SAP IBP for Supply and Response

Contenidos
Introducción
1. Tipos de Datos Maestros
2. Cálculo de Safety Stock
3. Revisión de Vistas de Planificación
4. Costos de Modelación
5. Forecast Consumption
6. Cronograma de ejecución de Jobs
7. Ejecución de Operadores S&OP.
8. Cargas Manuales
9. Jobs para carga de datos maestros.
10. Recarga completa de datos maestros
11.Publicación de Ordenes en ECC
2
Introducción
•El siguiente manual contiene información detallada
acerca de la configuración de SAP IBP, módulo Supply &
Response, para la planificación de la producción,
distribución y compra de insumos en Iansa.
•Se detallan los Tipos de Datos Maestros a utilizar, las
distintas vistas de planificación disponibles para cada
uno de los procesos, la lógica de funcionamiento del
software y carga de datos, incluyendo los costos de
modelación.

3
 1.Tipos de Datos Maestros
Ejemplo 1 Ejemplo 1 Ejemplo 3

• Tipo de dato maestro Producto Product ID

Brand ID
H02010000125
DAMABLANCA
H02010000133
IANSA
H02010000213
MAXIMA
La planificación incluye productos Category
Material Type ID
HOGAR
FERT
HOGAR
FERT
HOGAR
FERT
terminados, productos semiterminados, Product Desc Azúcar Dama Blanca 20x1 kg. Azúcar Iansa 20x1 kg. AZUCAR MAXIMA 10 x 1 Kg
Product Family OTRAS IANSA IANSA MARCA PROPIA
materias primas e insumos Product Group Azucar Envasada Azucar Envasada Azucar Envasada
Solo Azúcar y endulzantes. Base UOM Desc.
Base UOM
Kilogramo
KG
Kilogramo
KG
Kilogramo
KG
Extensión de VU 1 1 1
ID de Grupo de Artículos AZUC 02 AZUC 02 AZUC 02
Jerarquía AZUCA00003A0000003 AZUCA00003A0000003 AZUCA00003A0000003
Denominación Jerarquía Azúcar Hogar Azúcar Blanca Azúcar Hogar Azúcar Blanca Azúcar Hogar Azúcar Blanca
Nivel Jerarquía 3 3 3
Product Cutting CORTE MENOR CORTE MENOR CORTE MENOR
Product Format 1 KG 1 KG 1 KG
Product Packaging Type BOLSA BOLSA BOLSA
Producto Presentación 30 30 30
Product Procurement FAP FAP FAP
Product Sector 01 01 01
Product Sector Desc. AZUCAR AZUCAR AZUCAR
Product Segment REGULAR REGULAR REGULAR
Product Status PT ACTIVO PT ACTIVO PT ACTIVO
Product Sub-category GRADO 2 GRADO 2 GRADO 4
Subcategoria 5 1 KG 1 KG 1 KG

4
1.Tipos de Datos Maestros
• Tipo de dato maestro Ubicación

Ubicación SAP
0204
Industrial

LNUB_CHI_04
Ubicación SAP Ubicación [Chillán IBP]
1604
Retail SAP IBP

Ubicación SAP
1704
Agro

5
1.Tipos de Datos Maestros
Location ID* Location Type Planta Productiva
• Tipo de dato maestro Ubicación
Se incluyen además Proveedores Externos,
LANT_BEX_19 CD 1619
Plantas de Maquila, y Bodegas Externas.
LBIO_LAN_05 PLANTA 0205
LBIO_PUE_24 CD 1624
LCOQ_COQ_32 CD 1732
LMAU_CUR_02 CD 1602
LMAU_LIN_03 PLANTA 0203
LMET_BEX_26 CD 1626
LMET_QUI_08 PLANTA 1708
LNUB_CHI_04 PLANTA 0204
LNUB_CHI_K4 PLANTA 17K4
LRIO_RAP_06 PLANTA 0206
MAQUILA PL MAQUILA
PROV1 V

6
 1.Tipos de Datos Maestros
• Tipo de dato maestro Cliente
• Agrupación de destinatarios según la siguiente concatenación:

Cliente IBP Supply: Región ID _ Cadena ID _ Tipo de abastecimiento

Atributo Ejemplo 1 Ejemplo 2 Ejemplo 3

Customer ID 02_06_CENTRAL 05_10_CENTRAL 13_20_CENTRAL
Customer Desc. II de
Antofagasta_WALMART_Centralizado V de Valparaiso_CAROZZI_Centralizado XIII Metropolitana_ANDINA_Centralizado
Customer Region II de Antofagasta V de Valparaiso XIII Metropolitana
Customer Region ID 02 05 13
Customer Sold-To Desc WALMART CAROZZI ANDINA
Customer Sold-To ID 06 10 20
Tipo de Abastecimiento Desc Centralizado Centralizado Centralizado
Tipo de Abastecimiento ID CENTRAL CENTRAL CENTRAL

7
1.Tipos de Datos Maestros
• Tipo de dato Red Logística Cliente
• Un total de 65 arcos en tabla Z de SAP ECC. Carga automática. Mantención de los datos es
responsabilidad de Iansa.
• Fue construida a través por el equipo de distribución de la siguiente forma
Ubicación Origen Región Destino Tipo de Abastecimiento Lead Time
LMET_BEX_N2 VI de OHiggins CENTRAL 2
LMET_BEX_N3 VI de OHiggins CENTRAL 2
LMET_QUI_08 VI de OHiggins SALA 2
LNUB_CHI_04 VII del Maule CENTRAL 2
LNUB_CHI_04 VII del Maule SALA 2
LBIO_LAN_05 VIII del Biobio CENTRAL 2
LNUB_CHI_04 VIII del Biobio CENTRAL 2
LNUB_CHI_04 VIII del Biobio SALA 2
LBIO_LAN_05 X de Los Lagos CENTRAL 2
LBIO_LAN_05 X de Los Lagos SALA 2
LBIO_LAN_05 XI Aysen CENTRAL 4
LBIO_LAN_05 XI Aysen SALA 4
LBIO_LAN_05 XII de Magallanes CENTRAL 5
LBIO_LAN_05 XII de Magallanes SALA 5
LMET_QUI_08 XIII Metropolitana CENTRAL 2
8
 1.Tipos de Datos Maestros
• Tipo de dato maestro: red logística interna y Ship-From Loc. ID* Location ID* Lead Time
proveedores. LBIO_LAN_05 LRIO_RAP_06 2
• Total de 50 arcos en tabla Z SAP ECC LMET_QUI_08 LCOQ_COQ_32 1
• Carga automática LMET_QUI_08 LCOQ_COQ_32 2
• Debe existir mantención de estos datos en SAP ECC LNUB_CHI_04 LBIO_LAN_05 2
para correcta modelación de la operación. LNUB_CHI_04 LMAU_CUR_02 2
LNUB_CHI_04 LMAU_LIN_03 2
LNUB_CHI_04 LMET_BEX_26 2
LNUB_CHI_04 LMET_BEX_N2 2
LNUB_CHI_04 LMET_BEX_N3 2
LNUB_CHI_04 LMET_QUI_08 2
LNUB_CHI_04 LRIO_RAP_06 2
LNUB_CHI_K4 LNUB_CHI_04 2

9
 1.Tipos de Datos Maestros
• Tipo de dato maestro: recursos de almacenamiento
• Carga automática mediante archivo plano desde servidor

Resource ID Resource Desc. Location ID Resource ID Capacity Supply Constraint Type

False CDCHICM Almacen Chillan Corte Mayor LBIO_LAN_05 CDLANCM 300 F
CDCHIDOMO Silo Domo Chillan LBIO_LAN_05 CDLANMP 150 F
CDCHIK4PT Almacen Chillan Cero K LBIO_LAN_05 CDLANPT 600 F
CDCHIMP Almacen Chillan LCOQ_COQ_32 CDCOQPT 300 F
CDCHIPT Almacen Chillan LMET_QUI_08 CDQUICM 150 F
CDCHIk4MP Almacen Chillan Cero K MP LMET_QUI_08 CDQUIMP 600 F
CDCOQPT Almacen Coquimbo LMET_QUI_08 CDQUIPT 300 F
CDLANCM Almacen LAN Corte Mayor LNUB_CHI_04 CDCHICM 150 F
CDLANMP Almacen LAN MP LNUB_CHI_04 CDCHIDOMO 600 F
CDLANPT Almacen LAN LNUB_CHI_04 CDCHIMP 300 F
CDQUICM Almacen Quilicura Corte Mayor LNUB_CHI_04 CDCHIPT 150 F
CDQUIMP Almacen Quilicura MP LNUB_CHI_K4 CDCHIK4PT 600 F
CDQUIPT Almacen Quilicura LNUB_CHI_K4 CDCHIk4MP 300 F

10
 1.Tipos de Datos Maestros
• Tipo de dato maestro: consumo de recurso de almacenamiento (Resource Location Product)
• Indica el consumo de recurso de almacenamiento para almacenes de producto terminado.
• La lógica es lo siguiente:
Valor objetivo Filtro 1
Producto Terminado (PT) (Material Type = FERT o HAWA) y Packaging type /= granel

Ubicación Filtro 1 Filtro 2 Resource ID Resource Desc. Consumo

LBIO_LAN_05 PT Product format /= a 25 kg, 50 kg, granel CDLANPT AlmacénLAN Corte Menor 1 / Conversión a Pallet
LBIO_LAN_05 PT Product format = a 25 kg, 50 kg, granel CDLANCM Almacén LAN Corte Mayor 1 / Conversión a Pallet
LCOQ_COQ_32 PT Product format /= a 25 kg, 50 kg, granel CDCOQPT Almacén Coquimbo 1 / Conversión a Pallet
LMET_QUI_08 PT Product format /= a 25 kg, 50 kg, granel CDQUIPT Almacén Quilicura Corte Menor 1 / Conversión a Pallet
LMET_QUI_08 PT Product format = a 25 kg, 50 kg, granel CDQUICM Almacén Quilicura Corte Mayor 1 / Conversión a Pallet
LNUB_CHI_04 PT PRD = H02010002114 CDSILOLUCKS Silo Chilllán Lucks 1 / Conversión a Pallet
LNUB_CHI_04 PT PRD = H02010022114 CDSILOCOMET Silo Chilllán Comet 1 / Conversión a Pallet
LNUB_CHI_04 PT Product format = a 25 kg, 50 kg, granel CDCHICM Almacén Chillan Corte Mayor 1 / Conversión a Pallet
LNUB_CHI_04 PT Product format /= a 25 kg, 50 kg, granel CDCHIPT Almacén Chillan Corte Menor 1 / Conversión a Pallet
LNUB_CHI_K4 PT sin filtro CDCHIK4PT Almacén Chillan Cero K 1 / Conversión a Pallet

11
1.Tipos de Datos Maestros
• Tipos de datos maestros:
 Versión de Fabricación: Production Source Header
 Lista de Materiales: Production Source Item Recursos de
 Recursos de Producción: Production Source Resource Producción

Producto Versión de
Ubicación
Terminado Fabricación

Lista de materiales: Sugerencia de

insumos y semi abastecimiento de
terminados insumos

12
 1.Tipos de Datos Maestros
Versión de Fabricación: Production Source Header
Output Production Minimum Lot-Size Rounding
Location ID Product ID Source ID Product Value for Production
Lead Time Production Lot Size
Coefficient Receipts
LNUB_CHI_04 H02010002130 0204_H02010002130_0003_RCHIBP20 1000 0 1000 1000

Lista de Materiales: Production Source Item

Product ID Source ID Component Coefficient
H02010002114 0204_H02010002130_0003_RCHIBP20 1000.37
I01300125430 0204_H02010002130_0003_RCHIBP20 0.45
I01300150120 0204_H02010002130_0003_RCHIBP20 0.01

Consumo de Recurso de Producción: Production Source Resource Source ID:

Resource ID Source ID Capacity Consumption Rate
Centro_Producto_Versión_Recurso
RCHIBP20_0204 0204_H02010002130_0003_RCHIBP20 0.000133

Para Fabricar 1 [kg] de H02010002130, se consumen 0,000133 horas del recurso asociado, por lo
tanto, para fabricar 1 [Ton], toma 0,133 horas (8 min) del recurso (RCHIBP20_01204).

13
1.Tipos de Datos Maestros

Capacity Consumption Rate =

Tiempo Producción /
[Cantidad base * Eficiencia]

14
 1.Tipos de Datos Maestros
• Tipo de dato maestro: recursos de producción
• Carga automática
• Capacidades en horas que se carga en hora en SAP IBP según turnos (ver Diapositiva 26)

Resource ID Resource Desc. Resource ID Resource Desc.

R0KACIBP_17K4 Recurso IBP 0K ACOND RCSLAIBP_0205 Recurso IBP Coseta Seca LAN
R0KCOIBP_17K4 Recurso IBP 0K CONAU RECCHIBP_0204 Recurso CHI IBP
R0KMOIBP_17K4 Recurso IBP 0K MONOB RECDUMMY Recurso Dummy Maquila
R0KSAIBP_17K4 Recurso IBP 0K SACHET RECIBPLI_17K4 Recurso IBP Líquido
RCHIBP01_0204 Recurso Chillan IBP Línea 1 RECIBPST_17K4 Recurso IBP Sachet/Tableta
RCHIBP02_0204 Recurso Chillan IBP Línea 2 RECLAIBP_0205 Recurso LAN IBP
RCHIBP03_0204 Recurso Chillan IBP Línea 3 RLAIBP01_0205 Recurso LAN IBP Línea 1
RCHIBP04_0204 Recurso Chillan IBP Línea 4 RLAIBP02_0205 Recurso LAN IBP Línea 2
RCHILIBP_17K4 Recurso IBP Líquido RLIIBP01_0203 Recurso LIN IBP Línea 1
RCHIPIBP_17K4 Recurso IBP Polvo RLIIBP02_0203 Recurso LIN IBP Línea 2
RCSCHIBP_0204 Recurso IBP Coseta Seca Chillan RQUIBP01_1708 Recurso Quilicura IBP Línea 1
RQUIBP02_1708 Recurso Quilicura IBP Línea 2    

15
2. Cálculo Stock de Seguridad

Promedio forecast próximos Forecast próximos 30 días

30 días para cada Ubicación

Ubicación Iansa Clientes

Días de Cobertura

Safety Stock = Días de Cobertura x Promedio forecast diario

16
 2. Cálculo Stock de Seguridad
1. El safety stock es calculado tomando como base el forecast para los siguientes 30 días de cada cliente.
2. El segundo paso es asignarle a cada cliente una ubicación que tendrá el stock de seguridad correspondiente.
Esto se hace mediante el dato maestro Customer Source, y el atributo Almacén de SS.
Customer ID Location ID Product ID Almacén de SS
01_119_CENTRAL LMET_BEX_N2 H02010002130  
01_119_CENTRAL LMET_BEX_N3 H02010002130  
01_119_CENTRAL LMET_QUI_08 H02010002130 1

Como se ve en la tabla superior, al cliente 01_119_CENTRAL, pueden abastecerlo 3 ubicaciones, pero solo una de
ellas almanacerá su stock de seguridad y es la de LOC ID LMET_QUI_08. Esto se define cargando 1 en el atributo
Almacén de SS y es de mantención manual responsabilidad de los usuarios claves.
3. El tercer paso es calcular el promedio de los siguientes 30 días. Eso lo efectúa automáticamente IBP.
4. El último paso es multiplicar el forecast promedio asignado a cada ubicación por los días de cobertura
definida en la tabla Location Product, atributo Días de Cobertura que es de mantención manual
responsabilidad de los usuarios claves.

Location ID Product ID Dias de Cobertura

LMET_QUI_08 H02010002130 2
17
 2. Cálculo Stock de Seguridad
• El job para cálculo de safety stock está programado con una ejecución semanal, cada lunes a las 7 AM.

• Además, es posible ejecutar el job cuando el usuario lo requiera. Para esto ingresar a la App. Application Jobs y
luego ejecutar el job de nombre 001 – SP Cálculo Safety Stock

18
 3. Revisión de Vistas de Planificación
• Accediendo a SAP IBP en la carpeta de Master Scheduling se encuentran
cada una de las vistas para los respectivos procesos semanales, siendo
estas vistas:
1. 001 - DRP: Distribution Requirement Planning
2. 002 – MPS: Master Production Schelude
3. 003 – MRP: Material Requirement Planning
4. 004 - Sugerencia de Compras: muestra la compra requerida para
cada insumo en semanas.
5. 005 – Safety Stock: muestra el cálculo del stock de seguridad.
6. 006 – Costos: permite la modificación de los costos de modelación

19
3. Revisión de Vistas de Planificación:
001 - DRP: Distribution Requirement Planning

Hoja Cumplimiento de la Demanda:

• Atributo Brand: productos agrupados por marca.
• KF Consensus Demand: pronóstico de la demanda proveniente desde SAP IBP for demand.
• KF Órdenes de Venta: órdenes de venta de clientes actualizadas diariamente.
• KF Total Customer Receipts: entrega a clientes planificada por SAP IBP.
• KF Cumplimiento de la Demanda: cociente entre Consensus Demand y Total Customer Receipts.

20
3. Revisión de Vistas de Planificación:
001 - DRP: Distribution Requirement Planning

Hoja Atendimiento de la Demanda: en esta vista se muestra qué ubicación abastece a los
clientes de qué región.
• Atributo Location ID: ubicación Iansa que abastece
• Atributo Cust Región Desc: región del cliente destinatario.
• KF Customer Receipts: cantidad de mercancía planificada de enviar.

21
 3. Revisión de Vistas de Planificación:
001 - DRP: Distribution Requirement Planning

Hoja Transportes Internos: en esta vista se muestran los transportes internos requeridos para el cumplimiento del
plan
• Atributo Location ID: ubicación Iansa de origen
• Atributo Ship-To Location ID: ubicación Iansa destino.
• KF Transport Supply: cantidad de mercancía planificada de enviar entre ubicaciones Iansa.

22
 3. Revisión de Vistas de Planificación
001 - DRP: Distribution Requirement Planning

Hoja Ubicaciones: en esta vista se muestra el balance de

• KF Production Receipts: entrada de stock
mercancía de cada ubicación.
• Atributo Product ID: código de producto proveniente de producción en la ubicación.
• KF Customer Receipts: salida de stock para
• Atributo Location ID: ubicación Iansa
• KF Stock on Hand: cantidad física de stock en la ubicación. envío a clientes.
• KF Safety Stock: stock de seguridad en la
• KF Transport Receipts: entrada de stock proveniente de
ubicación.
ubicación interna o proveedor.
• KF Projected Stock: balance del stock al final
• KF Transport Supply: salida de stock a ubicación interna.
• KF Component Supply: salida de stock para utilización en del periodo.
fabricación de otro producto. 23
 3. Revisión de Vistas de Planificación:
002 - MPS: Master Production Schedule

Hoja Producción: en esta vista se muestra la producción planificada por SAP IBP.
• Atributo Location ID: ubicación Iansa.
• Atributo Product ID: código del producto.
• Atributo Source ID: código de la versión de fabricación (Ubicación SAP _ Producto ID _Recurso de Producción)
• KF Production Receipts: producción planificada por SAP IBP.
• KF Production Orders Confirmed: órdenes de producción confirmadas extraídas desde el sistema ERP de la
compañía.
• KF Production Receipts Adj Interactive: producción ingresada manualmente por el planificador de la
producción.

24
3. Revisión de Vistas de Planificación:
002 - MPS: Master Production Schedule
Importante

• Dentro del horizonte congelado (“Frozen Horizon”) definido por el planificador de la producción, SAP IBP solo
planificará producción proveniente de ingresos manuales ("Production Receipts Adj Interactive“), o de órdenes
confirmadas de producción (“Production Orders Confirmed”).

• Para periodos más allá del horizonte congelado, el sistema está autorizado para planificar producción de forma
automática, además de la originada por la planificación del usuario en los KFs descritos anteriormente.

• Una vez ejecutado el optimizador, la producción posible de realizar, de acuerdo con las limitaciones del
sistema, será indicada en el KF Production Receipts.

El atributo Frozen Horizon es parte de la

tabla Location Product.

25
 3. Revisión de Vistas de Planificación
002 - MPS: Master Production Schedule

Hoja Cap. Producción: en esta vista se visualizan las capacidades de producción y su utilización
• Atributo Location ID: ubicación Iansa de origen
• Atributo Resource Desc: descripción del recurso de producción.
• KF Capacity Supply Upload: capacidad del recurso en horas (modificable según turnos, feriados, etc)
• KF Capacity Usage of Production Resource: cantidad de horas utilizadas del recurso según la planificación.
• KF Capacity Utilization %: porcentaje de utilización del recurso.

26
 3. Revisión de Vistas de Planificación:
002 - MPS: Master Production Schedule

Hoja Ubicaciones: en esta vista se muestra el balance • KF Component Supply: salida de stock para utilización en
de mercancía de cada ubicación. fabricación de otro producto.
• Atributo Product ID: código de producto • KF Production Receipts: entrada de stock proveniente de
• Atributo Location ID: ubicación Iansa producción en la ubicación.
• KF Stock on Hand: cantidad física de stock en la • KF Customer Receipts: salida de stock para envío a
ubicación. clientes.
• KF Transport Receipts: entrada de stock • KF Safety Stock: stock de seguridad en la ubicación.
proveniente de ubicación interna o proveedor. • KF Projected Stock: balance del stock al final del periodo.
• KF Transport Supply: salida de stock a ubicación
interna. 27
 3. Revisión de Vistas de Planificación:
003 - MPR: Material Requirement Planning

Hoja Producción: en esta vista se muestra la producción planificada por SAP IBP.
• Atributo Location ID: ubicación Iansa.
• Atributo Product ID: código del producto.
• KF Production Receipts: producción planificada.

28
 3. Revisión de Vistas de Planificación:
003 - MPR: Material Requirement Planning

Hoja Fabricación: en esta vista se muestran los componentes utilizados para la fabricación de cierto producto.
• Atributo Location ID: ubicación Iansa.
• Atributo Product ID: código del producto a fabricar.
• Atributo Component Product ID: código del componente para fabricar el Product ID.
• KF Component Usage: cantidad utilizada del Component Product ID para la fabricación del Product ID

29
3. Revisión de Vistas de Planificación:
003 - MPR: Material Requirement Planning

Hoja Uso de Insumos: en esta vista se muestra en qué productos son utilizados los insumos.
• Atributo Location ID: ubicación Iansa.
• Atributo Product ID: código de insumo.
• Atributo Product to: código del producto terminado que usa el insumo Product ID como insumo.
• KF Component Supply: cantidad utilizada del insumo Product ID para la fabricación del Product To.
30
 3. Revisión de Vistas de Planificación:
003 - MPR: Material Requirement Planning

Hoja Ingresos: en esta vista se muestran los ingresos de mercancía desde proveedores a cada ubicación
• Atributo Location ID: ubicación Iansa.
• Atributo Product ID: código de insumo.
• KF Purchase Orders: cantidad de ingreso de mercancía producto de órdenes de compras en SAP.
• KF Transport Receipts: cantidad de ingreso de mercancía producto de planificación IBP.

31
 3. Revisión de Vistas de Planificación:
003 - MPR: Material Requirement Planning
Hoja Ubicaciones: en esta vista se muestra el balance de
mercancía de cada ubicación.
• Atributo Product ID: código de producto
• Atributo Location ID: ubicación Iansa.
• KF Stock on Hand: cantidad física de stock en la
ubicación.
• KF Purchase Orders: cantidad de ingreso de
mercancía producto de órdenes de compras en
SAP.
• KF Transport Receipts: entrada de stock proveniente de ubicación interna o proveedor.
• KF Transport Supply: salida de stock a ubicación interna.
• KF Component Supply: salida de stock para utilización en fabricación de otro producto.
• KF Production Receipts: entrada de stock proveniente de producción en la ubicación.
• KF Customer Receipts: salida de stock para envío a clientes.
• KF Safety Stock Adj.: stock de seguridad en la ubicación.
• KF Projected Stock: balance del stock al final del periodo.
32
 3. Revisión de Vistas de Planificación:
004 – Sugerencia de Compra

Hoja Sugerencia de compra: en esta vista se muestra la distribución sugerida desde proveedores.
• Importante! Atributo Location ID siempre tienen que estar filtrado con PROV1 para visualizar el
envío desde proveedores.
• Atributo Ship-To Location ID: ubicación Iansa destino.
• Product ID: código de insumo enviado desde proveedor a ubicación Iansa.
• KF Transport Supply: fecha en la cuál se sugiere liberar orden de compra a proveedor.
• Transport Ship – TO Recepits: fecha en la cual se recibe la mercancía.

33
4. Costos de Modelación

•Respetando las limitaciones del sistema

(capacidades, insumos, lead times, redes logísticas,
etc) el sistema encontrará la solución que minimice
los costos de modelación.

Minimizar (Función Objetivo) =

Minimizar [ ∑ Costos Modelados ]

34
 4. Costos de Modelación
Definción Nombre técnico Nombre IBP Nivel de Planificación
Costo de no atendimiento de la NONDELIVERYCOSTRATE
Non-Delivery Cost Rate for Customer Día | Producto | Cliente
demanda Demand
Costo por violación de stock INVENTORYTARGETVIOLATIONCOSTRATE Día | Producto | Ubicación
objetivo Inventory Target Violation Cost Rate

Costo de producción PRODUCTIONCOSTRATE Production Cost Rate Día | Producto | Ubicación | Versión de
Fabricación
Día | Producto | Ubicación | Versión de
Costo fijo de producción FIXEDPRODUCTIONCOST
Fixed Production Cost Fabricación

Costo de almacenamiento INVENTORYHOLDINGCOSTRATE Día | Producto | Ubicación

Inventory Holding Cost Rate

Día | Producto | Ubicación Origen | Ubicación

Costo de transporte (interno) TRANSPORTATIONCOSTRATE
Transportation Cost Rate Destino

Costo fijo de transporte interno FIXEDTRANSPORTATIONCOST

Fixed Transportation Cost Día | Producto | Ubicación

Costo de transporte (clientes) CUSTOMERTRANSPORTATIONCOSTRATE Día | Producto | Ubicación | Cliente

Customer Transportation Cost Rate

Costo fijo de transporte a clientes FIXEDCUSTOMERTRANSPORTATIONCOST Fixed Customer Transportation Cost Día | Producto | Ubicación | Cliente

35
4. Costos de Modelación
1. Costo de no atendimiento de la demanda: mayor costo en el sistema. Optimización lo disminuirá al máximo
posible dadas las restricciones del sistema. Diferenciación permite darle prioridad a un cliente o producto por
sobre otro
2. Costo por violación de stock objetivo: segundo costo más alto en el sistema. Permite conservar el stock de
seguridad y utilizarlo únicamente para abastecer a clientes. Diferenciación por producto permite darle
prioridad a la producción de uno en particular ante capacidades limitadas.
3. Costo de producción: permite diferenciación entre productos que comparten recursos, y entre versiones de
fabricación.
4. Costo fijo de producción: se paga este costo cada vez que se hace uso de una versión de fabricación. Permite
disminuir la cantidad de entradas a una línea de producción.

36
4. Costos de Modelación
5. Costo de transporte (clientes): costo asociado a cantidad de mercancía transportada a cada cliente desde
cada ubicación. Ante la posibilidad de que un cliente sea abastecido por medio de 2 o más ubicaciones,
permite jerarquizar las opciones disponibles.
6. Costo fijo de transporte a clientes: costo que se debe pagar cada vez que se usa una línea de transporte a
cliente. Permite disminuir la cantidad de envíos.
7. Costo de almacenamiento: costo asociado a almacenamiento. Permite jerarquizar el almacenamiento en las
distintas ubicaciones disponibles y si es mejor almacenar PT o INS.
8. Costo de transporte (interno): costo asociado a cantidad de mercancía transportada entre ubicaciones
internas. Ante la posibilidad de que una ubicación sea abastecida por medio de 2 o más centros, permite
jerarquizar las opciones disponibles.
9. Costo fijo de transporte interno: costo que se debe pagar cada vez que se usa una línea de transporte a
ubicaciones internas. Permite disminuir la cantidad de envíos.
37
 4. Costos de Modelación
• Costos fijos afectan severamente la performance del sistema

Costo Valor Prioridad

Costo de no atendimiento de la demanda 10,000 Costo Prioridad Prioridad Prioridad
1 2 3
Costo por violación de stock objetivo 500
Costo de transporte a clientes 2 4 8
Costo de producción 20
Costo fijo de transporte a clientes - - -
Costo fijo de producción
Prioridad
Valor
Costo Costo Prioridad Planta – Prioridad
1 Planta 3
PT ST INS
Costo de transporte (interno) 2 500 30
Costo de almacenamiento PT 1 0.5 0.5 Costo fijo de transporte interno - - - 

• Costo de transporte entre plantas tiene que ser más caro que costo por violación de stock objetivo.
• Costo fijo de producción debe tener un valor para disminuir número de entradas a líneas de
producción

38
 4. Costos de Modelación
La vista 006 - Costos contiene cada
unos de los costos de modelación
para la fácil modificación por parte
de los Key Users.

39
5. Forecast Consumption
• La herramienta Forecast Consumption permite equilibrar la venta pronosticada en el módulo de Demanda,
contra las órdenes de venta presentes en el módulo de Supply.
• El balance consiste en que una orden puede consumir forecast desde 1 día en el pasado hasta 4 días en el
futuro.
• El cálculo se lleva a cabo a nivel Día | Producto | Ubicación | Customer Sold to ID (Cadena)
• Por ejemplo, en la imagen inferior se observa que hay una orden de venta por 33,700 unidades el día 23 de
junio, que es superior al forecast del día (2,879).
• Esta orden consumirá el forecast desde el día 26 hasta 4 días en el futuro (27), ya que el pronóstico
acumulado de estos 6 días (14,397) es menor a la cantidad en la orden.
• La ejecución de este algoritmo está programada de forma diaria.

40
5. Forecast Consumption
• El Tipo de Dato Maestro que indica el modo en que una orden consume el forecast tiene por nombre
Forecast Consumption Mode (ver imagen inferior).
• Se incluye hacia qué dirección se mueve (first forward, then backward) y cuántos días consume
respectivamente (4 y 1).
• Finalmente, el atributo forecast consumption mode se agrega a la tabla Location Product para asociar el
modo a cada combinación Ubicación | Producto

41
6. Cronograma de Ejecución de Jobs
N° Job Frecuencia Horario
1 Carga de Datos Transaccionales Diaria 03:00
2 Cálculo Safety Stock Semanal Domingo 22:00
3 Forecast Consumption Diario 03:45
4 Forecast Demanda a Supply + Forecast Consumption Semanal Miércoles 22:00
5 Optimizador DRP / MPS / MRP Semanal Jueves 05:30
6 Distribución (DRP) Diario 08:50
7 Snapshot Inventario y Safety Stock Semanal Miércoles 20:00
8 Sales Orders última semana (insert / update) Diario 22:00
9 Deliveries última semana (insert / update) Diario 23:30
10 Demand Sensing diario Diario 05:00
11 Demand Sensing semanal Semanal Lunes 04:00
12 Sales Ordes último (replace) Mensual 00:00 1er día del mes
13 Deliveries últimas 8 semanas (replace) Mensual 02:00 1er día del mes
14 Carga Datos Maestros Por definir Por definir

42
7. Ejecución de Operadores S&OP
• Los operadores S&OP son los distintos Jobs que utiliza SAP IBP para planificar producción,
distribución y compras.
• Como se detalló en el punto anterior, ya está programada su ejecución, pero, si así se requiere, el
planificador puede utilizarlos para re hacer la planificación.
• Para ello ingresar a Run -> S&OP Operator y seleccionar el operador que se desea.
• Siempre tener en cuenta para qué subnetwork se desea ejecutar y el horizonte que se desea
planificar.

43
7. Ejecución de Operadores S&OP

44
 7. Ejecución de Operadores S&OP
A continuación, se detalla cada uno de ellos:

1. Check Mode: permite hacer un chequeo de los datos para verificar que estén correctos. Entrega un log dando
los detalles sobre errores.
2. Iansa DRP: se debe ejecutar únicamente para la subnetwork PT (productos terminados). Posee un periodo de
discretización de 7 días (esto quiere decir que para transportes internos respeta lote mínimo y lote de redondeo
para 1 semana, luego no). Permite planificar la distribución tomando en cuenta las nuevas órdenes de venta en
el sistema.
3. Iansa Supply Heurístico: se debe ejecutar únicamente para la subnetwork INS (insumos). Siempre respeta los
lotes de mínimos y de redondeo. No produce, únicamente sugiere compra de insumos para el requerimiento
calculado en el job Iansa Supply Semanal.
4. Iansa MPS/DRP/MRP: se debe ejecutar para ambas subnetworks INS y PT, posee un periodo de discretización de
14 días tanto para producción como para transporte interno y transporte desde proveedores.
5. Iansa MPS/DRP/MRP sin discretización: exactamente igual al operador anterior, pero no considera lotes
mínimos y redondelo, lo que disminuye drásticamente el tiempo de ejecución.

45
8. Cargas Manuales
• Si bien existe una lógica general para la generación de la red logística interna, existen arcos que
escapan a esta lógica, por tanto deben o suprimidos, o cargados, cada vez que se recarga la red
logística interna.
• Es por lo anterior, que mediante 2 archivos planos se llevan a cabo estas modificaciones.
• Para ello ingresar a SAP Fiori, luego acceder a la aplicación “Jobs de Integración de datos” (Data
Integration Jobs).
• El siguiente paso es seleccionar el nombre del tipo de dato maestro a cargar, en este caso
SUPSOURLOCATION (red logística interna).
• Adjuntar el archivo a cargar (csv “Iansa parche insert”) y seleccionar en Operation Type:
Insert/Update.
• Para eliminar arcos, adjuntar archivo con arcos a borrar (csv “Iansa parche delete”), y luego en
Operation Type , seleccionar Delete.

46
8. Cargas Manuales
Importante
1. Estos pasos deben llevarse a cabo cada vez que se recarga la red logística interna.
2. Nunca cargar datos usando Operation Type = Replace, ya que borrará toda la información
contenida en el tipo de dato maestro para reemplazarla por la cargada.

47
 9. Jobs para carga de datos maestros.
• Existen creados un grupo de jobs de integración de datos para la recarga de tipos
datos maestros. Estos poseen un código identificador MD_SUP, seguido del tipo de
dato maestro recargar.
• Por defecto, todos estos Jobs se efectúan en modo “Insert/Update”, esto quiere decir
que agregan información al sistema, sin borrarla la existente.
• Para ejecutarlos, ingresar a la aplicación “Application Jobs” (Jobs de Aplicación), y
luego pulsar “+”.
• Si se desea, por ejemplo, agregar una nueva lista de materiales que contiene
materiales que ya están en IBP, se deben recargar los siguientes datos: Production
Source Header, Production Source Item, y Production Source Resource.
• Si se desea agregar un nuevo producto que tiene asociada una o más listas de
materiales con insumos que no están presentes en el sistema, se deben recargar cada
uno de los datos maestros, para ello existe un job que actualiza todos los datos
maestros de nombre (“Insert/Update”): 00 Datos Maestros Supply.
• Es necesario tener en cuenta que la recarga completa de todos los tipos datos
maestros toma cerca de 12 horas.
• Una vez cargados todos los datos maestros es necesario eliminar los arcos sobrantes
de la red logística interna (ver punto 8. Cargas Manuales).
48
 10. Recarga completa de datos maestros
• Al ejecutar el job de nombre 99_MD_REPLACE_SUP_ALL, se recargan todos los datos maestros, eliminado
la información antes existente.

• Por lo tanto, luego de utilizar este flujo es necesario recargar manualmente los siguientes datos:
i. Parche red logística de recarga.
ii. Parche red logística de borrado.
iii. Todos los datos asociados a MAQUILAS (revisar manual correspondiente).

• Este flujo debe usarse en caso de requerir eliminar productos de forma masiva, eliminar versiones de
fabricación en desuso, y eliminar recursos de producción.

49
11. Integración de salida
Dentro del proceso de planificación en IBP se generaran 2 tipos de integraciones de salida:
1. Solped de Compra (Generación de ordenes de compra mensual para mes en curso y siguiente)
2. Ordenes confirmadas de producción.
Integración de salida Solped de Compra
Proceso de envío consta de los siguientes pasos a partir de plan de compra en IBP
1. Revisión de Plan de Compras propuesto en IBP: Ingresar a template “004 – Sugerencia de Compra” para
revisión

2. Limpieza de KF de envió a ECC: Ejecutar operador de copia “005-Limpiar Compras a ECC”

Se debe seleccionar una fecha de inicio de borrado seleccionando el primer día del mes en curso.
50
11. Integración de salida
Integración de salida Solped de Compra
Proceso de envío consta de los siguientes pasos a partir de plan de compra en IBP
3. Envío de propuesta de compra a KF de salida a ECC: Ejecutar operador de copia y desagregación “002 –
Compras a ECC”

4. Revisión de datos a enviar a ECC: Ingresar a template “009 – Solped”, pestaña “Compras a ECC” para
revisión
Ship-To Location Desc Material Type ID Product ID Base UOM Key Figure JUL 2020 AUG 2020 SEP 2020 OCT 2020 NOV 2020
0203 LEER I01300102510 CU. Compras a ECC
0203 LEER I01300111730 CU. Compras a ECC 3,000 9,000 8,100 16,600 19,800
0203 LEER I01300111756 CU. Compras a ECC 5,000 3,000
0203 LEER I01300111757 CU. Compras a ECC
0203 LEER I01300121657 KG Compras a ECC

51
5. Envió de datos a ECC: Ejecutar job de integración “IBP_001_WS_Compras”
11. Integración de salida
Integración de salida Solped de Compra
Proceso de envío consta de los siguientes pasos a partir de plan de compra en IBP
6. Validación de Solped generadas en ECC: Ingresar a transacción ZIBPWS_DOC: Solped son Agrupadas
por fecha de requerimiento y ubicación

7. Validación de recepción e información en ECC: Ingresar a transacción SLG1 – Log de aplicación, Objeto:
ZIBP_LOG y Objeto inferior: ZIBPLOG_PED_COMPRA

52
11. Integración de salida
Dentro del proceso de planificación en IBP se generaran 2 tipos de integraciones de salida:
1. Solped de Compra
2. Ordenes confirmadas de producción (Generación de Ordenes de producción semana siguiente)
Integración de salida Orden confirmada de producción
Proceso de envío consta de los siguientes pasos a partir de plan de producción en IBP
1. Revisión de Plan de Producción propuesto en IBP: Ingresar a template “002 – MPS” para revisión

2. Limpieza de KF de envió a ECC: Ejecutar operador de copia “004-Limpiar Producción a ECC”

3. Envío de propuesta de compra a KF de salida a ECC: Ejecutar operador de copia y desagregación “001 –
Producción a ECC”

53
11. Integración de salida
Integración de salida Orden confirmada de producción
Proceso de envío consta de los siguientes pasos a partir de plan de producción en IBP
4. Revisión de datos a enviar a ECC: Ingresar a template “009 – Solped”, pestaña “producción a ECC” para
revisión
Location ID Product ID Source ID Base UOM Key Figure W26 2020 W27 2020 W28 2020 W29 2020 W30 2020 W31 2020
LBIO_LAN_05 H02010000120 0205_H02010000120_0003_RLAIBP02 KG Producción a ECC
LBIO_LAN_05 H02010000120 0205_H02010000120_0004_RLAIBP03 KG Producción a ECC
LBIO_LAN_05 H02010000124 0205_H02010000124_0002_RLAIBP01 KG Producción a ECC
LBIO_LAN_05 H02010000125 0205_H02010000125_0002_RLAIBP02 KG Producción a ECC 13,832
LBIO_LAN_05 H02010000125 0205_H02010000125_0003_RLAIBP03 KG Producción a ECC 67,358 7,938 19,743 22,033
LBIO_LAN_05 H02010000132 0205_H02010000132_0002_RLAIBP01 KG Producción a ECC 33,443 28,000
LBIO_LAN_05 H02010000133 0205_H02010000133_0002_RLAIBP02 KG Producción a ECC 332
LBIO_LAN_05 H02010000133 0205_H02010000133_0003_RLAIBP03 KG Producción a ECC 109,303 54,870 133,276
LBIO_LAN_05 H02010000144 0205_H02010000144_0002_RLAIBP01 KG Producción a ECC

5. Envió de datos a ECC: Ejecutar job de integración “IBP_002_WS_Producción”

6. Validación de Ordenes de producción generadas en ECC: Ingresar a transacción ZIBPWS_DOC:

54
11. Integración de salida
Integración de salida Orden confirmada de producción
Proceso de envío consta de los siguientes pasos a partir de plan de producción en IBP:
7. Validación de recepción e información en ECC: Ingresar a transacción SLG1 – Log de aplicación, Objeto:
ZIBP_LOG y Objeto inferior: ZIBPLOG_ORD_PROD

55
SAP IBP for Supply and Response