TIPOS DE CEMENTO PÓRTLAND

La norma ASTM especifica:

- 8 tipos de cemento Pórtland, ASTM C150: I, IA, II, IIA, III, IIIA, IV, V.
- 6 tipos de cemento hidráulico mezclado, ASTM C595: IS, IP, P, I(PM), I(SM), S.
Tipo IS.- Cemento Pórtland con escoria de alto horno
Tipo IP.- Cemento Pórtland con adicion Puzolanica.
Tipo P.- Cemento Pórtland con puzolana para usos cuando no se requiere alta resistencia
inicial.
Tipo I (PM).- Cemento Pórtland con Puzolana modificado.
Tipo I (SM).- Cemento portland con escoria, modificado.
Tipo S.- Cemento con escoria para la combinación con cemento Portland en la fabricación de
concreto y en combinación con cal hidratada en la fabricación del mortero de albañilería.
- 3 tipos de cemento para mampostería, ASTM C91: N, M, S.
TIPO I, cemento común, para usos generales, es el que más
se emplea para fines estructurales cuando no se requieren de las
propiedades especiales especificadas.
TIPO II, cemento modificado para usos generales y se
emplea cuando se prevé una exposición moderada al ataque por
sulfatos o cuando se requiere un moderado calor de hidratación.
Estas características se logran al imponer limitaciones en el
contenido de C3A y C3S del cemento. El cemento tipo II
adquiere resistencia con más lentitud que el tipo I; pero a final de
cuentas, alcanza la misma resistencia. Este tipo de cemento se
usa en el hormigón expuesto al agua de mar.
TIPO III, cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se
necesita una resistencia temprana en una situación particular de construcción.
Este cemento se obtiene por un molido más fino y un porcentaje más elevado
de C3A y C3S. El hormigón tiene una resistencia a la compresión a los 3 días
aproximadamente igual a la resistencia a la compresión a los 7 días para los
tipos I y II y una resistencia a la compresión a los 7 días casi igual a la
resistencia a la compresión a los 28 días para los tipos I y II. Sin embargo, la
resistencia última es más o menos la misma o menor que la de los tipos I y II.
Dado que el cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe
usar en hormigones masivos. Con un 15% de C3A presenta una mala
resistencia a los sulfatos. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para
obtener una resistencia moderada a los sulfatos o a 5% cuando se requiere alta
resistencia.
TIPO IV. Cemento de bajo calor de hidratación. Los
porcentajes de C2S y C4AF son relativamente altos; El bajo
calor de hidratación en el cemento tipo IV se logra limitando
los compuestos que más influyen en la formación de calor
por hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos
compuestos también aportan la resistencia inicial de la
mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que
gana resistencia con lentitud. Este cemento se usa para
estructuras de hormigón masivo, con bajas relaciones
superficie/volumen. Requiere mucho más tiempo de curado
que los otros tipos.
TIPO V. cemento resistente a los sulfatos. La
resistencia al sulfato se logra minimizando el contenido de
C3A (≤5%), pues este compuesto es el más susceptible al
ataque por sulfatos.
Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los
sulfatos alcalinos del suelo o del agua, a los sulfatos de
las aguas freáticas y para exposición al agua de mar.
Las resistencias relativas de los hormigones preparados
con cada uno de los cinco tipos de cemento
AGREGADOS
Alrededor de las tres cuartas partes (75%) del volumen del
hormigón o concreto convencional es ocupado por
agregados que consisten en materiales como arena, grava,
roca triturada o escoria siderurgica. Es inevitable que un
componente que ocupa un porcentaje tan grande de la masa
contribuya con importantes propiedades tanto para el
hormigón plástico (fresco) como para el endurecido; para
este ultimo la selección adecuada de las proporciones y
tipo de agregado influye en propiedades como la
estabilidad volumétrica, el peso unitario, la resistencia a un
medio ambiente destructivo, las resistencias mecánicas, las
propiedades térmicas y la textura superficial.
Además, para desarrollar hormigones de características
especiales como ser poco peso, aislamiento térmico o
blindaje contra la radiación, se emplean, según sea el caso,
agregados livianos, pesados o fabricados específicamente
para obtener estas propiedades.
La verificación permanente de la calidad de los agregados
contribuye a mantener controlada la demanda de agua y la
homogeneidad de las mezclas, favoreciendo
inmediatamente a la uniformidad del proceso de producción
y a propiedades de interés del hormigón.
Inicialmente se podría pensar que la función de los
agregados en el Concreto u Hormigón es la de reducir los
costos, pero en realidad no se podría conseguir un buen
concreto si no se contara con estos. Por ejemplo la pasta
sin agregados sufriría una cantidad intolerable de
contracción que conduciría al agrietamiento, debido a la
contracción diferencial entre las partes exteriores e
interiores. La superficie del agregado proporciona una
enorme área de contacto para producir una liga íntima con
la pasta. La rigidez de los agregados restringe en gran
parte el cambio de volumen de la masa en conjunto.
 CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS PARA concreto
POR SU PROCEDENCIA
- Agregados naturales.- Formados por procesos geológicos.
- Agregados artificiales.- Provienen de un proceso de transformación de los agregados
naturales, dichos agregados artificiales son productos secundarios. Algunos de estos
agregados son los que constituyen la escoria siderurgica, la arcilla horneada, el hormigón
reciclado, piedra triturada (chancada), etc.
- Piedra triturada.- Producto que resulta de la trituración artificial de rocas, piedra
boleada o pedruscos grandes, del cual todas las caras poseen aristas bien definidas,
resultado de la operación de trituración.
- Escoria siderúrgica.- Residuo mineral no metálico, que consta en esencia de silicatos
y aluminosilicatos de calcio y otras bases, y que se produce simultáneamente con la
obtención del hierro.
POR SU TAMAÑO
- Agregado grueso.- Agregado retenido de modo predominante por el tamiz No. 4
(de 4.75 mm); o bien, aquella porción de un agregado que es retenida por el tamiz
No. 4 (de 4.75 mm).
El agregado grueso utilizado en nuestro medio es denominado “Grava”, que resulta
de la desintegración y abrasión naturales de la roca o procede de la trituración de
esta.
- Agregado fino.- Agregado que pasa por el tamiz de 3/4 in (9.5 mm) y casi pasa
por completo por el tamiz No. 4 (de 4.75 mm). y es retenido de modo predominante
por el tamiz No. 200 (de 75 μm); o bien, aquella porción de un agregado que pasa
por el tamiz No. 4 (de 4.75 mm) y es retenida de modo predominante por el No. 200
(de 75 μm).
El agregado fino utilizado en nuestro medio se denomina “Arena”, este resulta de la
desintegración y abrasión naturales de la roca o procede de la trituración de esta.
POR SU GRAVEDAD ESPECIFICA
VALORES PROMEDIO PARA LAS PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS TIPOS
PRINCIPALES DE ROCAS
• Ligeros, Gs < 2.5. Los agregados ligeros, como la arcilla esquistosa y la
expandida, la escoria expandida, la Vermiculita, la Perlita, la Piedra Pómez y las
Cenizas, se utilizan para producir concreto aislante, para unidades de
mampostería o estructural ligero que pesa entre 400 y 2000 kg/m3.
• Normales, 2.5 < Gs < 2.75. Los materiales principales que se usan en el
copncreto de peso normal, por lo común de 2300 a 2500 kg/m3, incluyen las
arenas y gravas, roca triturada y escoria siderurgica. Las rocas trituradas de uso
más común son el Granito, Basalto, Arenisca, Piedra Caliza y Cuarcita.
• Pesados, Gs > 2.75. Los agregados pesados, como la Magnetita, la Barita o el
Hierro de desecho, se usan para producir concreto de 2900 a 3500 kg/m3,
utilizado para blindaje contra la radiación y para contrapesos de hormigón.
Al considerarse los agregados como elementos
fundamentales, es necesario analizar las
propiedades físicas y ventajas que podrían brindar en
la elaboración del concreto, de acuerdo al banco de
provisión del cual son extraídos.
 CARACTERÍSTICAS DE LOS AGREGADOS

La limpieza, sanidad, resistencia y forma de las partículas

son importantes en cualquier agregado. Los agregados se
consideran limpios si están exentos de exceso de arcilla,
limo, mica, materia orgánica, sales químicas y granos
recubiertos. Un agregado es físicamente sano si conserva
su integridad bajo cambios de temperatura o humedad y si
resiste la acción de la intemperie sin descomponerse.
Se realizan variadas pruebas en los agregados del concreto para:
1. Establecer que se satisfagan requisitos mínimos de calidad; se
incluyen esas cualidades básicas deseables como tenacidad, solidez y
resistencia a la abrasión,
2. Determinar características útiles para seleccionar las proporciones
para el concreto; como la gravedad específica y la absorción.
3. Asegurar que en forma rutinaria se cumplan con los requisitos para
el trabajo. En la mayor parte de los casos, las pruebas aplicadas a los
agregados dan un índice para predecir el comportamiento en el
concreto, en lugar de evaluar un atributo en verdad básico.
TEXTURA SUPERFICIAL
La textura superficial de los agregados afecta la calidad del hormigón en
estado fresco y tiene gran influencia en las resistencias, repercutiendo más en
la resistencia a la flexotracción que a la compresión.
El hormigón puede contener agregado con una gran diversidad de
características superficiales distintas desde una muy lisa hasta muy áspera y
de panal y resultar en un hormigón satisfactorio.
Mientras mayor sea la rugosidad superficial de los agregados mayor es la
superficie de contacto con la pasta de cemento; haciendo necesaria la
utilización de mayor contenido de pasta para lograr la trabajabilidad deseada,
pero favorece la adherencia pasta-agregado y así mejora las resistencias. Esto
es característico de los agregados de trituración.
En el caso de los cantos rodados, donde su superficie es lisa, dan mejor
trabajabilidad al hormigón pero menor adherencia pasta-agregado.
FORMA DEL AGREGADO
La forma del agregado tiene gran influencia en las propiedades del
concreto fresco y endurecido, particularmente en lo que hace a la
docilidad y resistencias mecánicas respectivamente.
Como en el caso de la textura superficial, se ha producido concreto
satisfactorio con agregado que consta de una gran diversidad de
formas diferentes.
Las partículas naturales de agregado que han sido sujetas a la acción
de las olas y el agua durante la historia geológica pueden ser
esencialmente esféricas; las otras, rotas por la trituración, pueden ser
cúbicas o tener muchos ángulos con vértices agudos, debiendo tener
por lo menos una cara fracturada, resultante del proceso de trituración .
Un agregado grueso con muchos ángulos, que presentara un
mayor número de vacíos, exigirá una mayor cantidad de arena
para dar lugar a un hormigón trabajable, pero tendrá una mayor
trabazón. Inversamente, el agregado grueso bien redondeado que
tiende hacia las partículas esféricas requerirá menos arena y
tendrá mayor trabajabilidad, pero tendrá una menor trabazón. No
obstante, resulta interesante hacer notar que los hormigones
producidos con una gran disparidad en las formas de las
partículas, con un contenido dado de cemento por metro cúbico de
hormigón, con frecuencia tendrán más o menos la misma
resistencia a la compresión.
RESISTENCIA ESTRUCTURAL

“No se puede producir concreto de alta resistencia que contenga

agregados estructuralmente débiles”.
Para que un agregado pueda considerarse de resistencia adecuada,
debe sobrepasar la resistencia propia del aglomerante (cemento).
A pesar de la aparente relación obvia entre la resistencia del
concreto y la del agregado, al menos en los casos extremos, otros
factores, como la forma de la partícula, textura superficial, gradación
y relación A/C, se conjugan contra la evaluación precisa de la
contribución de la resistencia estructural del propio agregado. Por
esto no se ha podido hacer predicciones de la calidad del concreto
con relación a la resistencia de los agregados.
 AGREGADO DE HORMIGÓN RECICLADO
En años recientes, el concepto de utilizar hormigón viejo de pavimentos, edificios y otras
estructuras como una fuente de agregados ha sido demostrado en varios proyectos, resultando en un
ahorro tanto de material como de energía.
El procedimiento consiste en:
1. Romper y extraer el Hormigón antiguo
2. Triturar en una trituradora primaria y secundaria
3. Retirar el refuerzo de acero u cualquier material embebido en el.
4. Realizar una gradación y lavar
5. Almacenar el agregado grueso y fino resultantes.
Es principalmente utilizado en reconstrucción de pavimentos. Ha sido usado satisfactoriamente
como agregado en sub-bases granulares y de hormigón pobre, suelo cementos y en concreto nuevo
remplazando total o parcialmente al agregado convencional.
El hormigón reciclado, generalmente tiene una mayor absorción (del 3% al 10%) y baja
gravedad especifica en relación al agregado convencional. Esta alta absorción hace necesario el
añadir mas agua para alcanzar la misma trabajabilidad y revenimiento que con el agregado
convencional. Por este motivo se debe prehumedecer o mantener húmedo el acopio.
Hormigón nuevo fabricado con agregado de hormigón reciclado, generalmente tiene buena
durabilidad. La Carbonatación, permeabilidad y resistencia a la acción de la congelación y
deshielo han sido encontradas iguales o incluso mejores que del hormigón fabricado con
agregado convencional.
AGUAS
El agua, es un elemento de especial cuidado dentro el hormigón, debido al papel importante
que desempeña, como agua de amasado y principalmente como agua de curado.
- El Agua de Amasado, cumple una doble función en el hormigón, por un lado participa en
la reacción de hidratación del cemento, y por otro confiere al hormigón el grado de
trabajabilidad necesaria para una correcta puesta en obra. La cantidad de agua de amasado
debe limitarse al mínimo estrictamente necesario para conferirle a la pasta la trabajabilidad
requerida, según las condiciones en obra, ya que el agua en exceso se evapora y crea una red
de poros capilares que disminuyen su resistencia.
- El Agua de Curado es la más importante durante la etapa del fraguado y el primer
endurecimiento. Tiene por objeto evitar la desecación, mejorar la hidratación del cemento y
evitar la retracción prematura.
El Agua de Curado tiene una actuación más duradera que el Agua de Amasado, y por lo tanto
se corre más riesgos al aportar sustancias perjudiciales con el Agua de Curado que con el Agua
de Amasado.
El agua para amasar y curar el hormigón será satisfactoria si es potable
(adecuada para el consumo humano). Esta debe estar razonablemente limpia
y sin cantidades dañinas de materia orgánica, fango y sales. Cuando las
impurezas en el agua de mezclado son excesivas pueden afectar no solo el
tiempo de fraguado, la resistencia y estabilidad del volumen sino también
provocar eflorescencia o corrosión en el refuerzo. En general se puede usar
para mezclado y curado del hormigón, sin necesidad de realizar análisis,
agua clara que no tenga sabor ni olor notorios, con excepción, casi
exclusivamente, a las aguas de alta montaña ya que su gran pureza les
confiere carácter agresivo para el hormigón.
 NORMAS
La Norma ACI cita:
“El agua no potable no será utilizada en hormigón a menos que cumpla las siguientes
condiciones:
- La dosificación del hormigón debe basarse en pruebas en que se ha usado el agua de la
fuente ha ser utilizada.
- El mortero de las pruebas hechos con agua no potable debe tener resistencias a los 7 y
28 días iguales o por lo menos del 90% de la resistencia de muestras idénticas, excepto
por el agua de mezclado, que será potable.
Las Sales u otras sustancias nocivas contribuidas por el
agregado o las adiciones deben sumarse a la cantidad que
puede contener el agua de mezclado. Estas cantidades
adicionales deben ser consideradas al evaluar la
aceptabilidad del total de impurezas que pueden resultar
nocivas tanto para el hormigón como para el acero.
La norma ACI establece que el agua debe estar limpia y
libre de cantidades perjudiciales de aceites, álcalis, sales,
materia orgánica y otras sustancias nocivas para el
hormigón,