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Trefilado de
Alambres y Barras
Docente: LisSandro Vargas Henríquez

Programa de Ingeniería Industrial

 1. Trefilado de Alambres y Barras
El trefilado, también llamado estirado, es una operación donde la sección transversal de una barra,
varilla o alambre se reduce al tirar del material a través de la abertura de un dado, como se muestra
en la figura.

Figura. Variables de proceso en el estirado de alambre. Todo, el ángulo de la matriz, la reducción en el área transversal por pase, la
velocidad del estirado, la temperatura y la lubricación, afecta la fuerza de estirado (F).
2. Práctica de Trefilado
El estirado se realiza generalmente como una operación de trabajo en frío. Se usa más
frecuentemente para producir secciones redondas, pero también se pueden estirar secciones
cuadradas y de otras formas.
Cables
Alambres eléctricos
Alambres para cercas
Trefilado de alambre
Varillas para producir; clavos,
tornillos y remaches
Productos
Resortes
comerciales

Barras de metal para maquinado, forjado

Trefilado de barras y otros procesos
2. Práctica de Trefilado

1) estrecho control dimensional.

2) buen acabado superficial.

Las ventajas:
3) Mejora algunas propiedades mecánicas, como la resistencia a la tensión y
la dureza.
4) Adaptabilidad para producción económica en masa o en lotes.
 2. Práctica de Trefilado
El trefilado de barras se realiza en una máquina llamada banco de trefilado que consiste en una
mesa de entrada, un bastidor del dado (que contiene el dado de trefilado), el carro y el armazón de
salida.

Figura. Banco de trefilado operado hidráulicamente para trefilado de barras metálicas.

 2. Práctica de Trefilado
El trefilado de alambre se realiza por medio de máquinas trefiladoras continuas que contienen
múltiples dados de trefilado separados por tambores de acumulación.

Figura. Ilustración de estirado de alambre de etapas múltiples, utilizadas comúnmente para producir alambre de cobre para cableado eléctrico
3. Dados de Trefilado
Un dado de trefilado, por lo general, consta de diferentes partes que ayudan a una reducción de la
sección transversal evitando que se raye el material que puede generar más adelante grietas.

Los rasgos característicos de un dado común

para trefilado son:

1) Entrada
2) Ángulo de aproximación
3) Superficie del cojinete (superficie de
calibración)
4) Superficie de alivio.

Figura. Terminología de un dado común utilizada para estirar

una barra o un alambre redondo
4. Preparación del Trabajo
La preparación para la realización del proceso se divide en las siguientes etapas: recocido, limpieza y
afilado.

El proceso del recocido es incrementar la ductilidad del material para aceptar la deformación
durante el estirado.

La limpieza del material se requiere para prevenir daños en la superficie del material de trabajo y en
el dado del trefilado.

El afilado implica la reducción del diámetro del extremo inicial del material de manera que pueda
insertare a través del dado de trefilado para iniciar el proceso.
5. Trefilado de Tubos
El proceso de estirado se puede usar para reducir el diámetro o el espesor de la pared de tubos y
tuberías sin costura, después que se ha producido el tubo inicial por medio de alguna otra
operación, como extrusión.

Figura. Estirado de tubos con mandriles: a) mandril fijo y b) tapón flotante

6. Factores Tecnológicos del Trefilado
Una variable importante es la relación de
extrusión, también llamada relación de
reducción que se define como:

  𝐴𝑜− 𝐴𝑓
𝑟=
𝐴𝑜
Donde: r = reducción del área en el trefilado;
Ao = área original del trabajo, mm2 ; y
Af = área final, mm2 .

La reducción del área se expresa frecuentemente

como un porcentaje.
Figura. Esquema del proceso de trefilado.

Otro factor es la diferencia de trefilado o draf, que se determina como:

𝑑
  =𝐷 𝑜 − 𝐷 𝑓 donde d = draft, mm; Do = diámetro original del trabajo, mm;
Df = diámetro final del trabajo, mm (in).
8. Factores Tecnológicos de la Extrusión
La presión aplicada por el pistón para comprimir
el tocho a través de la abertura del troquel se
puede determinar para la extrusión directa e
indirecta mediante las siguientes ecuaciones:
Presión del pistón Extrusión Indirecta:
´ 𝑓 ∗ 𝜀𝑥
 𝑝=𝜎

Donde:
  = se calcula con base en la deformación
ideal, en lugar de la deformación de extrusión.

Presión del pistón Extrusión Directa:

  2𝐿
𝑝=𝜎
´ 𝑓 𝜀𝑥+
( 𝐷𝑜 ) Donde:
  = esfuerzo de fluencia promedio durante la deformación (Mpa) , L es la
longitud del tocho remanente para extruirse y Do es el diámetro original del
tocho.

El término 2L/Do representa la presión adicional debida a la fricción en la interfaz contenedor- tocho.
 8. Factores Tecnológicos de la Extrusión
La fuerza del pistón y la potencia independiente
del proceso que se este calculando se puede
estimar como:

La Fuerza del Pistón Extrusión Directa e

Indirecta:
 𝐹= 𝑝 ∗ 𝐴 𝑜

 Donde: F = Fuerza del pistón en extrusión (N); p = Presión aplicada

por el piston; = Área del tocho.

La Potencia del Pistón Extrusión Directa e Indirecta:

 𝑃= 𝐹 ∗ 𝑣 Donde: P = potencia, J/s (in-lb/min); F = fuerza del pisón, N (lb); v

velocidad del pisón, m/s (in/min).
 9. Ejemplos
1. Un tocho cilíndrico de 3,0 pulg de largo con un diámetro de 1,5 pulg se reduce por extrusión
indirecta a 0,375 pulg de diámetro. El ángulo del dado es 90°. En la ecuación de Johnson, a = 0,8 y b
= 1,5 pulg. El metal de trabajo tiene un coeficiente de resistencia, K = 75,000 lb/pulg 2 y un exponente
de endurecimiento por resistencia, n = 0,25. Determine: (a) la relación de extrusión, (b) la
deformación real (deformación homogénea), ( c ) el esfuerzo de extrusión, (d) la presión del pistón,
( e ) fuerza del pistón y (f) potencia, si la velocidad del pistón = 20 pulg por minuto.
Solución:
a) Relación de extrusión: b) Deformación real:
𝜋
  𝐴𝑜 4
 
(𝑑𝑜 )
2
(1,5 𝑝𝑢𝑙𝑔 )
2
 𝜀
𝑥 =a +b ∗ ln ⁡(𝑟 𝑥 )
𝑟 𝑥= ¿
𝜋
= 2
=16
𝐴𝑓 (𝑑 𝑓 )
2 (0,375 𝑝𝑢𝑙𝑔 )  𝜀 =0,8+1,5 ∗ ln ⁡( 16)
𝑥
4
 𝜀 =4,959
Donde: rx = relación de extrusión; Ao = área de la sección transversal del tocho 𝑥
inicial, (mm2); Af = área final de la sección transversal de la pieza extruida, (mm2).
Donde: x = deformación de extrusión, a y b son
constantes empíricas para el ángulo del dado.
c) Esfuerzo de extrusión: K = 75,000 lb/pulg2 y n = 0,25. 𝜀 𝑥 =ln (16 )=2,77

  𝑙𝑏 0,25
  𝑘𝜀 𝑛 75000 2
∗ (2,77 )
𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑙𝑏
𝜎 𝑓= ¿   77405,38
¿
𝑝𝑢𝑙𝑔 2
1+𝑛 1+0,25

d) La presión del pistón:

´ 𝑓 ∗ 𝜀𝑥
 𝑝=𝜎   77405,38
¿
𝑙𝑏
2
  383853,28 𝑙𝑏 2
∗ 4,959 ¿
𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑝𝑢𝑙𝑔

e) La fuerza del pistón:

  𝑙𝑏 𝜋 2
 𝐹= 𝑝 ∗ 𝐴 𝑜 ¿ 383853,28 ∗ ( 1,5 𝑝𝑢𝑙𝑔 ) =678324,73 𝑙𝑏
𝑝𝑢𝑙𝑔 4
2

e) Potencia:
 ¿ 678324,73 𝑙𝑏 ∗ 20 𝑝𝑢𝑙𝑔 =13566494,6 𝑙𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔
 𝑃= 𝐹 ∗ 𝑣 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
 9. Ejemplos
2. Se desea fabricar por proceso de extrusión directa un perfil como el que se muestra en la figura,
hecho de una aleación de aluminio partiendo de una parte cilíndrica de Lo = 20 pulg y Do = 3,5 pulg.
El material pasará a través de un dado de 90°C. Determine: a) la relación de extrusión, b) la longitud
del perfil extruido cuando se encuentran 2 pulg de material todavía dentro del contenedor.

Solución:
  𝐴𝑜
a) Relación de extrusión: 𝑟 𝑥=
𝐴𝑓
  𝜋 25,4 𝑚𝑚 2
(
𝐴𝑜 = 3,5 𝑝𝑢𝑙𝑔 ∗
4 1 𝑝𝑢𝑙𝑔 )
=6207,16 𝑚𝑚
2

2
 𝐴 𝑓 (12 ∗ 50 ) ∗ 2= 1200𝑚𝑚

  6207,16 𝑚𝑚2
𝑟 𝑥= 2
=5,17
1200 𝑚𝑚
   𝑓 = 𝐴𝑓 ∗ 𝐿
2
b) Longitud del perfil extruido: 𝑉  𝐴 𝑓 =1200 𝑚𝑚

Volumen inicial = Volumen dentro del contenedor + Volumen del material extruido

  𝑜 = 𝐴 𝑜 ∗ 𝐿𝑜
𝑉   25,4 𝑚𝑚
 𝐴𝑜 =6207,16 𝑚𝑚
2
𝑙 𝑜=20 pulg ∗ =508 𝑚𝑚
1 𝑝𝑢𝑙𝑔
2 3
  𝑜 =6207,16 𝑚𝑚 ∗508 𝑚𝑚=3153237,28 𝑚𝑚
𝑉

Volumen dentro del contenedor:

  25,4 𝑚𝑚
2
𝑉 1=6207,16 𝑚𝑚 ∗ 2 𝑝𝑢𝑙𝑔 ∗ ( 1 𝑝𝑢𝑙𝑔 )
¿ 315323,72 𝑚𝑚
3

𝑉
  0 =𝑉 1 +𝑉 𝑓 3153237,28
  𝑚𝑚3 =315323,72𝑚𝑚 3 +1200 𝑚𝑚2 ∗ 𝐿𝑓

 𝐿𝑓 =2601,43 𝑚𝑚
 10. Taller
3. Se obtiene por extrusión directa el perfil del dibujo, el material utilizado es aluminio con un K=175
Mpa y un n = 0,2. Los valores de la ecuación de Johnson son a = 0,8 y b = 1,3, Calcule: a) la relación
mínima de extrusión, b) la deformación real, c) la fuerza del pistón, d) la longitud final del perfil, si el
tocho era de una longitud inicial de 300 mm y un diámetro inicial de 100 mm y al terminar la carrera
de extrusión quedó un remanente de 20 mm.

Medidas en mm