Objetivo General:

Reconocer y diferenciar los aspectos señalados

de la Norma NFPA 70B, edición [2016]. Como las
Prácticas recomendadas para el Mantenimiento
de Equipos y Sistemas Eléctricos.
Objetivos Específicos:
• Identificar los aspectos de la Norma NFPA 70B. 
• Señalar principales requisitos y ventajas de la NFPA
70B en el mantenimiento en equipos y sistemas
eléctricos. 
• Mencionar los principales pilares de la norma NFPA
70B y sus ventajas.
• Nombrar y reconocer los principales factores para
determinar el mantenimiento en equipo y sistemas
eléctricos, sus consecuencias y medidas de control. 
• Relacionar los principales requisitos de un
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
Alcance de la Norma.
Esta norma aplica al mantenimiento preventivo de los
sistemas y equipos eléctricos, electrónicos, y de
comunicación y no intenta duplicar o reemplazar las
instrucciones que normalmente entregan los
fabricantes.
Los sistemas y equipos que aquí se tratan son aquellos
comúnmente instalados en plantas industriales, edificios
institucionales y comerciales, y grandes complejos
residenciales multifamiliares.
Los aparatos y equipos de consumo destinados
principalmente al uso doméstico no están incluidos.
Propósito.
El propósito es reducir los peligros contra la vida y
la propiedad que pueden surgir de una falla o el
mal funcionamiento de los equipos.

Los Capítulos 4, 5, y 6 de estas recomendaciones para

el programa de mantenimiento preventivo eléctrico (MEP)
efectivo, han sido preparados con la intención de
proporcionar una mejor comprensión de los beneficios,
tanto directos como intangibles que se pueden derivar
de la administración del programa MEP.

Esta práctica recomendada explica la función, requisitos

y consideraciones económicas que se pueden utilizar
para establecer un programa MEP de este tipo.
PARTE 1: CONTENIDO (TEMARIO) DE LA NORMA NFPA 70B

VER DIRECTO DESDE LA NORMA NFPA 70B

Un programa de MEP (Mantenimiento Eléctrico
Preventivo) bien administrado:
 Reduce accidentes,
 salva vidas y
 minimiza las costosas fallas y paradas
imprevistas de los equipos de
producción.

Se pueden identificar problemas inminentes —

y aplicar soluciones— antes de que estos
lleguen a convertirse en problemas mayores
que requieran soluciones más costosas en
términos de tiempo y dinero.
 Trabajo en grupo
1.- ¿Cuál es el objetivo principal de un Programa de Mantenimiento
Eléctrico?

2.- Enumere los 6 pasos que debe contener un PME efectivo.

3.- ¿Por qué cree usted que la responsabilidad del PME debe recaer en
una sola persona (por departamento)?

4.- ¿A qué se refiere con que las inspecciones deben ser practicables?
De dos ejemplos para su empresa.

5.- ¿Qué se entiende por equipos críticos? En el caso de la seguridad

de las personas de su departamento, de dos ejemplos.

6.- ¿Cuáles son los 4 pilares de la norma?

La prueba de Tangente Delta, también llamada Factor de Disipación,
aplicada a máquinas eléctricas, es una medida de las pérdidas dieléctricas
de un sistema de aislamiento.
¿Qué es Hipot Testing?
Una prueba de continuidad comprueba si hay "buenas conexiones", lo que significa que la
corriente fluirá de un punto a su punto de destino
La corrosión galvánica es un proceso electroquímico en el que un metal se corroe al
estar en contacto directo con un tipo diferente de metal (más noble) y ambos
metales se encuentran inmersos en un electrolito o medio húmedo.
 Trabajo en grupo
1. ¿De factores depende la frecuencia recomendada de
mantenimiento para los equipos de una subestación?

2. Detalle algunos elementos que es necesario inspeccionar en

aisladores y conductores.

3. ¿Qué efectos perjudiciales puede tener la unión de conductores de

cobre con conductores de aluminio?

4. Haga una lista resumida de los elementos a verificar en los

interruptores desconectadores al aire.

5. ¿Si un interruptor operado frente un cortocircuito, que es

recomendable realizar?
 Trabajo en grupo

1. ¿Qué tipos de gases se utilizan en las subestaciones del tipo

GIS?
2. ¿Qué características tiene el SF6 en su estado puro?

3. Señale las causas de la descomposición del SF6. ¿Cuáles son los

productos que se obtienen de esta descomposición?
4. ¿Que se tiene que realizar para que estos equipos puedan ser
despresurizados?
5. Señale a lo menos 2 aspectos importantes en la ventilación de
estos equipos.
El efecto corona es un fenómeno eléctrico que se produce por la ionización del
fluido que rodea a un conductor cargado.
 Trabajo en grupo

1. ¿Qué características básicas de funcionamiento tienen estos

equipos tipo celda?

2. Señales 3 aspectos importantes que se relacionan con la

mantención de estos equipos.

3. Señale los aspectos más importantes a tener en cuenta

respecto de la ventilación, aislación y la tensión dieléctrica.

4. ¿Qué efectos negativos pueden producir el efecto corona,

tracking eléctrico y efectos térmicos? ¿Cómo se pueden evitar?
 Trabajo en grupo
1. ¿Qué características básicas de funcionamiento tienen estos
equipos de operación al aire? Antes de trabajar en ellos, que
precaución se debe tener con la energía acumulada.

2. Señale las dos reglas generales para el mantenimiento de los

contactos.

3. ¿Qué precauciones hay que tomar en cuenta con los contactos

de cobre y de carbón?

4. ¿Cómo se debe eliminar la suciedad de estos equipos? ¿Qué

elementos se deben utilizar?

5. Para la manutención del mecanismo de operación, cuáles son

las dos cosas que se deben aplicar siempre?
 Trabajo en grupo
1. ¿Qué diferencia fundamental existe entre estos equipos y los de
aire?
2. ¿Cuáles son los riesgos a la exposición a los rayos X y qué
medidas de precaución se deben tomar durante las pruebas?
 Trabajo en grupo
1. ¿Qué tipos de aisladores se utilizan en estos interruptores?

2. Señale las dos funciones que cumplen el aceite. ¿Qué aspectos

se deben considerar en la mantención?

3. Si ingresa aire durante la operación…. ¿Qué medida precautoria

hay que considerar para la puesta en servicio?

4. ¿Qué se debe considerar para el mantenimiento de los

contactos?
EQUIPOS ROTATORIOS
Introducción.
Las recomendaciones en este Capítulo son de carácter
general y no se pretende tratar en detalle las
aplicaciones grandes o especiales, tales como motores de
bomba de engranajes, o aquellos diseñados para lugares
(clasificados como) peligrosos.
La frecuencia de inspección depende de la naturaleza del
servicio y las horas de la operación, y el ambiente bajo el
cual funcionan los equipos. La inspección periódica y el
mantenimiento apropiado contribuyen para hacer posible
una operación continua de los equipos.
En algunos casos, es necesario el desmontaje o despiece
para llevar a cabo una inspección completa y para realizar
las reparaciones necesarias.
Precauciones de seguridad. Se deberían observar las siguientes
precauciones de seguridad:
1. Antes de iniciar el trabajo la máquina debería ser bloqueada/etiquetada y
protegida apropiadamente para evitar la reenergización involuntaria.
2. Los trabajadores deberían usar equipo de protección personal, tal como
gafas de seguridad, guantes, delantales, y respiradores cuando se
trabaja con solventes.
3. Se debería tener mucho cuidado cuando se seleccionan los productos de
limpieza para cualquier tarea en particular. Asegúrese de cumplir con
todas las regulaciones ambientales aplicables.
4. Donde se utilicen productos de limpieza, se debería proveer una adecuada
ventilación para evitar incendios, explosiones, y peligros para la salud.
5. Cuando se use un inyector metálico para rociar los productos de limpieza
inflamables este debería unirse al tambor (bidón) de suministro y al
equipo rociado.
6. Los guantes aislantes de goma (hule) deberían usarse cuando se conectan
y operan instrumentos de prueba de alta tensión.
7. Después de haber realizado las pruebas, la energía almacenada debería
ser descargada de los devanados antes de manipular los cables y puntas
de prueba.
Devanados del estator y rotor.
La vida de un devanado depende de que se la mantenga
cerca de su condición original cuanto sea posible. La falla
del aislamiento causa la interrupción inmediata.

El polvo y la suciedad están casi siempre presentes en los

devanados que han estado en funcionamiento bajo
condiciones medias. Algunas formas de polvo son
sumamente conductoras y contribuyen materialmente a la
ruptura del aislamiento así como también restringen la
ventilación.
Las evidencias de humedad, aceite, o grasa en el
devanado deberían ser tenidas en cuenta y, de
ser necesario, el devanado debería limpiarse
exhaustivamente con una solución disolvente.

La rigidez de los devanados en las ranuras o

sobre las piezas de polo deberían ser revisada.

Una condición que acelera la falla del devanado

es el movimiento de las bobinas debido a la
vibración durante el funcionamiento.
Las superficies de aislamiento deberían ser
revisadas para ver que no haya quebraduras,
grietas, descamación, pulverización u otras
evidencias de la necesidad de renovar el
aislamiento.

Los soportes mecánicos de los devanados

deberían ser revisados para verificar la calidad
del aislamiento y que los mismos se encuentren
fijos.
Los rotores de jaula de ardilla deberían
examinarse para detectar si existen
calentamientos excesivos, barras de rotor
agrietadas o descoloridas, o anillos finales
agrietados, que pueden indicar la presencia de
circuitos abiertos o puntos de alta resistencia
entre los anillos finales y las barras de rotor.

Los síntomas de tales condiciones son la

disminución de velocidad bajo carga y la
reducción del torque en la rotación de partida.
Escobillas.
• El cepillado correcto depende de la selección y el
mantenimiento de los cepillos.
• Las escobillas deberían ser revisadas para verificar
que estén firmes en los portaescobillas y que su
desplazamiento axial tenga libertad de movimiento.
• Los pasadores de las escobillas que puedan haberse
soltado por la sequedad y la contracción de las
arandelas aislantes deberían ser ajustados.
• La parte frontal de las escobillas debería examinarse
con los dedos para detectar la presencia de astillados
o grietas causadas por el calor. Aquellos que exhiban
daños, deberían ser reemplazados.
En algunos casos, si han ocurrido cambios en la operación
del equipo desde su instalación, podría ser necesario
revisar los siguientes puntos que habitualmente no serían
alterados:
1. Deberían ser repuestos los ángulos correctos de las
escobillas.
2. Las escobillas deberían ser restauradas a un plano
neutro (liso).
3. Las escobillas deberían estar apropiadamente
espaciadas en el conmutador.
4. Los soportes de las escobillas deberían estar
correctamente escalonados.
5. Los soportes de las escobillas deberían estar
apropiadamente espaciadas del conmutador.
6. Se debería comprobar que el grado de las
escobillas sea el correcto conforme a las
recomendaciones del fabricante.
Anillos colectores.
La mejor manera de asegurar la operación satisfactoria
es manteniendo la superficie del anillo deslizante en
una condición lisa y concéntrica.

La resistencia de aislamiento entre el anillo y el eje

debería ser revisada para detectar grietas o defectos en
los pasacables y collares.

Se recomienda una limpieza profunda, usando un

limpiador disolvente y una escobilla de cerdas duras.
Conmutadores.
• En general, las fuentes de la conmutación
insatisfactoria se deben al montaje inapropiado de las
piezas de recolección de corriente o condiciones de
funcionamiento defectuoso.
• Si existe evidencia suficiente que indique que el
conmutador está fuera de rotación, la concentricidad
del conmutador debería verificarse.
• La superficie del conmutador debería ser examinada
en busca de barras levantadas, ranurado, evidencias
de rayaduras o aspereza.
• Se debería examinar para ver si hay mica levantada o
picada, y se la debería rebajar donde se considere
conveniente.
Limpieza.
Si el equipo ha sido obstruido con lodo por
tormentas de polvo, inundaciones, u otras
condiciones inusuales requiere de un lavado con
agua a fondo, por lo general con una manguera
con presión no superior a 25 psi.

La limpieza inicial debería hacerse con agua no

salina caliente más detergente, seguido de un
enjuague con agua no salina caliente (sin
detergente). Se deberían hacer pruebas químicas
para verificar que el agua no sea salina.
Secado. Después de ser limpiados, almacenados y
transportados, los equipos deberían secarse antes de ser
puestos en funcionamiento, si las pruebas indican que la
resistencia del aislamiento es inferior a un nivel mínimo
de seguridad. Dos métodos generales son comúnmente
utilizados: de calor externo, o de calor interno. Se
prefiere el calor externo por ser de aplicación más
segura.

Donde esté disponible, se puede usar vapor de baja

presión a través de radiadores o tubos de vapor
colocados por debajo de la conexión frontal del devanado.

El aire caliente forzado puede ser calentado

eléctricamente, por vapor o con fuego abierto.
Revisión general. Cuando sea indicado por pruebas o
mediante una inspección visual, el equipo debería ser
desmontado; el devanado debería limpiarse, secarse, y
re-aislarse o sumergirlo y hornearlo; y los rodamientos
deberían ser revisados y re-lubricados.

Eficiencia energética de motores. Cuando se

reemplazan motores existentes o se instalan nuevos
motores, se deberían considerar los valores nominales de
eficiencia energética. (Consulte el Anexo O para más
detalles.)
 Trabajo en grupo
1. ¿De qué factores depende la frecuencia de inspección de los
equipos rotatorios?

2. ¿De qué factores depende la vida útil de los devanados,

escobillas y otros elementos de los equipos rotatorios?

3. ¿En los motores del tipo jaula de ardilla, que determina la

disminución de velocidad bajo carga y la reducción del torque
en la rotación de partida?

4. Señale algunos aspectos relevantes respecto de la mantención

de escobillas y colectores.

5. ¿Cómo se debe realizar la limpieza de motores sujetos a

inundaciones y lodo? ¿Cómo se realiza el secado?
EQUIPOS DE CONTROL DE MOTORES
Introducción.
Hay muchas variedades de controladores de motor centros de control de
motores, paneles de distribución y paneles de alimentación. A continuación
se enumeran algunos de los arrancadores de motor más comunes:
Arrancadores manuales a través de la línea (directos).
Arrancadores magnéticos a través de la línea (directos).
Arrancadores combinados.
• Arrancadores de interruptor protegido.
• Arrancadores protegidos por fusible.
• Arrancadores protegidos por interruptor con fusible.
Arrancadores de tensión (voltaje reducido).
• Arrancadores de autotransformadores.
• Arrancadores por resistencia
• Arrancadores de devanados partidos.
• Arrancadores estrella–delta.
• Arrancadores de estado sólido.
Arrancadores de dos velocidades.
Arrancadores y reguladores de velocidad para rotor bobinado de c.a. y
motores de c.c.
Arrancadores con velocidad/frecuencia variable.
Tipos mixtos.
Arrancadores reversibles.
Las recomendaciones de mantenimiento en este
Capítulo son de carácter general y pueden
adaptarse a una amplia variedad de tipos de
productos.

Ver Tabla 16.2.1 para obtener orientación sobre

la identificación de fallas en los equipos de
control de motores.
Componentes y mantenimiento de los controles de motor. (VDF)
Los equipos de control de motores deberían ser inspeccionados y revisados
al mismo tiempo que los motores. Por regla general, los procedimientos de
reparación del equipo de control son menos complicados que la reparación de
motores. La mayor parte de las reparaciones pueden hacerse en el sitio.

Los arrancadores de motor representan un área en la

cual los fabricantes han enfatizado la simplicidad de
construcción y cableado. Las mejoras han dado como
resultado arrancadores que son simples de instalar,
mantener, y funcionar. Las conexiones son fácilmente
accesibles. Algunas partes son del tipo enchufables y
pueden ser reemplazadas fácilmente. Las bobinas son
a menudo encapsuladas en compuestos de epoxi y son
menos propensas a quemarse. Prácticamente todos los
arrancadores más recientes incluyen características
que permiten añadir varios contactos auxiliares con
muy poco esfuerzo.
 Trabajo en grupo
1. A partir de las tablas revisadas anteriormente señale algunos
aspectos relevantes para realizar el mantenimiento preventivo
de los equipos controladores de motores.
Componentes y mantenimiento de los controles de
motor barras colectoras, cableado y terminales de
conexión.
Cualquier barra colectora o terminal de conexión
que se encuentren sueltos causarán
sobrecalentamiento dando lugar a un mal
funcionamiento o falla del equipo.
La unión o puesta a tierra sueltas pueden
comprometer la seguridad y el funcionamiento.

El sobrecalentamiento en una barra o terminal de

conexión causará una decoloración en la barra de
distribución, que puede distinguirse fácilmente donde
las conexiones sean visibles, aunque a menudo
demasiado tarde para evitar el reemplazo.
Introducción.

Una condición de sobrecalentamiento de la

barra colectora puede retroalimentarse y
eventualmente conducir a un deterioro del
sistema de dicha barra, así como de los
equipos conectados a la misma, tales como
dispositivos de protección, anclajes de barra,
y puntas aisladas.

Las conexiones de aluminio generalmente utilizan

las partes galvanizadas que no se deberían
limpiar con abrasivos.
Conexiones sueltas (flojas).
Las barras colectoras y terminales de conexión deberían
ser inspeccionados periódicamente para asegurarse de
que todas las uniones estén bien apretadas.

Un torque de apriete correcto depende del tamaño y tipo

de los pernos, del material del terminal, del tipo de
arandela, y del tipo de barra colectora. (Ver manuales)

Las conexiones y terminaciones deberían ser

inspeccionadas para comprobar que estén correctamente
ajustadas en concordancia con la Sección 8.11.
Entornos operativos especiales.
Se debería prestar especial atención a las barras
colectoras y conexiones de terminales en
aquellos cuartos de equipos donde la vibración
excesiva o los ciclos de calefacción/enfriamiento
pueden causar una distensión mayor a la normal
en los pernos de las barras y los terminales de
conexión.
Soportes aisladores de barras colectoras.
Los soportes aisladores de barras colectoras y
las barreras se deberían inspeccionar para
asegurar que estén libres de contaminación.
Los aisladores deberían revisarse periódicamente
en busca de grietas y signos de rastro de
arco.
Las unidades defectuosas se deberían
reemplazar.
Los herrajes de montaje que se encuentren
flojos deberían apretarse.
Cableado de alimentación y control.
El aislamiento en los conductores debería ser
examinado por roces o sobrecalentamiento que
pudiera resultar en una falla de aislamiento.

Los conductores dañados deben ser

reemplazados.

Los conductores de recambio deberían ser

reencaminados, asegurados o protegidos según
sea necesario para evitar daños similares de
funcionamiento en el futuro.
 Trabajo en grupo
1. ¿Qué efectos produce en las conexiones sueltas?

2. Indique qué precaución se debe tomar para la limpieza de

terminales de aluminio.

3. Señale qué precauciones hay que tomar para la limpieza de

terminales de aluminio.

4. Indique que puede producir la vibración en estos equipos.

5. Qué aspectos hay que considerar en el mantenimiento de los

aisladores de las barras colectoras.
Bandejas portacables y barras
canalizadas (busways)
Introducción.
Un sistema de bandejas portacables es una unidad o
ensamble de unidades o secciones con sus accesorios
asociados, hechos de metal u otros materiales no
combustibles, que forman un sistema estructural rígido
utilizado para soportar cables. Los sistemas de bandejas
portacables incluyen escalerillas, bateas, canales,
bandejas con fondo sólido, y otras estructuras similares.

La frecuencia del mantenimiento dependerá del

ambiente en el que está instalada la bandeja portacables.
En las áreas de alta contaminación industrial o áreas
costeras pueden ser necesarias las inspecciones
frecuentes.
Cables.
El aislamiento del cable se debería inspeccionar
visualmente buscando posibles daños. Entre los factores
que podrían causar daños al aislamiento están las esquinas
con bordes afilados, las protuberancias en las bandejas
portacables, la vibración, la expansión y contracción
térmica.

El aislamiento del cable debería ser inspeccionado de

acuerdo a lo establecido en el Capítulo 19.

El número, el calibre y la tensión de los cables en las

bandejas portacables no deben exceder lo permitido por
NFPA 70, en su Artículo 392. Cuando los circuitos de
comunicaciones o de procesamiento de datos son
susceptibles a tener problemas de interferencia cuando
se mezclan con los circuitos de energía.
Bandejas portacables.
Las bandejas portacables deberían ser inspeccionadas
para comprobar que no haya intrusión de elementos
tales como tuberías, ganchos u otros equipamientos
que puedan dañar los cables.
Los depósitos de polvo, materiales de proceso industrial y
basura de cualquier tipo deberían ser revisados y
evaluados teniendo en cuenta que podrían reducir la
ventilación y aumentar los riesgos de incendio.

Las conexiones sujetas con pernos, de las uniones entre

barras colectoras, deberían ser visualmente examinadas
por corrosión y por la posible formación de arco entre
las barras colectoras. El ajuste de las uniones de las
barras colectoras se debería verificar de acuerdo a lo
establecido en la Sección 8.11.
Bandejas portacables.
Algunas condiciones atmosféricas pueden originar fallas
en los sujetadores; por lo tanto, mediante una inspección
visual se debería revisar que no falten ni se encuentren
dañados los pernos, las cabezas de los pernos, ni las
tuercas. Donde sea necesario, éstos deberían ser
reemplazados con equipos o materiales adecuados.

Se debería realizar una revisión mecánica y visual para

asegurar la suficiencia de la puesta a tierra de la bandeja
portacables, y todas las canalizaciones de derivación
deberían estar unidas a la bandeja portacables.

Las cubiertas deberían ser inspeccionadas para asegurar

que no haya daños físicos que reduzcan el espaciamiento
o puedan dañar los cables.
Barra canalizada (Busway) de baja tensión (600 volts).
Generalidades.
Para los propósitos de esta Sección, se considera que una
barra canalizada (busway) es un envolvente metálico
puesto a tierra que contiene conductores desnudos o
aislados montados en fábrica, que generalmente suelen
ser barras, varillas o tubos de cobre o aluminio.
Un alimentador de barra canalizada es una barra
canalizada sin aberturas de conexión y que está
destinada principalmente para conducir energía eléctrica
desde las fuentes de alimentación a los centros de
distribución.
Uniones eléctricas.
La inspección infrarroja de las uniones de barras
canalizadas (busways) puede revelar la existencia de
conexiones sueltas y debería ser realizada de acuerdo
con la Sección 11.17.
Una arandela de resorte Belleville descolorida o plana
podría ser una señal de que el perno ha sido apretado
demasiado o que ha sido recalentado y perdió su
templado.
Si existe cualquiera de estas situaciones, la arandela
debería ser sustituida de acuerdo a las especificaciones
de los fabricantes con respecto a los componentes y los
procedimientos de instalación.
Pruebas.
Debería realizarse una prueba de resistencia del aislamiento de
acuerdo con lo expresado en 11.9.2.3.

Si queda alguna duda acerca de la calidad del aislamiento después de

efectuada la prueba de resistencia del aislamiento, se debería
realizar una prueba de alto potencial. (Ver 11.9.3.1.) Las tensiones de
pruebas de alto potencial son el doble de la tensión nominal más 1000
volts durante un minuto.

Pruebas de alto potencial para barras canalizadas (busway) con

envolvente metálico. Las pruebas de alto potencial de acuerdo con
IEEE C37.20, Norma para conmutador de interruptor de potencia
de bajo voltaje, y IEEE C37.23, Norma para buses en gabinete
metálico y cálculo de pérdidas en buses de fase aislada, deben ser
realizadas al 75 por ciento de los niveles nominales de rigidez
dieléctrica, según tablas.
Pruebas.
 Trabajo en grupo
1. ¿De qué factores depende la frecuencia de mantenimiento?

2. ¿Por qué motivo se debe cuidar la ventilación de las bandejas

portaconductores?

3. ¿Qué puede indicar una arandela de resorte Belleville

descolorida? En esta condición, que se debe hacer con la
arandela?

4. ¿En qué consiste una prueba de alto potencial y cómo se debe

realizar?
Relés de sobrecarga del motor
Tipo térmicos
Introducción.
Los relés de sobrecarga del motor desempeñan
una función de supervisión vital al monitorear las
condiciones de sobrecarga de corriente.

Los relés de sobrecarga más utilizados poseen un

elemento térmico diseñado para interpretar la
condición de sobrecalentamiento en los
devanados del motor, convirtiendo la corriente
de las puntas del motor, a calor en el elemento de
relé de sobrecarga.
Relés de sobrecarga del motor
Tipo térmicos

Conforme el calor en el elemento térmico alcanza

una intensidad predeterminada, el circuito de
control de la bobina magnética del contactor se
interrumpe y el circuito ramal del motor se abre.
Los tipos de elementos térmicos más comunes
entre los relés de sobrecarga, emplean uniones
bimetálicas.
Los relés térmicos que se disparan durante la operación
son por lo general reposicionables. La causa del disparo
deben ser identificada antes de reposicionarlos. Algunos
relés de sobrecarga son ajustables.

La falla del elemento térmico puede ocurrir cuando el

elemento es sometido a condiciones de cortocircuito. La
causa deben ser identificada y corregida.

El reemplazo o el ajuste del elemento térmico a

valores nominales más altos no deben realizarse sin
considerar plenamente las temperaturas del ambiente
en el que el motor y el controlador operan, así como
todos los factores que se mencionan en 16.9.3.
 Datos del motor.
Los elementos térmicos de sobrecarga se aplican en
base a la corriente del motor a plena carga y al
factor de servicio del motor, que se encuentran
indicados en la placa de características del motor.

Los registros completos de todos los motores, incluyendo

el amperaje del motor a plena carga junto con los cuadros
provistos por el fabricante para la adecuada selección y
uso del calefactor, se deben incluir como una parte
importante en todos los archivos de mantenimiento de los
arrancadores de motor.

Factor de servicio: el motor puede ser sobrecargado continuamente si el mismo es

alimentado a voltaje y frecuencia nominal, y sin provocar daños. ... Esto quiere decir que
un motor con factor de servicio igual a 1.15, puede operar a un 115% de carga continua
sin dañarse.
Inspección y reemplazo.
El mantenimiento de rutina debe incluir una
revisión para comprobar si hay terminales o
conexiones de calentadores sueltos y signos de
sobrecalentamiento.
El recalentamiento puede causar la carbonización
de los materiales de sujeción, creando
potenciales desperfectos dieléctricos, así como,
posiblemente, alterar la calibración del relé de
sobrecarga.
Inspección y reemplazo.
Los elementos de sobrecarga se pueden probar
mediante la inyección primaria de corriente y la
comparación con la curva de funcionamiento del
fabricante.
Los elementos de sobrecarga que funcionen fuera
de los parámetros de la curva del fabricante o
muestren signos de sobrecalentamiento excesivo
deben ser reemplazados.
 Trabajo en grupo
1. ¿Cuál es la función primordial de los relés de sobrecarga
térmicos?

2. Si se sobrepasa un cierto valor de calor predeterminado, ¿que

acción realiza el circuito de protección?

3. ¿En qué condiciones puede fallar el elemento térmico?

4. ¿Que entiende usted por “Factor de servicio” de un motor?

¿Para qué puede ser útil conocer este factor?

5. Indique los elementos más importantes sobre inspección y

reemplazo.
 Trabajo en grupo
1. ¿Cuáles son las partes principales de un transformador de
potencia?

2. Señale las diferencias fundamentales entre los diferentes tipos

de transformadores.

3. Al realizar mantención a los transformadores secos, que

precauciones se deben tener en cuenta?

4. Explique cuáles son los elementos comunes de las inspecciones

visuales de los 3 tipos de transformadores.
Introducción.
La función básica de los sistemas de alimentación
ininterrumpida (UPS, por sus siglas en inglés) es
preservar la energía para los equipos eléctricos o
electrónicos.

La mayoría de los sistemas UPS están destinados a

proveer una alimentación regulada para evitar las
fluctuaciones o anomalías en el suministro de energía
de tensión de alimentación, que pueden dañar o causar
un mal funcionamiento en equipos
eléctricos/electrónicos sensibles, tales como las
computadoras y los controladores de proceso.

Por lo tanto, es esencial que el sistema de UPS sea

mantenido de manera que el propio UPS no falle.
Las recomendaciones generales presentadas en este Capítulo
pueden aplicarse a todos los sistemas UPS; sin embargo, debería
tenerse en cuenta que los sistemas UPS son previstos para
equipos específicos.

Las instrucciones de los fabricantes deben seguirse cuidadosamente

en el desempeño de cualquier mantenimiento que se efectúe a los
equipos de UPS.

El programa de mantenimiento debería estar planificado al

momento de poner en servicio el sistema UPS, para proporcionar
atención temprana y asegurar la confiabilidad continua del sistema.

El mantenimiento debería ser programado para los momentos en que

menos afecte las operaciones. Los procedimientos de
mantenimiento, en efecto, no deberían iniciarse hasta que los
usuarios han sido notificados.
Tipos de sistemas UPS.
Hay dos tipos básicos de sistemas UPS: estáticos y
rotatorios.
Algunos sistemas son versiones híbridas que incorporen
algunas características de ambos.

Un sistema rotatorio de base esencialmente es un

grupo motogenerador que proporciona aislamiento entre
la fuente de entrada de alimentación y la carga, y elimina
las anomalías provenientes de la alimentación por efecto
de los volantes de inercia mecánica.

Una unidad estática rectifica la tensión c.c. a c.a. y

luego la invierte el c.c. a c.a. de tensión y frecuencia
apropiado como potencia de entrada a la carga.
Procedimientos de mantenimiento del sistema de UPS

PRECAUCIÓN:
Es importante para evitar las interrupciones en la
alimentación de salida del sistema UPS.

Extreme los cuidados cuando se da servicio al sistema

para evitar interrupciones no programadas.

Medios de desconexión e interruptores de derivación.

Estos elementos del sistema deberían ser mantenidos
conforme a los procedimientos generales de
mantenimiento previstos para cada dispositivo en
particular en este documento.
Interruptores de transferencia.
Los interruptores de transferencia de sistemas de UPS
pueden ser del tipo de accionamiento manual o automáticos.
Los dispositivos de distribución deberían ser mantenidos de
acuerdo con las correspondientes secciones de este
documento.
Si son del tipo estático, se les debería mantener de
conformidad con los procedimientos generales para el
mantenimiento de equipos electrónicos presentados en el
Capítulo 22, y los procedimientos específicos provistos por
el fabricante.
Los interruptores de transferencia también deberían ser
mantenidos en concordancia con los lineamientos previstos por
el fabricante.
Dispositivos de protección de circuito.
Los interruptores automáticos de caja moldeada deberían
ser mantenidos de acuerdo con el Capítulo 17, fusibles,
de acuerdo con la Sección 18.1, y otros dispositivos de
protección de acuerdo con el Capítulo 15.

Es especialmente importante mantener a mano un amplio

surtido de fusibles de repuesto de los tipos.

Los sistemas UPS son generalmente protegidos con

fusibles especiales.

La instalación de un fusible inadecuado en un UPS

puede causar graves daños al UPS y al equipo de
carga.
Ventilación del UPS.
Los filtros de aire de ventilación deberían ser
inspeccionados periódicamente. La frecuencia de
la limpieza o reemplazo depende de la cantidad
de polvo o suciedad del aire en la instalación y
puede variar desde tan poco como una semana
hasta tanto como 6 meses.
Mantenimiento de rutina.
Con una frecuencia semestral, el interior de los gabinetes debería
ser limpiado con aspiradora y todas las conexiones eléctricas
deberían revisarse para verificar que están apretadas
apropiadamente.

Con una frecuencia anual, el apriete de las conexiones eléctricas

debería comprobarse mediante la utilización de técnicas de escaneo
infrarrojo o a través de pruebas con un óhmetro digital de baja
resistencia. Las posibles conexiones sueltas o corroídas se deberían
identificar y limpiar y volver a apretar como sea necesario.
Todas las alarmas y luces de indicación del sistema deberían ser
revisadas periódicamente para verificar el correcto funcionamiento.

Con una frecuencia trimestral, debería realizarse una inspección

visual para detectar signos de sobrecalentamiento y corrosión.
La salida de corriente del neutro se
debería medir durante los picos de carga
cada 3 meses o cuando se añaden nuevos
equipos al sistema.

Las mediciones deberían ser tomadas con

un amperímetro de valor eficaz (rms) para
verificar que la ampacidad del conductor
neutro no sea excedida. Las lecturas de
corriente excesiva podrían indicar la
presencia de armónicos.
Rectificador e inversor (sistemas estáticos).
En muchos casos, un envolvente en común aloja las
secciones del sistema de UPS correspondientes al
rectificador, el inversor, y el cargador de la batería de
apoyo.
Con una frecuencia semestral, el inversor debería ser
inspeccionado visualmente para detectar signos de
pérdida de fluido en los condensadores moduladores de
onda, y los condensadores deberían ser revisados para
detectar si están hinchados o decoloridos.
Los transformadores y los disipadores de calor deberían
ser inspeccionados visualmente para detectar signos de
sobrecalentamiento.
El reemplazo de condensadores electrolíticos deberían
considerarse a intervalos regulares de no más de 5
años.
Motor y generador (sistemas rotatorios).
El motor y el generador deberían ser
mantenidos de acuerdo con los
procedimientos generales para el
mantenimiento de equipos eléctricos
rotativos que se presentan en el Capítulo
25.
Modificaciones del UPS.
Es muy importante que todas las modificaciones
se reflejen en los planos del registro y otra
documentación pertinente.
Las modificaciones a los procedimientos
deberían ser registradas. Deberían anotarse las
fallas de componentes y las medidas correctivas
que afectan la documentación, tales como un
cambio en los componentes.
El fabricante debería ser contactado
periódicamente (intervalo máximo de 2 años)
para obtener información sobre la
actualización de los equipos y las revisiones
recomendadas.