Laboratorio 4 Work Index

Work index
Ms. Ing. Angel Villón

2020-I
 El índice de trabajo, entrega la potencia requerida para
moler un material desde un tamaño teóricamente infinito
hasta un tamaño tal que pase un 80% los 100 micrones,
permitiendo así hacer una buena estimación de la energía
necesaria para la molienda (kWh/ton).
 El método de calculo ha sido desarrollado por Fred C. Bond
(1952-1961), procedimiento que se realiza por mas de 50
anos, utilizando un molino de bolas estándar de laboratorio.
 Para calcular el índice Wi (kWh/ton), deben obtenerse datos
experimentales en estrictas condiciones de operación,
minimizando errores, pudiendo homologarse de esa manera
los resultados de diferentes laboratorios y diferentes
operadores, de tal forma que pueda ser un valor confiable a
usarse para comparaciones entre diferentes minerales y
condiciones operacionales de molienda, diseño y
escalamiento de molinos
 Cuando necesitamos conocer el Wi de un mineral debemos
establecer métodos que nos ayuden a determinarlo según
las condiciones dadas:
En Trituración: Así, si debemos hacerlo en la zona de
trituración, tenemos los siguientes métodos:
1. Método directo:
Consiste en determinar la energía (Kw-h/Tm) para una
relación de trituración determinada F/P. Para ello, se tritura
una cantidad de mineral con granulometría conocida,
determinando el valor de F en micras de la alimentación y P
de la descarga, computando el tiempo de trituración
empleado y midiendo la demanda de energía de la
chancadora en vacío y con carga.
 Para determinar la energía consumida en reducir de
tamaño el mineral se emplea la ecuación:
En Molienda:
1. Método de Bond:
El método estándar propuesto por Bond, para la determinación
del work index, consiste en operar un circuito de molienda
discontinuo (molino de laboratorio) y un tamiz, que hará las
veces de un clasificador según se indica en la figura.
PREPARACIÓN DE MUESTRA.
 La muestra en evaluación fue triturada y tamizada al 100%
menos la malla Tyler 10 que es la granulometría estándar
de alimentación para las pruebas de Work Index.
 Luego fue homogenizada y cuarteada mediante un
cortador Jones para formar conos tal como se detalla en
la figura 2, 3 y 4. Para cerrar el ciclo de molienda se
requiere una malla de corte. Para este caso, se consideró
la malla Tyler 100. Las muestras con alta proporción de
finos presentan dificultad para ser tamizadas en seco,
motivo por el cual se recomienda un especial cuidado en
la preparación mecánica.
La técnica experimental:
Procedimiento.
 La muestra es homogenizada, coneada y cuarteada usando un
Jones Spliter hasta obtener sub-muestras de 500 a 600g.
 Seleccionar la malla de corte, que normalmente es la malla Tyler
100
 Determinar el F80 de la muestra.
 Llenar una probeta de 1000 cc, hasta alcanzar un volumen de 700
cc. El peso de este volumen de muestra es la carga inicial para el
molino y es mantenido durante el desarrollo de la prueba.
 El primer ciclo de molienda es corrido a 100 revoluciones para
producir aproximadamente 500 a 600 gramos de producto fino
pasante a la malla de corte seleccionada.
 El producto de molienda es pesado por partes para evitar la
saturación de la malla.
 La fracción de sobre tamaño o mayor a la malla Tyler 100, es
retornada al molino para un segundo ciclo, en el cual se restablece el
peso original de los 700cc; siendo la carga fina reemplazada por un
peso igual de muestra fresca.
 La unidad de peso del producto fino producido en términos de
g/revolución, se le denomina moliendabilidad del ciclo, y es usado
para estimar el número de revoluciones requerido para el próximo
ciclo de molienda.
 Los ciclos cerrados se continúan hasta encontrar un estado de
equilibrio, esta condición es indicada por pequeños cambios en la
moliendabilidad de un ciclo a otro. En este punto, el peso del producto
fino deberá alcanzar un promedio del 250% de la carga requerida.
 Una alimentación apropiada, permite llegar al equilibrio realizando 6 a
9 ciclos de molienda; pero la presencia de excesivas partículas finas en
el alimento fresco, podría prolongar el tiempo para llegar al estado de
equilibrio.
F + 2.5 F = 1350
F= 385.71 g
1350
g
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL PRODUCTO

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