UNIVERSIDAD PRIVADA NORORIENTAL

GRAN MARISCAL DE AYACUCHO

DECANATO DE POSTGRADO
PROGRAMA DE POSTGRADO
EN INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
MENCIÓN: GERENCIA DE SEGURIDAD Y CONFIABILIDAD
INDUSTRIAL - SEDE BARCELONA
CÁTEDRA: CONFIABILIDAD INDUSTRIAL

CAPÍTULO 5: APLICACIÓN DEL MCC

CAPÍTULO 6: PASOS PARA LA APLICACIÓN PARA EL MCC

Profesor:
ING. MARCO PULIDO. MSc
 
Equipo Nº 3:
ÁLVARO REYES (CI: 8.439.447)
LEONÉL NÚÑEZ CI: 13.360.211)
FÉLIX ZABALA (CI: 10.414.346)
GABRIEL NARVÁEZ (CI: 11.537.156)
JOSE MARTINEZ (C.I.:14.419.806

Barcelona, 26/05/2012
 INTRODUCCIÓN

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM según su sigla en inglés) es una

tecnología orientada a la determinación de los requerimientos de mantenimiento de los
activos físicos.

EL RCM trabaja el mantenimiento a nivel de modos de fallos y consecuencias. Este

enfoque detallista puede resultar muy útil cuando está bien orientado; también inútil si
divaga y no aprende a discernir lo relevante de lo irrelevante. Tan dañino sería identificar y
tratar de establecer tareas para cientos, o miles, de modos de fallos cuyas consecuencias
o probabilidad de ocurrencia sea baja o remota; como sólo dar crédito a unos pocos, por
subestimar al resto, y no poder evitar las consecuencias de fallos de tipo crítico o
catastrófico o, quizás, de tipo marginal con alta frecuencia e incontables pérdidas.
 
Para el desarrollo de este trabajo se abordaron los aspectos de la aplicación y los pasos
para la aplicación del MCC, en la cual se pone de manifiesto las siete preguntas básicas
del MCC describiendo las técnicas y herramientas usadas en cada una de las interrogantes
planteadas a objeto de lograr una correcta aplicación del MCC.
 RESUMEN

El presente trabajo trata el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) su aplicación y los

pasos para ejecutarlo. Considera que la aplicación de los principios del MCC facilita la evaluación y
aplicación del mantenimiento de manera racional y con valor agregado. En el trabajo se abordan
particularmente las siete (07) preguntas básicas del MCC así como la manera de abordarlas con el
uso de herramientas como el AMEF y el Árbol lógico de Decisión previa identificación de las
funciones y los estándares de funcionamiento la determinación de los fallos funcionales, modos de
fallos, efectos de fallas, consecuencias y medidas preventivas al sistema seleccionado, de manera
que la articulación de todos estos elementos tengan como fin común la aplicación correcta del MCC.

Palabras Claves: RCM, AMEF, Árbol de decisión, modos de fallos, efectos del fallo, función,
consecuencias de fallo, medidas preventivas.
 APLICACIÓN Y PASOS DEL MCC
 Enfatiza el papel que juega la teoría y la práctica de la
confiabilidad, al enfocar las actividades de mantenimiento preventivo
en retener la confiabilidad inherente por diseño de los activos.
APLICACIÓN Es utilizado para determinar cuáles actividades se deben realizar
DEL MCC para asegurar que cualquier activo físico continúe cumpliendo con
las funciones operacionales para las cuales es diseñado, bajo una
metodología de análisis sistemático.

Se usa para determinar el desempeño óptimo de las tareas de

mantenimiento, a determinadas frecuencias de intervención,
basándose en la implementación acertada de criterios de seguridad,
operacionales, económicos y de cuidado del medio ambiente.

Una filosofía de gestión del mantenimiento, en la cual un equipo

multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la confiabilidad
operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo
definidas, estableciendo las actividades más efectivas de
mantenimiento en función de la criticidad de los activos
pertenecientes a dicho sistema.
 METODOLOGÌA DEL MCC

La metodología MCC, propone un procedimiento que permite identificar las

necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional, a partir
del siguiente análisis:
 HERRAMIENTAS CLAVES

AMEF: (Análisis de los Árbol lógico de decisión

modos y efectos de fallos)

Herramienta que permite

A partir de esta técnica
seleccionar de forma
obtienen las respuestas a
óptima las actividades de
las preguntas 1, 2, 3,4 y 5..
mantenimiento según la
filosofía del MCC.
Según Parra (2000) es un
proceso estructurado para
A partir del árbol lógico de
el análisis de: funciones,
decisión se obtienen las
fallas funcionales, modos
respuestas a las preguntas
de falla y efectos de falla
6 y 7.
 AMEF

El proceso es conceptualmente simple y sistemático en su aplicación. La ventaja

de este proceso es la capacidad que aporta para considerar las posibilidades de fallas que
no se han presentado en la práctica, para así poder establecer medidas preventivas y
gerenciar políticas efectivas que eviten o mitiguen las consecuencias de las fallas.

La mejor manera de ejecutar un proceso AMEF es a través de un equipo natural de

trabajo (ENT), el cual debe estar integrado por personal familiarizado y conocedor de la
planta, proceso o activo objeto de análisis, y por el facilitador, especialista en MCC y
quien conducirá el análisis para garantizar que se cumplan con éxito cada una de las
etapas.

El desarrollo del AMEF debe llevarse a cabo por un grupo multidisciplinario de
las diferentes áreas involucradas y todas aquellas personas que puedan aportar
conocimiento, ideas y experiencias en tal desarrollo.
 AMEF

Figura 1. Personal involucrado en el desarrollo del AMEF

 ÁRBOL LÒGICO DE DECISIÒN

 Se trata de una herramienta de amplio valor, la cual

permite ubicar las fallas según su consecuencia y
determinar el tipo de mantenimiento a aplicar.

 Es importante su uso bajo una estricta rigurosidad, ya que su estructura

permite al grupo la toma de decisiones sin mayor contratiempo, aclarando las
dudas bajo una simple estructura de diagrama de flujo.
 CONTEXTO OPERACIONAL

La descripción del contexto operacional deberá incluir una completa

descripción del proceso, y su relevancia o impacto sobre el negocio.
Para definir el contexto operacional es necesario establecer:
Perfil de operación.
Ambiente operacional.
Calidad/disponibilidad de los insumos requeridos (combustible, aire,
etc.).
Alarmas.
Monitoreo de primera línea.
Políticas de repuestos, recursos y logística.
 CONTEXTO OPERACIONAL

Unidades de Proceso: Se define como una agrupación lógica de

sistemas que funcionan unidos para suministrar un servicio. Ej.:
Electricidad o Producto (Metanol). Al procesar y manipular materia
prima e insumo. Ej. Agua, metanol, gas natural, catalizador.
 
Sistemas: Conjunto de elementos interrelacionados dentro de las
unidades de proceso que tienen una función específica. Ej.: Separación
de gas, suministro de aire, regeneración de catalizador, químicos, etc.
CONTEXTO OPERACIONAL

Di agrama EPS
 CONTEXTO OPERACIONAL

Esquema para la Selección del Sistema:

Sistemas con un alto contenido de tareas de Mantenimiento Planificado
Preventivo (MP)
Sistemas con un alto número de acciones de Mantenimiento No Planificado
Correctivo durante los últimos dos años de operación.
Una combinación de los puntos 1 y 2.
Sistemas con alta contribución a paradas de plantas en los últimos dos años.
Sistemas con altos riesgos con respecto a aspectos de seguridad y ambiente.
Sistemas donde no existe confianza en el mantenimiento existente
 Pasos Para la Aplicación del MCC

Las Siete Preguntas Básicas del MCC

1.¿Cuáles son las funciones y estándares de desempeño en el contexto operativo

actual? (Funciones y estándares de desempeño).
2.¿De qué forma pueden fallar para que dejen de cumplir con sus funciones?
(Fallos Funcionales).
3.¿Cuáles son las causas de cada falla funcional? (Modos de falla).
4.¿Qué sucede cuando se presenta cada mecanismo de falla? (Efectos de la falla).
5.¿Qué puede ocurrir si se presenta cada mecanismo de falla? (Consecuencias de
la falla).
 Pasos Para la Aplicación del MCC

Las Siete Preguntas Básicas del MCC

6. ¿Qué se puede hacer para predecir o prevenir cada mecanismo de
falla? (Estrategias de mantenimiento).

7. ¿Qué se debe hacer si no se puede encontrar una acción de

mantenimiento adecuada? (Acciones requeridas cuando no se puede
prevenir la falla o cuando la confiabilidad inherente es baja).
 Funciones y sus estándares
de Funcionamiento

 
Función
Amendola (2003) plantea:
Cada elemento de los equipos en el registro de la planta debe de haberse adquirido para un
propósito determinado. En otras palabras, deberá tener una función o funciones específicas. La
pérdida total o parcial de estas funciones afectara a la organización en cierta manera. La influencia
total sobre la organización dependerá de:
 
La función del equipo en su contexto operacional.
El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto. (p. 32)
 Funciones y sus estándares
de Funcionamiento

 
Según SAE JA1011. Una función es “lo que el dueño o usuario de un activo físico o
sistema desea que se haga”. Entiéndase por dueño a “persona u organización que pueda
sufrir o ser responsable de las consecuencias de falla de un modo de falla del mismo”. Y
Usuario a “persona u organización que opera un activo físico o sistema que puede sufrir
las consecuencias de falla de un modo de falla del mismo”.

El MCC contiene las siguientes funciones:

 
Funciones Primarias: Según SAE JA1011. “Funciones que constituyen la razón principal
por la cual un activo físico o sistema fue adquirido por el usuario o dueño”.
 
Funciones Secundarias: Según SAE JA1011. “Funciones que un activo físico ha de
cumplir a parte de las funciones primarias, tales como aquellas que comprometen temas
como protección, control, contención, confort, apariencia, eficiencia energética e
integridad estructural”.
 Funciones y sus estándares
de Funcionamiento

 
Según SAE JA1011. Una función es “lo que el dueño o usuario de un activo físico o
sistema desea que se haga”. Entiéndase por dueño a “persona u organización que pueda
sufrir o ser responsable de las consecuencias de falla de un modo de falla del mismo”. Y
Usuario a “persona u organización que opera un activo físico o sistema que puede sufrir
las consecuencias de falla de un modo de falla del mismo”.

El MCC contiene las siguientes funciones:

 

Funciones Primarias: Según SAE JA1011. “Funciones que constituyen la razón principal
por la cual un activo físico o sistema fue adquirido por el usuario o dueño”.
 
Funciones Secundarias: Según SAE JA1011. “Funciones que un activo físico ha de
cumplir a parte de las funciones primarias, tales como aquellas que comprometen temas
como protección, control, contención, confort, apariencia, eficiencia energética e
integridad estructural”.
 Funciones y sus estándares
de Funcionamiento

Funciones Evidentes: Según SAE JA1011. “Función cuya falla es en sí obvia para los
operadores en circunstancias normales”.
 

Funciones Ocultas: Según SAE JA1011. “Función cuya falla no es evidente para los
operadores en circunstancias normales”.
 

Funciones Superfluas: Una vez concluido el análisis es posible encontrar equipos que
no afectan las funciones del sistema, existen normalmente después de una modificación,
como por ejemplo con un equipo que se deja sin operar, pero que puede fallar y ocasionar
consecuencias de cualquier nivel, en este caso se debe hacer un informe, buscando la
eliminación de estos equipos.
 Estándares de desempeño

 Todos los estándares de desempeño deben ser incluidos en las declaraciones de función
del equipo, logrando de esta manera especificar claramente lo que se desea con la
existencia de este Equipo en particular.

Si es necesario se deben incluir estándares sobre calidad, seguridad, energía, eficiencia,

ambiente, etc.

Según norma SAE JA1011. “Nivel de desempeño deseado por el dueño o usuario de un
activo físico o sistema”.

Cada elemento de los equipos debe de haberse adquirido para unos propósitos
determinados. En otras palabras, deberá tener una función o funciones específicas. La
pérdida total o parcial de estas funciones afecta a la organización en cierta manera.

La influencia total sobre la organización depende de:

 
La función de los equipos en su contexto operacional.
El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto.
 Fallas Funcionales

Según SAE JA1011. “Estado en el cual un activo físico o sistema no es capaz de ejecutar
una función específica para un nivel deseado de desempeño”.

Una vez que las funciones y los estándares de funcionamiento de cada equipo se hayan
definido, el paso siguiente es identificar cómo puede fallar cada elemento en la realización
de sus funciones. Esto lleva al concepto de una falla funcional, que se define como la
incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estándar de
funcionamiento deseado.
 Modos de Fallo

 Una vez que se ha identificado la falla funcional, el próximo paso es tratar de identificar
todos los hechos que pueden haber causado cada estado de falla.

Estos hechos se denominan modos de falla. Los modos de falla posibles incluyen aquellos
que han ocurrido en equipos iguales o similares operando en el mismo contexto. También
incluyen fallas que actualmente están siendo prevenidas por regímenes de mantenimiento
existentes, así como fallas que aún no han ocurrido pero son consideradas altamente
posibles en el contexto en cuestión.

La mayoría de las listas tradicionales de modos de falla incorporan fallas causadas por el
deterioro o desgaste por uso normal. Sin embargo, para que todas las causas probables de
falla en los equipos puedan ser identificadas y resueltas adecuadamente, esta lista debe
incluir fallas causadas por errores humanos (por parte de los operadores y el personal de
mantenimiento), y errores de diseño.
 Identificación de modos de fallos

 Para lograr establecer los modos y efectos de las fallas se utilizan, generalmente dos
herramientas:

El AMEF (Análisis de los Modos y Efectos de la Fallas) Herramienta que permite
identificar los efectos o consecuencias de los modos de fallas de cada activo en su
contexto operacional

Árbol lógico de Decisión. Herramienta que permite seleccionar de forma óptima las
actividades de mantenimiento según la filosofía del MCC
 Clasificación de los Modos de
Fallas

 Cuando la capacidad del equipo llega a niveles que no cumple con el desempeño
deseado. Causas principales: Deterioro, fallas en la lubricación, suciedad, desmontaje,
errores humanos.
 
 Cuando el desempeño deseado supera la capacidad del equipo. Esto provoca que el bien
falle ya sea: El desempeño deseado aumenta hasta que el bien no puede cumplirlo, el
incremento de esfuerzo causa deterioro, hasta el punto en que el bien pasa a ser tan poco
confiable que se vuelve inútil. Causas principales: Sobrecarga sostenida deliberada,
sobrecarga sostenida sin intención, sobrecarga repentina sin intención.
 
 Cuando el activo no es capaz de realizar la función deseada. (Incapacidad inherente). El
problema de incapacidad rara vez afecta bienes en su totalidad. Generalmente afecta una o
dos funciones, de uno o dos componentes, pero estos dos vínculos débiles afectan la
operación de toda la cadena. El primer paso para rectificar problemas de diseño de esta
naturaleza es enunciarlos como modos de fallas en un FMEA. Causa principal: Equipo
inapropiado por diseño, fabricación y materiales, etc.
 Efectos de Falla

  El cuarto paso en el proceso de MCC consiste en hacer un listado de los efectos de falla,
que describe lo que ocurre cuando acontece cada modo de falla. Esta descripción debe
incluir toda la información necesaria y sirve para apoyar la evaluación de las consecuencias
de falla, tal como:

Qué evidencia existe (si la hay) de que la falla ha ocurrido.

De qué modo representa una amenaza para la seguridad o el medio ambiente (si es que la
representa).
De qué manera afecta a la producción o a las operaciones (si las afecta).
Qué daños físicos (si los hay) han sido causados por la falla.
Qué debe hacerse para reparar la falla.
 Efectos de Falla

  El cuarto paso en el proceso de MCC consiste en hacer un listado de los efectos de falla,
que describe lo que ocurre cuando acontece cada modo de falla. Esta descripción debe
incluir toda la información necesaria y sirve para apoyar la evaluación de las consecuencias
de falla, tal como:

Qué evidencia existe (si la hay) de que la falla ha ocurrido.

De qué modo representa una amenaza para la seguridad o el medio ambiente (si es que la
representa).
De qué manera afecta a la producción o a las operaciones (si las afecta).
Qué daños físicos (si los hay) han sido causados por la falla.
Qué debe hacerse para reparar la falla.
 Efectos de Falla

  Corresponde a la información de los eventos secuenciales que ocurren cuando un modo de

falla se da. En otras palabras, esto se refiere a que pasaría si ocurriera. Este paso permite
decidir la importancia de cada fallo, y por lo tanto qué
nivel de mantenimiento preventivo (si lo hubiera) sería necesario. Es decir, proporciona la
base para decidir si merece la pena realizar el mantenimiento preventivo. En esta etapa se
debe especificar el impacto que trae consigo la ocurrencia de un modo de falla sobre el
ambiente, la seguridad, las operaciones y los costos. Cada modo de falla puede tener más
de una consecuencia o efecto.

 
 Efectos de Falla

  Características:
 
Debe tener información necesaria para determinar consecuencias y tareas de
mantenimiento.

Debe describirse como si no estuviera haciéndose algo para prevenirlos.

Debe considerarse que el resto de los dispositivos y  procedimientos operacionales

funcionan o se llevan a cabo.

 
 Consecuencias de los fallos

  Una vez que se hayan determinado las funciones, los fallos funcionales, los modos de fallo
y los efectos de las mismas en cada elemento significativo, el próximo paso en el proceso
del M.C.C. es preguntar: ¿ cómo (y cuánto) importa cada fallo?.

M.C.C. clasifica las consecuencias de los fallos en cuatro grupos:

1.Consecuencias de los fallos no evidentes. Los fallos que no son evidentes no tienen
impacto directo, pero exponen a la organización a otros fallos con consecuencias serias, a
menudo catastróficas.

2.Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente. un fallo tiene consecuencias sobre la

seguridad si su ocurrencia genera condiciones que pueden propiciar lesiones o incluso la
muerte de personas.
 Consecuencias de los fallos

3.Consecuencias operacionales. Un fallo tiene consecuencias operacionales si afecta la

producción (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o costes industriales en
adición al coste directo de la reparación).

4. Consecuencias que no son operacionales. Los fallos evidentes que caen dentro de esta
categoría no afectan ni a la seguridad ni a la producción, por lo que el único gasto directo es
el de la reparación.
 Tareas preventivas

Son aquellas que ayudan a decidir qué hacer para prevenir una consecuencia de falla.
El que una tarea sea técnicamente factible depende de las características de la falla y
la tarea.

La estrategia de mantenimiento preventivo establece el reemplazo de partes antes de

llegar a la etapa de mortalidad por desgaste, como mecanismo de mitigación de
riesgo y este será establecido por el comportamiento de falla del equipo, puesto que
la meta es evitar la falla, entonces se debe realizar el reemplazo antes de que esta
aparezca.
 Tareas preventivas

Es de utilidad el cálculo del TPEF para el caso de los equipos reparables y el TTPF en
el caso de los equipos no reparables.

Este tipo de tareas se aplica a:

 
a.- Equipos revisados y/o componentes reparados a frecuencias determinadas
independientemente de su estado o condición en ese momento.
b.- Frecuencia determinada por la edad a la que el elemento o pieza exhibe un
incremento rápido de la probabilidad de falla potencial.
 
Tareas preventivas

Figura 5. Fallo basado en el mantenimiento a intervalos fijos

 Tareas de Condición

Consisten en chequear si los equipos están fallando, de manera que se puedan tomar
medidas, ya sea para prevenir la falla funcional o para evitar consecuencias de los
mismos, las cuales están basadas en el hecho de que un gran número de fallas no
ocurren instantáneamente, sino que se desarrollan a partir de un período de tiempo.

Este tipo de tareas se basan en el hecho de que la mayor parte de los fallos dan alguna
advertencia de que están a punto de ocurrir. Estas advertencias se conocen como
fallos potenciales, y se definen como las condiciones físicas identificables que indican
que va a ocurrir un fallo funcional o que está en el proceso de ocurrir.

Si se usa de forma adecuada, las técnicas de "a condición" son una buena forma de
prevenir los fallos funcionales, pero también pueden ser una pérdida de tiempo muy
costosa. La siguiente figura muestra la curva PF.
Tareas de Condición

Figura 6.Curva PF ( fallo potencial) F(fallo funcional)

 Tareas Cíclicas de Reacondicionamiento

Consiste en revisar a intervalos fijos un elemento o componente, independientemente de su

estado original. La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cíclico está determinada por
la edad en que el elemento o componente exhibe un incremento rápido de la probabilidad
condicional de falla. Estas tareas solo son validas si existe un patrón de desgaste: es decir, si la
probabilidad a de falla aumenta rápidamente después de superada la vida útil del elemento.

Una gran ventaja del mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) es el modo en que
provee criterios simples, precisos y fáciles de comprender para decidir (si hiciera falta) qué tarea
preventiva es técnica­mente posible en cualquier contexto, y si fuera así para decidir la frecuencia
en que se hace y quien debe hacerlo.
 Tareas de sustitución cíclicas

Consisten en reemplazar un equipo o sus componentes a frecuencias determinadas,

independientemente de su estado en ese momento. La frecuencia de una tarea de sustitución
cíclica está gobernada por la “vida útil” de los elementos.
 
En estas tareas hay una edad a partir de la cual se produce un rápido incremento de la
probabilidad condicional de las fallas. Los elementos sobreviven a una edad promedio, salvo que
las fallas tengan consecuencias para la seguridad o para el medio ambiente, en cuyo caso todos
los elementos superen esa edad.

Figura 7. Probabilidad condicional de fallo vs la vida útil

 Tareas “a falta de”

Son las acciones "a falta de" que deben tomarse si no se pueden encontrar tareas
preventivas apropiadas.
 
Mediante dos aspectos fundamentales, se pueden tomar los siguientes criterios que
conlleven una determinada acción para estas tareas:

a.- Una acción que signifique prevenir el fallo de una función no evidente, sólo merecerá la
pena hacerla si reduce el riesgo de un fallo múltiple asociado con esa función aún nivel bajo
aceptable.

b.- Si no se puede encontrar una acción preventiva apropiada, se debe llevar a cabo la tarea
de búsqueda de fallos.
 Tareas preventivas

Estas tareas están orientadas a las siguientes formulaciones.

 
1.- Búsqueda de fallas
2.- Rediseño
3.- Ningún mantenimiento preventivo
4.- Revisar una función oculta a intervalos regulares
 
 Conclusiones

La implementación del RCM debe llevar a equipos más seguros y confiables,
reducciones de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y
mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente. El RCM también
está asociado a beneficios humanos, como mejora en la relación entre distintas aéreas
de la empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y
operaciones.

El uso del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) permite establecer

políticas o estrategias de mantenimiento que: Ofrecen mayor seguridad y protección
del entorno, Mejoran el rendimiento operacional de los activos Aumenta la contención
de los costos del mantenimiento, alarga la vida útil de los equipos, mayor motivación
de las personas en particular, mejora el trabajo de grupo.

El proceso del M.C.C considera los requisitos del mantenimiento de cada pieza
antes de preguntarse si es necesario volver a considerar el diseño. Esto es porque el
ingeniero de mantenimiento que está de servicio hoy tiene que mantener la maquinaria
como está funcionando hoy, y no como debería estar o puede que esté en el futuro.
 
 
“Una máquina sin funcionamiento posible, deja de ser
máquina y se convierte en cosa.” E. Morín