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    Amef

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    Gabriela Carolina Salas Arevalo
    El documento describe el Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF), un método para identificar posibles fallas en productos y procesos. El AMEF se originó en la industria aeroespacial en 1960 y desde entonces ha sido adoptado por otras industrias. El procedimiento de AMEF implica definir los elementos y funciones de un sistema, identificar posibles fallas, evaluar riesgos y establecer acciones correctivas para reducir la probabilidad de fallas.

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    Gabriela Carolina Salas Arevalo
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    El documento describe el Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF), un método para identificar posibles fallas en productos y procesos. El AMEF se originó en la industria aeroespacial en 1960 y desde entonces ha sido adoptado por otras industrias. El procedimiento de AMEF implica definir los elementos y funciones de un sistema, identificar posibles fallas, evaluar riesgos y establecer acciones correctivas para reducir la probabilidad de fallas.

    Descripción original:

    AMEF

    Título original

    1. AMEF

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    El documento describe el Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF), un método para identificar posibles fallas en productos y procesos. El AMEF se originó en la industria aeroespacial en 1960 y desde entonces ha sido adoptado por otras industrias. El procedimiento de AMEF implica definir los elementos y funciones de un sistema, identificar posibles fallas, evaluar riesgos y establecer acciones correctivas para reducir la probabilidad de fallas.

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    de 13

    Análisis de Modo y Efecto de Falla

    (AMEF)
    Antecedentes
    En 1960 la industria aeroespacial usó el AMEF
    durante la misión APOLO

    En 1974 la Fuerza Naval desarrolló el primer


    documento que regulaba el uso de AMEF

    En los 70’s la industria automotriz comenzó a incorporar el


    uso de AMEF en sus procesos

    Ford fue la primera compañía que implantó el uso de


    AMEF en sus sistemas de calidad
    Definición de AMEF
    Reconocer y evaluar fallas potenciales de
    productos y procesos y los efectos de las
    mismas

    Identificar acciones para reducir la


    probabilidad de que ocurran fallas potenciales

    Documentar el proceso completo y mantener


    el “Know How”
    Utilidad de AMEF

    Identifica las funciones y Identifica los posibles Apoya el desarrollo de


    requerimientos del proceso Modos de Falla del proceso planes de control

    Prioriza los modos de falla Reduce tiempos de


    para establecer acciones desperdicios y retrabajos
    correctivas
    ¿Cuándo se utiliza?

    Evitar que un
    problema suceda

    Conocer un
    proceso a detalle

    Entender el
    proceso que se
    necesite mejorar
    Tipos de AMEF
    • Reduce los riesgos por
    AMEF DE errores en el diseño
    DISEÑO • Se usa para analizar
    componentes del diseño

    • Revisa los procesos para


    encontrar posibles fuentes
    AMEF DE de error
    PROCESO • Evalúa cada proceso y sus
    respectivos elementos
    Procedimiento
    Procedimiento

    1. Crear los elementos y


    estructura del sistema

    2. Definir las funciones de


    cada paso

    3. Definir las fallas en


    cada paso

    4. Evaluación de riesgos
    1. Crear los elementos y estructura del sistema

    • Estructurado jerárquicamente (forma de árbol)


    • Se crea de lo general a lo particular, con tantos niveles como sea necesarios
    2. Definir las funciones de cada paso

    • Las especificaciones y requerimientos son básicos para el proceso


    • Colocar funciones de nivel superior en términos generales
    3. Definir las fallas en cada paso

    • Agregue todos los posibles mal funcionamientos a cada función, desde el


    elemento raíz hasta los elementos del sistema
    4. Evaluación de riesgos

    MÉTODOS DE CONTROL

    • Medidas preventivas: Actividades planeadas para evitar la


    ocurrencia
    • Medidas de detección: Actividades para la detección de la causa o
    el modo de falla resultante

    EVALUACIÓN

    • Severidad: Con respecto al efecto


    • Ocurrencia: Probabilidad de ocurrencia de la causa de la falla
    • Detección: Probabilidad de no detectar la causa o el modo de falla
    4. Evaluación de riesgos
    RPN (Risk Priority Number) Número de prioridad de riesgos = SxOxD

    Calificación Severidad Ocurrencia (ppm’s) Detección


    1 Menor (cliente no lo nota) x < 1 ppm Muy Alta probabilidad de detectar el defecto
    2 Baja (ligera incomodidad del cliente 1< x < 250 (siempre)
    3 probablemente note un pequeño deterioro) Alta probabilidad de detectar el defecto (casi
    4 250 < x < 12,500 siempre)
    Media (alguna insatisfacción del cliente, nota un
    5
    deterioro en el desempeño del producto) Moderada (se puede detectar el defecto)
    6
    7 Alta (Alto grado de insatisfacción del cliente, hace 12,500 < x < 50,000
    8 inopoerable el producto) Baja (probablemente no se detecte el defecto)
    9 50,000 < x
    Muy Alta (Cliente molesto, producto inseguro)
    10 No se puede detectar

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