrá estar
horizontal o a 45º. Cambio en diám. exteriores.
A tope, filete y conexión de
penetración completa. Cambio de espesores.

Cambio en posición.
Cambio en el diseño de juntas
Variables esenciales para soldador calificación simple.

-CAMBIO EN EL PROCESO O COMBINACIÓN DE PROCESOS

1- Cambio de un proceso a otro.
2- Cambio en la combinación de procesos de soldadura, salvo que el
soldador haya calificado en esos procesos separadamente.
-CAMBIO EN LA PROGRESIÓN.
Es variable esencial cambiar de la progresión vertical ascendente a
descendente y vice versa.
-CAMBIO EN LOS METALES DE APORTE.

Un cambio de metales de aporte del grupo 1 y 2 de la tabla 1 al grupo 3 y

vice versa
CAMBIO EN EL GRUPO DE DIÁMETROS.
Es variable esencial un cambio entre grupos de diámetros. Estos grupos
son:

1- Diámetro exterior menor a 60,3 mm.

2- Diámetro exterior igual o mayor a 60,3 mm y menor o igual a 323,9 mm.
3- Diámetro exterior mayor a 323,9 mm.
-CAMBIO EN EL GRUPO DE ESPESORES DE PARED.

Es variable esencial un cambio entre grupos de espesores de pared. Estos

grupos son:

1- Espesor nominal menor que 4,8 mm.

2- Espesor nominal igual o mayor a 4,8 mm y menor o igual a 19,1 mm.
3- Espesor nominal mayor a 19,1 mm.
CAMBIO EN LA POSICIÓN.

Es variable esencial un cambio en la posición ya calificada, por ejemplo un

cambio de tubo rolado a fijo, o de posición eje vertical a eje horizontal.
Un soldador que califica satisfactoriamente en soldadura a tope con el eje
de la probeta fijo inclinado a 45º, quedara calificado para soldar soldaduras
a tope y filetes en todas las posiciones.

-CAMBIO EN EL DISEÑO DE JUNTAS.

Es variable esencial un cambio en el diseño de juntas. Ejemplo de esto es la

eliminación de un respaldo metálico o un cambio de junta en V a junta en U.
 Calificación Múltiple
Metodología

Soldar probeta a tope, con Variable. Esenciales

diámetro y espesor mínimo
de 168 mm (6.625”) y 6,3 Cambio en el proceso de
mm (0.250”) soldadura.
respectivamente.
Cambio en la progresión.
Con las mismas Cambio en el metal de
dimensiones anteriores, aporte
trazar, cortar, presentar y
soldar, una conexión de
penetración completar diám.
completo
ALCANCE

Un soldador que hubiera pasado esta prueba de calificación soldando sobre tubería de
diámetro exterior mayor o igual a (12.750”) 323,9 mm, estará calificado para soldar:

1- Toda posición.
2- Todo espesor de pared.
3- Todo diseño de junta y accesorio.
4- Todo diámetro.

Si la prueba de calificación se hubiera realizado sobre caño de diámetro exterior menor

a (12.750”) 323,9 mm y mayor a (6.653”) 169 mm, estará calificado para soldar:

1- Toda posición.
2- Todo espesor de pared.
3- Todo diseño de junta y accesorio.
4- Todo diámetro igual o menor al utilizado en la calificación.
Variables esenciales calificación múltiple.
-CAMBIO EN EL PROCESO O COMBINACIÓN DE PROCESOS

1- Cambio de un proceso a otro.

2- Cambio en la combinación de procesos de soldadura, salvo que el
soldador haya calificado en esos procesos separadamente.

-CAMBIO EN LA PROGRESIÓN.

Es variable esencial cambiar de la progresión vertical ascendente a

descendente y vice versa.

-CAMBIO EN LOS METALES DE APORTE.

Un cambio de metales de aporte del grupo 1 y 2 de la tabla 1 al grupo 3 y

vice versa.
INSPECCIÓN VISUAL

Para que un cordón de soldadura empleado en los ensayos de calificación

pueda cumplir los requerimientos de inspección visual, la soldadura debe
estar libre de fisuras, penetración inadecuada, y quemones debería
presentar una apariencia uniforme y bien acabada.

La profundidad de mordedura adyacente al cordón final en el exterior de la

tubería no debe ser mayor que 1/32” (0.8 mm) o 12.5% del espesor de
pared de la tubería, cualquiera que sea la menor, y no debe ser mayor que
2” (50 mm) de mordedura en cualquier longitud de soldadura continua de
12” (300 mm).
Evaluación por ensayos destructivos

La Norma establece:

- Los lugares de extracción de las probetas de ensayo (Figura 12)

- La cantidad de probetas a ser extraídas por soldador (Tabla 3).
- Calificaciones realizadas en segmentos de tubos, deben
extraerse número de probetas establecidos de cada segmento.
- Calificaciones sobre tubos de diámetro menores a 1.315” (33.4 mm) , se
realiza una sola prueba de tracción de sección completa.
- Las probetas de ensayo son del mismo tipo que las de la calificación
de procedimientos.
Ensayo de tracción

Dos casos:

1- Probeta rompe en metal de soldadura o borde de fusión

-Se evalúa la rotura con criterios de Nick break.

2- Probeta rompe en metal base

- Aprobada automáticamente
Ensayo radiográfico

Solo se admite para las calificaciones de juntas a tope se debe radiografiar

la totalidad de la soldadura los criterios de aceptación se dan en el capítulo
6 de la Norma “Estándares de aceptación para ensayos no destructivos”

Recalificación

Un soldador se podrá recalificar en forma inmediata, si a juicio del inspector

existen condiciones fuera del control del soldador. Un soldador calificado
conserva esa condición indefinidamente, salvo condiciones:

- Contractuales
- Regulatorias
- De competencia
Diseño y preparación de soldaduras de producción.

GENERAL

-Las tuberias serán soldadas por soldadores calificados, utilizando

procedimientos de soldadura calificados.

-Las superficies a unir deben uniformes y de buen aspecto y estar libres de

laminaciones, escorias, grasas, pinturas etc.

-El diseño de juntas y la separación entre tuberias deben ser tales como lo
indican los procedimientos calificados correspondientes.
ALINEACIÓN.

-Se debe minimizar la desalineación entre las superficies a unir.

-En la unión de tubos de igual espesor nominal, el desplazamiento no debe
exceder los 1/8” 3 mm.

-Se admiten variaciones mayores, causadas por las tolerancias aceptables

de fabricación del material.

-Dichas desalineaciones deben estar igualmente espaciadas alrededor de

la circunferencia del tubo.

- El martillado para forzar al tubo a alinearse debe realizarse lo menos

posible
PRESENTADORES

-Serán usados según lo requiera el procedimiento de soldadura.

- Cuando se permita su retiro antes de completar la primera pasada de

soldadura, las partes soldadas deben estar equitativamente distribuidas
en la circunferencia.

-Se recomienda que al utilizar presentadores internos, se complete la

primera pasada antes de liberarlo.

-Para presentadores externos, los segmentos soldados de la pasada de

raíz, deben estar equitativamente distribuidos, y representar al menos el
50% de la circunferencia a soldar.
BISELES
Los biseles de fabrica deben responder a lo especificado en el
procedimiento de soldadura.
Los biseles de campo, podrán ser mecanizados con herramientas o
oxicortados. A criterio de la compañía podrán ser efectuados manualmente.
CONDICIONES AMBIENTALES
No se podrán efectuar soldaduras cuando las condiciones ambientales
puedan incidir negativamente sobre la calidad de las soldaduras.
La Compañía decidirá cuales son esas condiciones.
POSICIÓN DE LA TUBERIA
Cuando la cañería se suelda en superficie, la distancia alrededor libre de
trabajo será de 400 mm mínimo. Cuando se suelda en zanja, el pozo de
trabajo debe tener la suficiente dimensión para permitir el trabajo adecuado
del o los soldadores.
LIMPIEZA ENTRE PASADAS

Se debe remover la escoria presente entre cada pasada de soldadura. Se

debe utilizar herramientas de poder cuando así se indique en el
procedimiento correspondiente.
Cuando se suelde con proceso automático o semiautomático, la porosidad
superficial, arranques de cordones y puntos irregulares deben ser
amolados antes de depositar otra capa sobre ellos.

CORDONES DE RELLENO Y TERMINACIÓN.

En ningún punto en la circunferencia del tubo debe haber un sobre espesor

mayor a 1,6 mm (1/16”). No se podrán iniciar dos cordones en el mismo
punto. La soldadura terminada no debe tener una cara mas ancha de 3 mm
(1/8”) del ancho del bisel inicial
Inspección y ensayo de soldaduras de producción

Derechos de la Inspección

- Inspeccionar todas las soldaduras por métodos no destructivos.

- Seleccionar soldaduras y ensayarlas por métodos destructivos.
- Inspeccionar soldaduras durante y después de su ejecución.
- Establecer el alcance y frecuencia de la inspección
IDENTIFICACIÓN DE SOLDADURAS

Cada soldador debe identificar su trabajo en la forma prescrita por la

compañía.

TRATAMIENTO TÉRMICO DE PRE Y POST CALENTAMIENTO

La especificación de procedimiento debe indicar las prácticas de

tratamientos térmicos de pre y post calentamiento a ser seguidos cuando
los materiales o las condiciones climáticas hagan necesario ejecutar alguno
o ambos tratamientos
Inspección y ensayo de soldaduras de producción

Métodos de inspección

- Inspección no destructiva: Radiografiado u otro método

establecido por la Compañía.

- Ensayos destructivos : Remoción de soldaduras y ensayo según

calificación de soldadores.

-El soldador que efectúa soldaduras que no alcanzan los

estándares de esta Norma puede ser descalificado para sucesivos
trabajos.
CALIFICACIÓN DE PERSONAL DE INSPECCIÓN
El personal de inspección de soldadura debe ser calificado por su experiencia y
entrenamiento para llevar a cabo la tarea de inspección especificada. Sus calificaciones
deben ser aceptables para la compañía.

La documentación de estas calificaciones debe ser retenida por la compañía y debe

incluir, pero no estar limitado, a lo siguiente:
a. Educación y experiencia.
b. Entrenamiento.
c. Resultados de algunas examinaciones de calificación.

8.4 CERTIFICACIÓN DEL PERSONAL DE END

8.4.1 Procedimientos
El personal de END debe ser certificado como nivel I, II o III de acuerdo con las
recomendaciones de ASNT (American Society for Nondestructive Testing), Práctica
recomendada Nº SNT-TC-1A, ACCP o cualquier otro programa de certificación nacional
reconocido que sea aceptable por la compañía para el método de ensayo usado.
Únicamente personal de nivel II o III debe interpretar los resultados de los ensayos.
Estándares de aceptación para ensayos no destructivos

Se aplican a discontinuidades localizadas por medio de :

- Radiografiado, líquidos penetrantes, partículas magnetizables y

ultrasonido.
- Inspección visual.
La inspección se reserva el derecho de rechazar cualquier soldadura, que
aún cumpliendo los criterios de aceptación, en su opinión, vaya en
detrimento de la calidad de la soldadura.
Ensayo radiográfico- Defectos Ensayo radiográfico- Defectos
La Norma considera la evaluación de los siguientes defectos:
-Penetración inadecuada.
- Penetración inadecuada interna.
- Penetración inadecuada debido a High - Low.
- Fusión incompleta.
- Fusión incompleta debido a cordón frío.
- Concavidad interna.
- Quemaduras.
- Inclusiones de escoria.
- Porosidad.
- Fisuras.
- Socavaduras.
- Acumulación de defectos.
- Discontinuidad en tubos y accesorios
PENETRACIÓN INADECUADA (IP)

Se define como el incompleto relleno de la raíz de la unión (Figura 13)

Será considerado defecto cuando alguna de las siguientes
condiciones se presente:

-La longitud de una indicación individual de IP excede 25 mm.

-La suma de las longitudes de IP en cualquier continuo de 300

mm excede 25 mm

-La suma de las longitudes de IP excede el 8% del desarrollo

soldado cuando ese desarrollo no alcanza los 300 mm.
PENETRACIÓN INADECUADA DEBIDO A DESALINEACIÓN (IPD).
Condición que se presenta cuando uno de los lados de la raíz no presenta
fusión debido a desalineación de caños o accesorios.

Será considerado defecto cuando alguna de las siguientes condiciones se

presente:
-La longitud de una indicación individual de IPD excede 50 mm.
-La suma de las longitudes de IPD en cualquier continuo de 300 mm
excede 75 mm
INADECUADA PENETRACIÓN INTERNA (ICP)

Discontinuidad generada por la falta de penetración en los talones de la

unión ubicada entre la pasada de raíz de un lado de la unión y la primera
pasada dada desde el otro lado de la unión.

Será considerado defecto cuando alguna de las siguientes condiciones se

presente:
-La longitud de una indicación individual de ICP excede 50 mm.
-La suma de las longitudes de ICP en cualquier continuo de 300 mm
excede 50 mm
FUSIÓN INCOMPLETA (IF)

Discontinuidad superficial entre el metal de soldadura y metal base.

Será considerado defecto cuando alguna de las siguientes condiciones se

presente:
-La longitud de una indicación individual de IF excede 25 mm.
-La suma de las longitudes de IF en cualquier continuo de 300 mm excede
25 mm
-La suma de las longitudes de IF excede el 8% del desarrollo soldado
cuando ese desarrollo no alcanza los 300 mm.
FUSIÓN INCOMPLETA POR CORDÓN FRÍO (IFD)

Imperfección entre cordones o entre metal de soldadura y metal base, no

abiertas a la superficie.

Será considerado defecto cuando alguna de las siguientes condiciones se

presente:
-La longitud de una indicación individual de IFD excede 50 mm.
-La suma de las longitudes de IFD en cualquier continuo de 300 mm
excede 50 mm
-La suma de las longitudes de IFD excede el 8% del desarrollo soldado
cuandoese desarrollo no alcanza los 300 mm.
CONCAVIDAD INTERNA (IC)
Cordón de soldadura con adecuada penetración y fusión, pero cuyo centro
se encuentra por debajo de la pared interior del tubo.

Cualquier longitud de concavidad interna será aceptable si la densidad de

la imagen radiográfica de la concavidad, no excede la del metal base mas
delgado adyacente.
Cuando la densidad sea excedida, se aplicara el criterio de evaluación de
las quemaduras (burn-through)
QUEMADURA (BT)

Parte del cordón de raíz que a consecuencia de excesiva penetración se

desprende y cae dentro del tubo.

Será considerado defecto cuando:

Para tubo de diámetro exterior mayor o igual a 60,3 mm

-Excede 6 mm con densidad mayor que el metal base mas delgado.
-Excede el espesor del metal base mas delgado y la densidad del mismo.
-La suma de las dimensiones de las quemaduras separadas que exceden
la densidad del metal base mas delgado, excede 13 mm en cualquier
continuo de desarrollo de soldadura de 300 mm o el total soldado, el que
sea menor.
Para tubo de diámetro exterior menor a 60,3 mm

-Excede 6 mm con densidad mayor que el metal base mas delgado.

-Excede el espesor del metal base mas delgado y la densidad del mismo.
- Hay presente mas de una quemadura de cualquier dimensión, y la
densidad demas de una de ellas excede la del metal base mas delgado
soldado.
INCLUSIONES DE ESCORIA

Sólido no metálico atrapado dentro del metal de soldadura o entre el metal

de soldadura y el metal base.

Se definen distintos tipos de inclusiones de escoria:

-Escoria alargada (ESI): Las mismas pueden ser continuas o discontinuas,

por ejemplo las denominadas huellas de carro. Normalmente se las
encuentra en la zona de fusión.

-Escorias aisladas (ISI): Las mismas son de forma irregular y pueden ser
encontradas en cualquier lugar dentro del metal de soldadura.
A los efectos de la evaluación radiográfica, para la indicación de máxima
dimensión, se debe considerar su longitud.
Serán consideradas defectos si se cumple:

Para tubo de diámetro exterior mayor o igual a 60,3 mm

- La longitud de ESI excede 50 mm. (ESI paralelas, separadas aproximadamente

el ancho de la pasada de raíz, es decir las huellas de carro, serán consideradas
indicaciones unitarias, si el ancho de ellas no excede 0,8 mm, caso contrario se
consideran separadas)

-La suma de las longitudes de ESI excede 50 mm en cualquier continuo de

desarrollo de soldadura de 300 mm.
-El ancho de una ESI excede 1,6 mm.
-La suma de las longitudes de ISI excede 13 mm en cualquier continuo de
desarrollo de soldadura de 300 mm.
-El ancho de ISI excede los 3 mm.
-Mas de 4 ISI presentes en cualquier continuo de desarrollo de soldadura de 300 mm.
-La suma de ISI y ESI excede el 8% de la longitud soldada.
Para tubo de diámetro exterior menor a 60,3 mm

- La longitud de ESI excede tres veces el espesor de pared del metal

base mas delgado. (ESI paralelas, separadas aproximadamente el
ancho de la pasada de raíz, es decir las huellas de carro, serán
consideradas indicaciones unitarias, si el ancho de ellas no excede 0,8
mm, caso contrario se consideran separadas)

- El ancho de una ESI excede 1,6 mm.

-La suma de las longitudes de ISI excede dos veces el espesor de pared
del metal base mas delgado y el ancho excede la mitad del espesor de
pared del metal base mas delgado.

-El ancho de ISI excede los 3 mm.

-La suma de ISI y ESI excede el 8% de la longitud soldada.
POROS

Gas atrapado en el metal de soldadura. Es generalmente esférico, pero

puede ser elongado o irregular.

Para poros aislados (P), serán considerados defectos si:

-El tamaño de un poro individual excede 3 mm.
-El tamaño de un poro individual excede el 25% del espesor de pared del
metal base mas delgado soldado.

- La distribución de poros dispersos excede lo indicado en las figuras 19 y

20.
En el caso de los nidos de poros (CP), serán defectos cuando:
-Para cualquier pasada excepto la de terminación, debe cumplir con el
criterio de poro aislado.

Para pasada de terminación:

-El diámetro del nido de poros, no debe exceder 13 mm.

-La suma de los nidos de poros, en cualquier continuo de desarrollo de

soldadura no debe exceder los 13 mm.

- Ningún poro dentro del nido, podrá exceder un tamaño de 2 mm.

CORDÓN HUECO (HB)

Se define como un poro alargado en la raíz.

Será considerado defecto cuando se cumpla:

-La longitud de una indicación individual excede los 13 mm.

-La suma de las longitudes de HB en cualquier continuo de desarrollo de

soldadura de 300 mm, excede los 50 mm.

-Indicaciones individuales de HB, cada una de ellas mayores a 6 mm

separadas por por menos de 50 mm.

- La suma de las longitudes de HB excede el 8% de la longitud soldada.

CORDÓN HUECO (HB)

Se define como un poro alargado en la raíz.

Será considerado defecto cuando se cumpla:

-La longitud de una indicación individual excede los 13 mm.

-La suma de las longitudes de HB en cualquier continuo de desarrollo de

soldadura de 300 mm, excede los 50 mm.

-Indicaciones individuales de HB, cada una de ellas mayores a 6 mm

separadas por por menos de 50 mm.

- La suma de las longitudes de HB excede el 8% de la longitud soldada.

FISURAS (C)
Serán consideradas defectos cuando:
-Toda fisura que no sea fisura de cráter.
-Para fisuras de cráter, con una longitud superior a los 4 mm.
SOCAVADO
Es una muesca dejada luego de la soldadura sobre el metal base tanto en
cara como en raíz, adyacente al metal de soldadura. Podrá ser interno (IU)
o externo (EU).
Será defecto cuando:

-La suma de sus longitudes en cualquier continuo de desarrollo de

soldadura de300 mm, excede los 50 mm.
-La suma de sus longitudes en cualquier combinación, excede 1/6 de la
longitud soldada.
ACUMULACIÓN DE DISCONTINUIDADES (AI)

Excluyendo la penetración incompleta debido a desalineación y el

socavado, será considerado un defecto cundo:

-La suma de indicaciones en cualquier continuo de desarrollo de soldadura

de 300 mm, exceda los 50 mm.

-La suma de las indicaciones excede el 8% de la longitud soldada.

IMPERFECCIONES EN TUBOS Y ACCESORIOS.

Imperfecciones encontradas mediante el ensayo radiográfico sobre tubos y

accesorios, serán informadas a la compañía.

Su disposición será determinada por ella.

Partículas magnetizables.

CLASIFICACIÓN DE LAS INDICACIONES

-Las indicaciones encontradas por este método no son en todos los casos
discontinuidades.
Estas indicaciones se pueden producir a consecuencia de variaciones magnéticas
y metalúrgicas.
-Cualquier indicación con una dimensión máxima de 1,6 mm, será clasificada como
no relevante.
Cuando una imperfección mayor a esta dimensión y que se la considere no
relevante, será tratada como relevante hasta tanto sea reexaminada por este u
otro método no destructivo para determinar si es o no una discontinuidad.
La superficie puede ser pulida antes de su reexaminación.

-Indicaciones relevantes son aquellas causadas por discontinuidades. Se considera

indicaciones lineales a aquellas en las cuales su longitud es mayor de tres veces
su ancho. De otra forma serán consideradas volumétricas.
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN

Las indicaciones relevantes, serán consideradas defectos, si se cumple alguna de las

siguientes condiciones:
-Indicaciones lineales identificadas como fisuras de cráter que excedan los 4 mm.
-Indicaciones lineales identificadas como fisuras excepto las anteriores.
-Indicaciones lineales identificadas como falta de fusión que excedan los 25 mm de
longitud en cualquier continuo de desarrollo de soldadura de 300 mm o el 8%
de la longitud soldada.
-Indicaciones redondeadas, serán evaluadas según el criterios de inclusiones de
escoria (radiográfico), según sea aplicable.

IMPERFECCIONES EN TUBOS Y ACCESORIOS.

Imperfecciones encontradas mediante el ensayo radiográfico sobre tubos y

accesorios, serán informadas a la compañía.
Su disposición será determinada por ella
Líquidos penetrantes

-Las indicaciones encontradas por este método no son en todos los casos
discontinuidades.

Estas indicaciones se pueden producir a consecuencia de marcas, líneas de

mecanizado, etc.

-Cualquier indicación con una dimensión máxima de 1,6 mm, será clasificada como
no relevante.
Cuando una imperfección mayor a esta dimensión y que se la considere no
relevante, será tratada como relevante hasta tanto sea reexaminada por este u
otro método no destructivo para determinar si es o no una discontinuidad.
La superficie puede ser pulida antes de su reexaminación.

-Indicaciones relevantes son aquellas causadas por discontinuidades. Se considera

indicaciones lineales a aquellas en las cuales su longitud es mayor de tres veces
su ancho. De otra forma serán consideradas volumétricas.
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN

Las indicaciones relevantes, serán consideradas defectos, si se cumple alguna de las

siguientes condiciones:

-Indicaciones lineales identificadas como fisuras de cráter que excedan los 4 mm.
-Indicaciones lineales identificadas como fisuras excepto las anteriores.
-Indicaciones lineales identificadas como falta de fusión que excedan los 25 mm de
longitud en cualquier continuo de desarrollo de soldadura de 300 mm o el 8%
de la longitud soldada.
-Indicaciones redondeadas, serán evaluadas según el criterios de inclusiones de
escoria (radiográfico), según sea aplicable.

IMPERFECCIONES EN TUBOS Y ACCESORIOS.

Imperfecciones encontradas mediante el ensayo radiográfico sobre tubos y

accesorios, serán informadas a la compañía.
Su disposición será determinada por ella.
ULtrasonido

Se definen como indicaciones lineares a aquellas que su dimensión mayor tiene

el sentido de la soldadura. Indicaciones lineares típicas son penetración inadecuada,
penetración inadecuada interna, falta de fusión, escorias alargadas, fisuras etc.

Indicaciones transversales, son aquellas indicaciones donde su mayor dimensión

atraviesan la soldadura. Indicaciones transversales típicas son fisuras, escorias y
falta de fusión entre cordones.

Indicaciones volumétricas, son definidas como indicaciones tridimensionales.

Indicaciones volumétricas típicas, son concavidad interna, quemaduras, escorias
aisladas, poros aislados, poros en racimo.

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN.
Indicaciones identificadas como fisuras se consideran defectos.
Indicaciones lineales superficiales (LS) (no fisuras), abiertas a la superficie, tanto en el
diámetro interior como el exterior, serán considerados defectos si:

- La suma de las LS en cualquier continuo de 300 mm de longitud de soldadura, excede

25 mm.
-La suma de las LS excede el 8% de la longitud soldada.
Indicaciones lineales internas (LB), serán considerados defectos si:
-La suma de las LB en cualquier continuo de 300 mm de longitud de soldadura,
excede 50 mm.
-La suma de las LB excede el 8% de la longitud soldada.
Indicaciones transversales (T), que no sean fisuras, serán tratadas y evaluadas
como indicaciones volumétricas.

Agrupamientos volumétricos (VC) serán considerados defectos cuando la

dimensión máxima del agrupamiento excede los 13 mm.
Indicaciones volumétricas aisladas (VI) serán defectos cuando la máxima dimensión
de la indicación excede 6 mm tanto en largo como en alto.

Indicaciones volumétricas en la raíz (VR), abiertas a la superficie interior, serán

consideradas defectos si:

-La máxima dimensión de VR excede 6 mm.

-La longitud total de VR en cualquier continuo de soldadura de 300 mm excede los
13 mm.

Cualquier acumulación de indicaciones relevantes (AR) será considerado defecto si:

-La suma de las longitudes de AR, excede 50 mm en cualquier continuo de 300 mm

de desarrollo de soldadura.

- La suma de las longitudes de AR, excede el 8% de la longitud soldada

Criterio de aceptación para inspección visual de socavaduras
Cuando se utilizan medios visuales y de medición mecánica para determinar
la profundidad de socavado, las socavaduras ubicadas adyacentes a la pasada
de cobertura o de raíz, no deben exceder las dimensiones establecidas en la
siguiente tabla:

Cuando se dispone de evaluación radiográfica y mecánica de socavaduras, esta

ultima será la que gobierne.
Remoción y reparación de defectos Remoción y reparación de defectos

Autorización para la reparación

- Defectos en raíz, excepto fisuras, podrán ser reparados previa autorización.

- Defectos en la terminación, excepto fisuras, podrán ser reparados sin autorización

previa.

-Será requerido un procedimiento de soldadura de reparación calificado toda vez que se

realicen reparaciones utilizando un proceso distinto del utilizado para la soldadura
original, o cuando se deba reparar una zona previamente reparada.
PROCEDIMIENTO DE REPARACIÓN.

El procedimiento de reparación debe incluir como mínimo:

-Método de detección del defecto.

-Método de remoción del defecto.
-Determinación de la eliminación del defecto.
-Requerimientos de precalentamiento y temperatura entre pasadas.
-Variables de soldadura.
-Requerimientos de ensayo no destructivo entre pasadas.
Las reparaciones deben ser supervisadas por personal experimentado en
reparaciones soldadas.
Reparación de fisuras Reparación de fisuras

Las fisuras deberán ser cortadas, a menos que sean permitidas por los estándares de
aceptación para fisuras, o cuando la Compañía lo autorice.
Una fisura podrá ser reparada si se cumple con lo siguiente:
- Longitud menor que el 8 % de la longitud soldada.
- Desarrollar un procedimiento de reparación.
- Reparación con supervisión capacitada.
- Reparación por soldadores calificados.
Las áreas reparadas deberán ser examinadas por el mismo método de
inspección previamente usado.
A opción de la Compañía, se podrá inspeccionar toda la unión soldada
que contiene la reparación.
Los estándares de aceptación son los de las soldaduras de producción.
Soldaduras automáticas con aporte de material

Procesos aceptados

Las soldaduras automáticas serán realizadas utilizando uno o mas de los siguientes
procesos:

-Arco Sumergido (SAW)

-Soldadura con protección gaseosa (GMAW)
-Soldadura TIG (GTAW)
-Soldadura con alambre tubular con o sin gas adicional (FCAW)
-Soldadura Plasma (PAW)
CALIFICACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS

Previo al comienzo de la soldadura de producción, se debe desarrollar y calificar los

correspondientes procedimientos de soldadura.
Dos tubos completos o niples deben ser soldados siguiendo todos los detalles
establecidos en el procedimiento de soldadura.
La calidad de la soldadura será determinada a través de métodos de ensayo destructivo
y ensayos no destructivos cumpliendo con los requerimientos establecidos en las
secciones 5.6 y 9 de la norma.

CONTENIDO DE LOS PROCEDIMIENTOS

Deben incluir toda la información pertinente para la correcta regulación y

y funcionamiento de los equipos y debe contener:

Proceso

Se debe identificar el proceso o procesos de soldadura intervinientes.

Materiales
Se deben identificar los materiales a los cuales se aplica el procedimiento. Los
materiales que responden a especificación API 5L, así como también a especificaciones
ASTM aplicables, pueden ser agrupados, teniendo en cuenta que la calificación se
realiza sobre el material de mayor tensión de fluencia mínima especificada del grupo.
Diámetros
Se debe identificar el rango de diámetros a los cuales se aplica el procedimiento.
Espesor de pared y numero y secuencia de pasadas.

Se debe identificar el rango de espesores sobre los cuales se aplica el procedimiento,

así como también el rango del numero de pasadas requeridas y el equipo usado
para cada pasada.

Diseño de juntas
Se debe incluir un esquema que muestre el tipo de junta, ángulo de biseles, talón y
apertura de raíz. Si hay respaldo, especificar el tipo.
Metales de aporte

Se debe especificar el diámetro de los materiales de aporte, así como también la clasificación
AWS correspondiente.

Características eléctricas.

Se debe especificar la corriente y polaridad, así como también los rangos de voltaje y amperaje
para cada medida y tipo de electrodo.

Posición

Se debe establecer si la soldadura se realiza en posición o rotada.

Dirección de soldadura.

Para soldadura en posición, se debe especificar si se trata de ascendente o descendente.

Tiempo entre pasadas

Se debe establecer el tiempo entre primera y segunda pasada, así como entre
segunda pasada y restantes.
Tipo de presentador

Se debe indicar el tipo de presentador a utilizar, interno, externo o sin presentador.

Limpieza

Se debe indicar el tipo de limpieza final y entre pasadas requerido.

Precalentamiento

Se debe especificar el método de precalentamiento, el ancho a precalentar, la mínima

temperatura al comienzo de la soldadura y la mínima temperatura ambiente debajo
de la cual el precalentamiento debe aplicarse.

Tratamiento térmico

Se especificara el método, el ancho a calentar, temperaturas mínimas y máximas,

tiempo a la temperatura de tratamiento y métodos de control de temperatura.
Gas de protección y caudal

Se debe indicar la composición del gas de protección y el caudal a utilizar.

Fundentes
Se debe indicar la clasificación AWS de los fundentes a utilizar o si está disponible su
marca comercial.

Velocidad de soldadura

Se debe especificar el rango de velocidad de avance de soldadura en pulgadas o

milímetros por minuto, para cada pasada de soldadura.

Otros factores.

Se deberá especificar cualquier otro factor que afecte las características de

operación del proceso o la calidad de la unión soldada.
Esto puede incluir la ubicación y ángulo para arco sumergido, la distancia tubo
de contacto-pieza y oscilación.
Gas de protección y caudal

Se debe indicar la composición del gas de protección y el caudal a utilizar.

Fundentes
Se debe indicar la clasificación AWS de los fundentes a utilizar o si está disponible su
marca comercial.

Velocidad de soldadura
Se debe especificar el rango de velocidad de avance de soldadura en pulgadas o
milímetros por minuto, para cada pasada de soldadura.

Otros factores.

Se deberá especificar cualquier otro factor que afecte las características de

operación del proceso o la calidad de la unión soldada.
Esto puede incluir la ubicación y ángulo para arco sumergido, la distancia tubo
de contacto-pieza y oscilación.
Variables esenciales
Cuando se cambia alguna de las variables esenciales consideradas por la norma, se
deberá especificar un nuevo procedimiento de soldadura y calificarlo.
La realización de otros cambios que no involucran variables esenciales, pueden ser
efectuados sin la necesidad de efectuar una nueva calificación, previendo que los
cambios efectuados serán puestos de manifiesto en una nueva especificación.
Cambios que requieren recalificación (variables esenciales)

Proceso de soldadura
Un cambio en el proceso de soldadura establecido en el procedimiento, constituye
una variable esencial.
Diseño de junta
Será variable esencial un cambio mayor (Ej. cambio de bisel en V a bisel en U) en el
diseño de junta, o cualquier cambio que exceda los rangos especificados en el
procedimiento de soldadura en lo referente a separación de raíz, ángulo de bisel y
talón de la unión.
CORDÓN HUECO (HB)

Se define como un poro alargado en la raíz.

Será considerado defecto cuando se cumpla:

-La longitud de una indicación individual excede los 13 mm.

-La suma de las longitudes de HB en cualquier continuo de desarrollo de

soldadura de 300 mm, excede los 50 mm.

-Indicaciones individuales de HB, cada una de ellas mayores a 6 mm

separadas por por menos de 50 mm.

- La suma de las longitudes de HB excede el 8% de la longitud soldada.

Objetivos

Comprender y obtener entrenamiento en el uso de la Norma API 1104, además de ser un complemento

necesario para la formación en Inspección de Soldadura.
El Seminario se desarrolla a partir del análisis exhaustivo de la Norma, haciendo hincapié en la comprensión
de los conceptos contenidos e interpretaciones oficiales. La realización de ejercitación práctica posibilita la
mejor comprensión de los conceptos y su aplicación.
La normativa API 1104 fue preparada por un comité que incluyó representantes del Instituto Americano de
Petróleo, la Asociación de Gas Americana, la Asociación de Contratistas de Ductos, la Asociación Americana
de Soldadura, y la Sociedad Americana de Ensayos No Destructivos, así como también representantes de
fabricantes de ductos, y asociados a industrias relacionadas.
El propósito de esta normativa es presentar métodos para obtener soldaduras de alta calidad a través de
soldadores calificados, utilizando procedimientos de soldadura, materiales, y equipos aprobados. Su
propósito es también presentar métodos de inspección para asegurar el correcto análisis de la calidad de
soldadura a través de la utilización de personal técnico, métodos y equipamiento aprobados. También se aplica
en construcción y soldaduras en servicio.
La utilización de este estándar es enteramente voluntario y su objetivo es aplicarlo en la soldadura de ductos
utilizados en compresión, bombeo, y transmisión de petróleo crudo y derivados, gases combustibles, dióxido
de carbono y nitrógeno, y - cuando correspondiere - en sistemas de distribución. Este estándar representa los
esfuerzos conjuntos de muchos ingenieros quienes son responsables del diseño, construcción y operación de
ductos para petróleo y gas.
CALIDAD EN SOLDADURA - Interpretación y Uso de la Norma API 1104

1-Calificación de procedimientos de soldadura

• Especificación de Procedimientos de Soldadura
• Variables esenciales
• Ensayos requeridos
• Resistencia a la tracción
• Nick-Break Test. Plegados de cara y de raíz
• Plegado de lado
• Alcance y límites de la calificación
• Ensayos en soldaduras de filete. Límites de la calificación
2 - Calificación de soldadores
• Calificación simple
• Alcance de la calificación simple
• Calificación múltiple
• Alcance de la calificación múltiple
• Calificación de soldadores por Ensayos Destructivos
• Toma de muestras en soldaduras a tope
• Ensayos requeridos y límites de aceptación
• Calificación de soldador por radiografía
• Registros de soldadores calificados
3 - Diseño y preparación de una junta para soldadura de producción
• Alineación. Biselado
• Presentación
 
• Limpieza entre cordones
• Posición de soldadura
• Aportes y cordones finales
• Identificación de soldaduras
• Precalentamiento y post calentamiento
4 - Inspección y ensayos de soldaduras en producción
• Alcance de la inspección
• Métodos de inspección
• Calificación de inspectores de soldadura
• Condiciones de aceptabilidad en los Ensayos No Destructivos
• Criterios de aceptación y rechazo
5 - Reparaciones
• Autorización para reparar defectos
• Preparación para la reparación
• Ensayos para la reparación
• Condiciones y procedimientos para reparación de fisuras
6 - Soldadura en servicio
• Requerimientos del Apéndice B de la Norma
• Calificación de Procedimientos de soldadura y Soldadores
7 - Taller de aplicación
• Análisis de documentación de soldadura.
• Practica de uso de la Norma.
•Ejercicios para determinar aplicabilidad y alcances de procedimientos de soldadura y Calificación de soldadores
Calificación de procedimientos de soldadura

• Especificación de Procedimientos de Soldadura

• Variables esenciales
• Ensayos requeridos
• Resistencia a la tracción
• Nick-Break Test. Plegados de cara y de raíz
• Plegado de lado
• Alcance y límites de la calificación
• Ensayos en soldaduras de filete. Límites de la calificación

2 - Calificación de soldadores
• Calificación simple
• Alcance de la calificación simple
• Calificación múltiple
• Alcance de la calificación múltiple
• Calificación de soldadores por Ensayos Destructivos
• Toma de muestras en soldaduras a tope
• Ensayos requeridos y límites de aceptación
• Calificación de soldador por radiografía
• Registros de soldadores calificados
4 - Inspección y ensayos de soldaduras en producción
• Alcance de la inspección
• Métodos de inspección
• Calificación de inspectores de soldadura
• Condiciones de aceptabilidad en los Ensayos No Destructivos
• Criterios de aceptación y rechazo

5 - Reparaciones
• Autorización para reparar defectos
• Preparación para la reparación
• Ensayos para la reparación
• Condiciones y procedimientos para reparación de fisuras

6 - Soldadura en servicio
• Requerimientos del Apéndice B de la Norma
• Calificación de Procedimientos de soldadura y Soldadores
7 - Taller de aplicación
• Análisis de documentación de soldadura.
• Practica de uso de la Norma.
•Ejercicios para determinar aplicabilidad y alcances de procedimientos de soldadura y Calificación de soldadores
• Interpretaciones oficiales de la Norma