CAPÍTULO 12
TRABAJO DEL METAL EN CALIENTE
DIFERENCIAS ENTRE DEFORMACIÓN EN FRIO Y EN
CALIENTE
Deformación en caliente Deformación en frío
Las fuerzas para deformarlo son menoras Se requieren grandes fuerzas para
deformarlo
Las propiedades mecánicas cambian El esfuerzo propio del material se
moderadamente incrementa permanentemente
Se realiza por encima de la temperatura de Se realiza a una temperatura abajo del
recristalización rango de cristalización, frecuentemente
700°C
• No existe tendencia al endurecimiento por trabajo mecánico hasta que el límite inferior del
rango cristalino se alcanza.
• Algunos metales tienen un bajo rango cristalino y pueden trabajarse a temperatura
ambiente (plomo y estaño), pero la mayoría necesita algún tipo de calentamiento.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA DEFORMACIÓN EN CALIENTE
VENTAJAS DESVENTAJAS
La cantidad de energía requerida para cambiar la forma del Rápida oxidación o escamado de la
acero es estado plástico es menor que en frío superficie y pobre acabado superficial,
causado por las altas temperaturas.
Las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas y No pueden mantenerse tolerancias
distribuidas a través del metal. cerradas (por el escamado)
Los granos gruesos o prismáticos so refinados
Las propiedades físicas generalmente mejoran. La
ductilidad y la resistencia al impacto perfeccionan, su
resistencia se incrementa y se desarrolla una gran
homogeneidad en el metal
Se elimina la porosidad del metal.
El metal esta en estado plástico y es deformado
rápidamente por presión
ACABADO EN CALIENTE
• Barras de acero, placas o formas estructurales que se usan en estado “laminado” en el que
se obtiene de las operaciones de trabajo en caliente.
• El material tiene una buena soldabilidad y maquinabilidad porque tiene un contenido de
carbono menor de 0.25%.
• Métodos de trabajo en caliente:
– Laminado
– Forjado
– Extrusión
– Manufactura de tubos
– Embutido
– Rechazado en caliente
– Métodos especiales
LAMINADO
• Los lingotes que no son refusionados y fundidos en moldes se convierten en productos
utilizables en 2 pasos:
1. Laminado el acero en formas intermedias: lupias, tochos y planchas
2. Procesando lupias tochos y planchas en placas, láminas, barras, formas estructurales,
etc.
• Lupia: sección cuadrada de
150X150mm
• Tocho: sección cuadrada de 40mm-
150mm
• Planchas: sección rectangular
transversal con ancho de 250mm y
espesor 40mm – 1500mm (el ancho es 3
veces o más el espesor)
• La uniformidad de la temperatura es importante en todas las operaciones de laminado
porque controla el flujo del metal y su plasticidad.
• La mayoría de los laminados primarios se hacen en un laminador reversible de 2 rodillos o
en un laminador de rolado continuo de 3 rodillos.
El acero permanece en lingoteras Se colocan en fosos de
hasta que su solidificación es casi recalentamiento hasta que
completa (moldes se retiran) alcancen los 1200°C
Pasan a ser laminados en su
Se llevan al tren de laminación
forma final, que pueden ser:
donde primero son laminadas en
perfiles estructurales, rieles,
formas intermedias: lupias, tochos
placas, láminas, rollos, barras,
o planchas
varillas, etc.
FORJA ABIERTA
• Martillar el metal caliente con herramientas manuales o entre dados planos en un martillo
de vapor.
• No se obtienen tolerancias cerras ni pueden hacerse formas complicadas.
• Rango de forjado: unos cuantos kg y sobrepasa los 90 Mg
FORJADO EN PRENSA
• Emplean una acción lenta de compresión deformando el metal plástico
• La compresión se mantiene en el centro de la pieza prensada, trabajando a fondo la sección
completa.
• Las prensas mecánicas pueden ejercer una fuerza de 4-90 MN
• La presión necesaria para formar el acero a temperatura de forja es de 20-190 MPa.
• Una mayor proporción del trabajo total puesto en la máquina es transmitida al metal,
comparado con otros.
• Reducción del metal con prensa es más rápido.
ESTAMPADO
• Se usa una impresión cerrada.
• La forja se produce por presión o impacto.
• En esta operación existe un flujo drástico del metal en los dados causados por los golpes
repetidos sobre el metal.
• Los 2 tipos de martillos son:
Martinete de vapor Martinete de caída libre
El apisonador y el martillo son La presión de impacto es controlada
levantados por vapor y la fuerza por la fuerza de caída del
de golpe es controlada por el apisonador y el dado cuando golpea
estrangulamiento del vapor sobre el dado que esta fijo abajo
300 golpes por minuto Permite la preselección de una serie
de golpes de carrera corta o larga
Rango de capacidad 2 – 200 kN La fuerza del golpe pocas veces
excede los 35 kN
• Todas las piezas forjadas están cubiertas con escamas y deben limpiarse, esto se puede
hacer por: inmersión en ácido, granallado o con arena (depende del tamaño y composición
de la pieza).
• Las ventajas y desventajas del forjado son:
Ventajas Desventajas
Finura estructura cristalina del Inclusiones de escamas
metal
Eliminación de cualquier vacío Alto costo de los dados
Tiempo reducido de maquinado Alineamiento de los dados es difícil
de mantener
Insuperables propiedades físicas
Adaptable a aceros aleados y al
carbono, hierro dulce, cobre,
aleaciones ligeras, aleaciones de
aluminio y de magnesio.
FORJADO HORIZONTAL
• Implica la sujeción de una barra de sección uniforme en dados y se aplica una presión
sobre el extremo caliente, provocando el que sea recalcado o formado según el dado.
• El penetrado progresivo es el método frecuentemente utilizado por estas máquinas
FORJA POR LAMINADO
• Las maquinas son primeramente adaptadas para operaciones de reducción y conificación
sobre barras de acero.
• Los rodillos no son completamente circulares, son cortados de un 25-75% para permitir la
entrada de materia prima entre los rodillos.
• Se usa para elaborar diferentes piezas: ejes, barras para propulsores de avión, palancas,
hojas de cuchillos, cinceles, estrechado de tubos y extremos de muelles.
• Las piezas tiene buen acabado superficial
• El metal es trabajado completamente en caliente y tiene buenas propiedades físicas.
EXTRUSIÓN
• Forzar el metal que esta confinado en una cámara de presión a salir a través de dados
especialmente formados
• La mayoría de las prensas usadas son de tipo horizontal y operadas hidráulicamente.
• Las velocidades de operación dependen de la temperatura del material y son de hasta 275
m/min.
• Ventajas:
– Facilidad de producir una variedad de formas de alta resistencia
– Buena exactitud y terminado superficial a altas velocidades de producción
– Bajo costo de los dados
– Longitudes ilimitadas de sección transversal continua pueden producirse
• Desventajas:
– Proceso es 3 veces más lento que la forja por rolado
– Sección y transversal constante
• Existen 3 tipos de extrusión: directa, indirecta y por impacto.
EXTRUSIÓN
• Forzar el metal que esta confinado en una cámara de presión a salir a través de dados
especialmente formados
• La mayoría de las prensas usadas son de tipo horizontal y operadas hidráulicamente.
• Las velocidades de operación dependen de la temperatura del material y son de hasta 275
m/min.
• Ventajas:
– Facilidad de producir una variedad de formas de alta resistencia
– Buena exactitud y terminado superficial a altas velocidades de producción
– Bajo costo de los dados
– Longitudes ilimitadas de sección transversal continua pueden producirse
• Desventajas:
– Proceso es 3 veces más lento que la forja por rolado
– Sección y transversal constante
• Existen 3 tipos de extrusión: directa, indirecta y por impacto.
MANUFACTURA DE TUBERÍA
• Los accesorios tubulares y tubería eléctrica pueden hacerse por soldadura eléctrica o a
tope, plancha para formado de tubos, perforado y extrusión,
• Los métodos de perforado y extrusión se usan para tubería sin costura, la cual es usada en
trabajos de alta presión y temperatura como también para transportar gas y líquidos
químicos.
• Los tubos extruidos se usan para decantadores.
• El tubo soldado a tope es el más común y se usa con propósitos estructurales, postes y para
transporte de gas, agua y desperdicios,
• El tubo con soldadura eléctrica se usa para líneas de tubería que transportan petróleo o
agua.
EMBUTIDO
• Se usa para hacer productos sin costura cuando no puede hacerse de forma tradicional
• Pasos del proceso:
1. Se calienta una lupia a temperatura de forja y con un punzón de penetración operado
con una prensa vertical, la lupia se forma por forja dentro de un extremo hueco
cerrado.
2. La pieza forjada es recalentada y colocada en el banco de estirado en caliente
3. El punzón operado hidráulicamente fuerza al cilindro caliente a través de la longitud
completa del banco de estirado.
RECHAZADO EN CALIENTE
• Se usa para conformar o formar placas circulares gruesas de alguna forma sobre un cuerpo
giratorio y estrangular o cerrar los extremos de tubos.
• Se usa un torno para hacer girar la pieza rápidamente
• El formado se hace con una herramienta de presión roma o rodillo que entra en contacto
con la superficie de la pieza en rotación y provoca flujo del metal y que este conforme a un
mandril en la forma deseada.
• Después se genera calor por rozamiento para ayudar a mantener el metal en estado plástico.
FORJADO TIBIO
• El termoforjado utiliza una temperatura intermedia que normalmente se usa para trabajo en
frío y en caliente.
• No hay cambios metalúrgicos en el metal ni imperfecciones de superficie frecuentemente
asociadas con el metal a temperaturas elevadas.
• Se observa una alta resistencia, se reducen las concentraciones de esfuerzo.
• Se debe trabajar con cuidado porque el metal esta trabajando debajo de la temperatura de
recristalización.
RECHAZADO EN CALIENTE
• Se usa para conformar o formar placas circulares gruesas de alguna forma sobre un cuerpo
giratorio y estrangular o cerrar los extremos de tubos.
• Se usa un torno para hacer girar la pieza rápidamente
• El formado se hace con una herramienta de presión roma o rodillo que entra en contacto
con la superficie de la pieza en rotación y provoca flujo del metal y que este conforme a un
mandril en la forma deseada.
• Después se genera calor por rozamiento para ayudar a mantener el metal en estado plástico.
FORJADO TIBIO
• El termoforjado utiliza una temperatura intermedia que normalmente se usa para trabajo en
frío y en caliente.
• No hay cambios metalúrgicos en el metal ni imperfecciones de superficie frecuentemente
asociadas con el metal a temperaturas elevadas.
• Se observa una alta resistencia, se reducen las concentraciones de esfuerzo.
• Se debe trabajar con cuidado porque el metal esta trabajando debajo de la temperatura de
recristalización.
METODOS ESPECIALES
• A medida que se obtienen secciones más delgadas en piezas forjadas, pueden emplearse
dados calientes. Si se usa el lubricante adecuado, la oxidación adicional de la superficie se
reduce al mínimo, pueden obtenerse tolerancias más cerradas, la pieza permanece flexible
por un periodo de tiempo mayor y el ritmo de producción se incrementa.
• Los metales que son difíciles de forjar (titanio) pueden fundirse a presión atmosférica de
gas inerte. Este proceso es conocido como formado en atmósfera caliente, elimina la
mayoría de la oxidación y la cáscara y tiende a prolongar la vida del dado. Para piezas
forjadas grandes, el gas inerte se lanza dentro del área de formado, pero en el caso de
prensas pequeñas, estas son encerradas totalmente por una cabina dentro de la cual el argón
es admitido.
