PRINCIPIOS DE

MOLIENDA
 1.
MOLIENDA.
MOLIENDA
La molienda es la última etapa en el
proceso de conminución; en esta
etapa las partículas son
reducidas en tamaño por una
combinación de impacto y abrasión,
puede ser en seco o en una
suspensión en agua.
La molienda óptima es aquella malla
de molienda en la cual la recuperación
del mineral valioso es tal que los
beneficios económicos son máximos,
al ser separados o concentrados.
De acuerdo con las formas por las que el
movimiento se imparte a la carga, molinos
generalmente se clasifican en dos tipos: molinos
de caída y molinos de agitación.

● En los molinos de caída el cuerpo del molino es rotado y el

movimiento es impartido a la carga vía el cuerpo, el medio de
molienda puede ser barras o el mineral mismo. Los molinos de
caída se usan generalmente en la industria mineral para
procesos de molienda gruesa, en la cual, partículas entre 5 y
250 mm son reducidas en tamaño entre 40 y 50 µm.
● En los molinos de agitación el cuerpo del molino puede estar
horizontal o vertical, estacionario y el movimiento es impartido a
la carga por el movimiento de un agitador interno. Puede ser
molienda fina o gruesa en el interior del molino y puede ser
agitado o rotado por un agitador, al que se encuentran unidos
discos de diferentes diseños. El molino de agitación encuentra
su mayor uso en la molienda fina (15-40 micrómetros) y
molienda ultrafina (> 15 µm).
Gran cantidad de energía es gastada en este proceso, la
molienda es el proceso que más energía requiere durante el
procesamiento de minerales.
Un parámetro importante a ser calcula es el índice de trabajo
Wi. El índice de trabajo es el parámetro de trituración y/
molienda que expresa la resistencia del material a triturado y
molido; numéricamente son los kWh/ tc requeridos para reducir
el material de tamaño de alimentación teóricamente infinito a
80% que pasa a 100 µ m.
El grado de molienda de una partícula depende de la
probabilidad de que el mineral entre en una zona entre la forma
media y la probabilidad de ocurrencia después de entrar.
La molienda puede llevarse a cabo por
distintos mecanismos, el cual incluye • La molienda se lleva a
impacto o compresión debido a la cabo muy comúnmente en
fuerza normal aplicada a la superficie húmedo, sin embargo, en
de la partícula; debido a la fuerza de algunas ocasiones puede
corte y abrasión debido a las fuerzas ser llevada a cabo en
actuando en paralelo a la superficie seco.
• La mayor parte de la
(Figura 2)
energía cinética de la
carga agitada se disipa en
forma de calor, ruido, y
otras pérdidas, sólo una
pequeña fracción se gasta
en realidad para fracturar
las partículas.
 2.
EL MOVIMIENTO DE LA CARGA EN UN MOLINO
DE BOLAS.
La característica distintiva de los molinos tipo caída es
el uso de cuerpos de trituración sueltos, que son
grandes, duros y pesados en relación con las partículas
de mineral, pero pequeña en relación con el volumen
de la planta, y que ocupan poco menos de la mitad del
volumen del molino.

Debido a la rotación y la fricción de la carcasa del molino, el

medio de molienda se eleva de forma ascendente hasta
alcanzar una posición de equilibrio dinámico, cuando los
cuerpos caen en forma de cascada y la catarata desciende se
crea una zona muerta donde se produce poco movimiento,
hasta la punta de la carga del molino (Figura 3).
Si se aumenta el tonelaje el flujo del material por el molino
aumentará debido al mayor flujo el tiempo de residencia de las
partículas finas dentro del molino disminuirá más partículas
gruesas se acumularán dentro del molino lo que aumentará la
carga y la potencia en el molino.
Dado que el molino produce menos finos, el bajo tamaño de los arneros
será más grueso un mayor porcentaje del producto del molino pasará al
sobretamaño de los arneros aumentando la carga circulante. El aumento
en la carga circulante producirá un aumento en la alimentación del
molino el tiempo de residencia disminuirá lo que eventualmente
producirá un bajo tamaño de los arneros aún más grueso.

Los procesos de trituración entregan un tamaño de partículas

de ¼” a 3/8", las cuales debe reducirse aún más de tamaño
hasta alcanzar aproximadamente los 100 μm para menas
sulfuradas. Si bien es cierto que la etapa de molienda es
necesaria, debemos considerar aquellos aspectos o razones
por las cuales se hizo necesaria esta etapa:
● Alcanzar la adecuada liberación del mineral valioso.
● Incrementar el área superficial de las partículas de mineral
valioso
● Mejorar la respuesta a algunos procesos Fisicoquímicos.
Las razones de reducción son más altas en molinos que
en quebradoras. En efecto, en los molinos primarios son
del orden de 5:1; mientras que en molinos secundarios y
en remolienda aumenta a valores de hasta 30:1.

Figura 4. Clasificación
de Molinos.

Dependiendo de la fineza del producto final, la molienda se

dividirá a su vez en subetapas llamadas primaria, secundaria y
remolienda.
El equipo más utilizado en molienda es el molino rotatorio, los
cuales se especifican en función del Diámetro y Largo en mm o
en m (DxL).
Los molinos primarios utilizan como medio de molienda barras
de acero y se denominan molinos de barras. La molienda
secundaria y remolienda utiliza bolas de acero como medio de
molienda y se denominan molinos de bolas.
La molienda es la etapa previa a los procesos de concentración
por flotación, separación gravimétrica, separación magnética,
lixiviación, etc. por lo tanto, deberá preparar al mineral
adecuadamente en características tales como liberación (o
grado de liberación), tamaño de partícula o propiedades
superficiales, cuya malla de control dependerá de muchos
factores, entre otros, tales como:
● La dispersión y amarre del mineral valioso con la ganga.
● Proceso de separación subsiguiente a que se someterá la
mena.
● Mecanismo de fractura (impacto y abrasión).
● Molienda en seco o en suspensión en agua (en húmedo).
La finalidad importante de la molienda radica en:
● Primer lugar en lograr un grado de liberación adecuado dentro de límites
debidamente preestablecidos, para conseguir una eficiente recuperación de la
parte valiosa de la mena, como concentrado y de la parte no valiosa o ganga,
para ser debidamente empleada en el relleno hidráulico o su deposición en
canchas de relaves, con mínimas consecuencias ambientales.
● En segundo lugar, trata de establecer una eficiente relación entre la energía
mecánica consumida y el tamaño de partícula obtenido, traducido en costos de
operación, que en esta sección suelen ser los más altos, debido al componente
energía.

Ello conlleva a no moler la mena más allá de la malla que se

justifique en términos de liberación y recuperación económica.
Generalmente se opta por moler en húmedo debido a que:
● Tiene menor consumo de energía por tonelada de mineral
tratado.
● Logra una mejor capacidad del equipo.
● Elimina problemas de polvo y ruido.
● Hace posible el uso de hidrociclones, espirales, cribas para
clasificar por tamaño y lograr un adecuado control del
proceso.
● Hace posible el uso de técnicas simples de manejo y
transporte de los flujos de interés en equipos, tuberías,
canaletas, etc.
En Molienda en húmedo se trabaja con una
pulpa que contiene un porcentaje de sólidos
entre un 60% a 70% y trabaja a una
velocidad entre 65% y 90% de la velocidad
crítica.

El control del tamaño del producto se realiza por el tipo de

medio que se usa, velocidad de rotación del molino, naturaleza
de la alimentación de la mena y tipo de circuito que se utiliza.
En forma general, distinguimos tres grados de molienda:
● Molienda gruesa Producto de 3-2 mm a 0,5 mm.
● Molienda media Producto de 0,5 mm a 0,1 mm.
● Molienda fina Producto inferior a 0,1 mm.
Las máquinas en las que se lleva a cabo esta operación se
denominan “molinos” que generalmente son cilindros rotatorios
protegidos o revestidos interiormente con forros de material de
alta resistencia al impacto y abrasión, el cual se carga una
fracción de su volumen (40 a 50%) con mineral y los elementos
moledores (barras, bolas, guijarros, pebbles, etc.)
 3
PARTES DE UN MOLINO.
Las partes de un molino se
muestran en la Figura 5 y 6
1. Casco o carcasa (shell).
2. Muñón de alimentación.
3. Chumaceras.
4. Tapas unidas al muñón de
entrada y salida.
5. Forros o blindaje.
6. Mecanismo de
accionamiento. (piñón y
catalina)
7. Muñón de descarga.
8. Pernos de anclaje de los
forros al casco.
9. Ventana de inspección o de
descarga
10. Cuchara de alimentación
(scoop feeder)
11. Tromel. No todos los
molinos lo llevan.
12. El motor-reductor.
 CONCEPTOS
Trunnion de
Piñón y Catalina.
alimentación. Chumaceras.

Es el conducto para la Son los mecanismos de

Se comporta como transmisión de movimiento.
entrada de
soporte del
carga El motor de molino acciona
molino y es a
impulsada por un contraje al que está
la vez la base
la cuchara de acoplado el piñón. Este es
sobre la que
alimentación. el encargado de accionar la
gira el molino.
catalina la que proporciona
el movimiento al molino.

Cuerpo o Casco.
Forros, Blindajes o
Es de forma cilíndrica y está Tapas. Chaquetas.
en posición horizontal, dicha
posición permite la carga y Soportan el casco y están
descarga continúa. En su unidos al Trunnion de Sirven de protección del
interior se encuentran las alimentación y descarga. casco del molino que resiste
chaquetas o blindajes, que el impacto de las barras y
van empernadas al casco del bolas, así como de la misma
molino, que proporcionan carga.
protección al casco.
CONCEPTOS.
Ventana de
Trunnion de Trommel.
Inspección.
descarga.
Desempeña un trabajo de Está instalado en el casco
Es la parte por donde se retención de bolas, del molino, tiene una
realiza la descarga de especialmente de aquellos dimensión suficiente como
la pulpa. Por esta que por excesivo trabajo para permitir el ingreso de
parte se alimentan han sufrido demasiado una persona. Por ella
barras y bolas. desgaste. De igual modo ingresa el personal a
sucede con el mineral o efectuar cualquier
rocas muy duros que no reparación en el interior del
pueden ser molidos molino. Sirve para cargar
completamente, por tener bolas nuevas (carga
una granulometría gruesa completa) así como para
quedan retenidos en el descargarlas para
Trommel. De esta forma se inspeccionar las
impiden que tanto bolas condiciones en las que se
como partículas minerales encuentran las bolas y
muy gruesas ingresen a las blindajes.
bombas. El trommel se
instala solamente en los
molinos de bolas.
CONCEPTOS. Cuerpos molturantes.
Rejillas de los Los cuerpos trituradores son
utilizados en los molinos cuya acción
molinos. de rotación transmite a la carga de
En los molinos se instalan unas cuerpos moledores fuerzas de tal
rejillas destinadas a retener los naturaleza que estos se desgastan
cuerpos trituradores y los trozos de por abrasión, impacto y en ciertas
mineral grueso, durante el traslado aplicaciones metalúrgicas por
del mineral molido a los dispositivos corrosión. Mientras sea el cuerpo
de descarga. Para dejar salir el moledor, más resistente a la abrasión
mineral molido, el muñón de va a ser para los trabajadores de
descarga, esta separado del espacio abrasión tenemos una gran dureza,
de trabajo por parillas dispuestas pero dentro de un molino tenemos
radialmente con aberturas que se moliendo por impacto, se desea que
ensanchan hacia la salida. El mineral el producto sea lo más tenaz posible.
molido pasa por las parillas, es Figura 7.
recogido por las nervaduras,
dispuestas radialmente y se vierte
fuera del molino por el muñón de
descarga. Las parillas y las
nervaduras se reemplazan fácilmente
cuando se desgastan.
SISTEMAS DE
LUBRICACIÓN.

La finalidad de la lubricación es evitar el contacto de metal con metal, traería

como consecuencia la formación de limaduras y finalmente la ruptura o en todo
caso puede llegar a fundir valiosas piezas del molino como son las chumaceras
causando graves pérdidas en la producción y esta es una de las razones por la
cual se lubrica constantemente el piñón y la catalina que son los engranajes
dentados de la transmisión del molino. Para que esta lubricación sea lo más
exactamente posible debe ser instalado un sistema automático que en caso de
averiarse este provisto de un sistema de alarma eléctrico que nos indicara las
condiciones.
Por el mecanismo del sistema de engranaje
● Falta de presión de aire
● Falta de grasa en el cilindro
● Falta de presión en la tubería de grasa
Por el mecanismo del sistema de lubricación
● Mecanismo de bomba
● Control de reloj
● Bomba neumática
FUNCIONAMIENTO DEL
SISTEMA DE LUBRICACIÓN Y
ENGRASE DEL MOLINO

Todo el sistema funciona con aire a la presión de 100 psi que viene de las
compresoras, llega a un filtro de aire donde se elimina las impurezas, el aire a
presión y limpio pasa a una válvula de solenoide o de tres vías o líneas.
● La primera línea está conectada al switch de presión y al mecanismo de
alarma, cualquier variación de la presión o falta de ella será registrada y
sonará automáticamente la alarma.
● La segunda línea esta a los inyectores y,
● La tercera línea suministrara aire a la bomba de contrapeso y el tamaño de
grasa. Por su parte, el tiempo de lubricación, es regulado, es graduado a
voluntad en el sistema automático de reloj.
Al cerrar el circuito de control automático de reloj, la válvula de solenoide
dejara pasar, aire, parte de cual ejercer presión en el tanque de grasa y la otra
parte actuara sobre los balancines de la bomba haciendo salir la grasa
conveniente diluida a una presión que llega cerca de las 2000 lb/pulg2. El
lubricante una vez llegado a los inyectores será atomizado, por el aire a
presión, lubricando de este modo a los engranajes dentados del piñón y la
catalina.
LUBRICACIÓN DE LOS
TRUNNIONS O MUÑONES DEL
MOLINO

Todo esto es un sistema cerrado y la lubricación es permanente.

La circulación de aceite es el sistema efectuado por la bomba, la
presión constante asegura una lubricación normal del molino.

Cualquier caída de presión actuara sobre el circuito eléctrico del

molino parándolo de inmediato. De igual manera una temperatura
superior a los 46°C hará sonar la alarma indicando con esto la
necesidad de parar el molino, debiéndose parar de inmediato o de
lo contrario puede fundirse las chumaceras principales del molino.
 Sistema de calentamiento o
enfriamiento.
En los molinos no existe un sistema de calentamiento,
pero si puede existir de enfriamiento, este puede estar
ubicado en las chumaceras que se calientan
SISTEMAS DE constantemente debido a la rotación que realiza el
molino y al peso que soporta. Pero este sistema de

CALENTAMIENTO enfriamiento lo realiza el sistema de lubricación cuando

constantemente va lubricado.

O ENFRIAMIENTO Y
EQUIPOS Equipos auxiliares
AUXILIARES. Los equipos auxiliares son:
• Amperímetro,
• Densímetro,
• Rotámetro que es un verificador del flujo de
agua.
• Tacómetro, equipo de control de revoluciones
del molino.
 CLASIFICACIONES.

Por el movimiento del Por la forma de Por el tipo de elementos

molino construcción moledores
• Molinos rotatorios. • Molinos rotatorios • Molinos de barras.
• Molinos vibratorios. cilíndricos. • Molinos de bolas.
• Molinos verticales. • Molinos rotatorios • Molinos de
• Molinos de alta cónicos. pebbles.
compresión. • Molinos autógenos
(sin bolas) y semi-
autógenos (con
Por la forma de la descarga del
pequeña carga de
• Molinosmineral
de molido bolas).
descarga • Molinos de
periférica central. guijarros.
• Molinos de
descarga
periférica extrema.
• Molinos de
descarga por
rebose.
 Molienda en Seco.
Es aquella donde el material alimentado al molino
contiene un máximo de 7% de humedad. En
Mineralurgia se emplea solo en casos
excepcionales, tales como en molienda de
minerales solubles, cemento y otros minerales
industriales empleados en la industria química.

TIPOS DE
MOLIENDA.
Molienda en Húmedo.
Se efectúa agregando agua y mineral al molino
hasta que la mezcla contenga entre 50 a 80% de
sólidos. Su gran aplicación en Mineralurgia se debe
a que:
• No produce polvo, lo que favorece las
condiciones ambientales de trabajo.
• Es más eficiente, lo que significa un menor
consumo de energía que la molienda seca.
• Permite un contacto más íntimo con los
reactivos de flotación, cuando se emplea este
método • de concentración
• Es más fácil el transporte de los productos.
ETAPAS DE MOLIENDA.

Generalmente en procesamiento de minerales encontramos las

siguientes etapas de molienda en húmedo.
● Molienda primaria. Molinos de barras, bolas, autógenos o semi-
autógenos.
● Molienda secundaria. Molinos de bolas.
● Remolienda. Molinos de bolas, molinos verticales, etc.