UNSA - AREQUIPA

INGENIERIA METALURGICA

MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA MINERA

Parte I.2
Docente: Roberto Huamaní Bernal
Abril 2020
 ORGANIZACIÓN Y PLANIFICACIÓN DEL
MANTENIMIENTO
En el caso del mantenimiento la organización e información deben estar encaminada a la permanente
consecución de los siguientes objetivos:
 - Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
 - Disminución de los costos de mantenimiento.
 - Optimización de los recursos humanos.
 - Maximización de la vida de la máquina.
 Dependiendo de la carga de mantenimiento, el tamaño de la planta, las destrezas de los trabajadores, etc.,
el mantenimiento se puede organizar por departamentos, por área o en forma centralizada. Cada tipo de
organización tiene sus pros y sus contras.
 En organizaciones grandes, la descentralización de la función de mantenimiento puede producir un tiempo
de respuesta más rápido y lograr que sus trabajadores se familiaricen más con los problemas de una
sección particular de la planta.
 Programación del mantenimiento
La programación de mantenimiento es el proceso de asignación de recursos y personal para trabajos que
tienen que realizarse en ciertos momentos.
La organización de un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente.
 - Diseño del trabajo
 - Estándares de tiempo
 - Administración de proyectos.
Se sabe que los sistemas de mantenimiento se ponen en movimiento por las órdenes de trabajo, que
generalmente son emitidas por los departamentos de producción. Estas órdenes de trabajo describen el trabajo,
su ubicación, las habilidades requeridas y la prioridad del trabajo.
 Planeación y programación del mantenimiento
La planeación es el proceso mediante el cual se determinan los elementos necesarios para realizar una tarea, antes del
momento en el que se inicie el trabajo
Un procedimiento de planeación eficaz deberá incluir los siguientes pasos:
 - Determinar el contenido del trabajo
 - Desarrollar un plan de trabajo
 - Establecer el tamaño de la cuadrilla para el trabajo
 - Planear y solicitar las partes y los materiales
 - Verificar si se necesitan equipos y herramientas especiales y obtenerlos
 - Asignar a los trabajadores con las destrezas apropiadas
 - Revisar los procedimientos de seguridad-establecer prioridades
 - Asignar cuentas de costos-completar la orden de trabajo
 - Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control
 - Predecir el mantenimiento mediante pronósticos técnicos eficaces.
La programación tiene que ver con el momento especifico y el establecimiento de fases o etapas de los
trabajos planeados junto con las órdenes para efectuar el trabajo, su monitoreo, control y el reporte de su
avance.
 Una programación confiable debe tomar en cuenta lo siguiente:
 - Clasificación de prioridades de trabajos que refleje la urgencia y el grado crítico del trabajo.
 - Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo están en la planta (si no, la orden de trabajo
no debe programarse)
 - El programa maestro de producción y estrecha coordinación con la función de operaciones.
 - Estimaciones realistas y lo que probablemente sucederá, y no lo que el programador desea.
 - Flexibilidad en el programa
Una buena planeación es un requisito previo para la programación acertada. Sin embargo, para que la
planeación sea exitosa, es necesaria una retroalimentación de la función de programación. Esta la razón por
la cual, en muchas organizaciones de mantenimiento, ambas funciones son realizadas por la misma persona
o unidad.
Consideraciones para elaborar un plan de mantenimiento y su programa de aseguramiento
 Para ello es necesario tener en cuenta:
 Información técnica del fabricante del equipo.
 Los informes sobre los trabajos de mantenimiento y reparación anteriores.
 Reportes de inspecciones.
 Nivel de obsolescencia del activo.(edad)
 Régimen de trabajo a que está sometido.
 Estudios de Ingeniería desarrollados para perfeccionamiento del equipo.
 Este último aspecto es un eslabón relacionado con la Fiabilidad y en particular de las dos herramientas que
se comentaron anteriormente (técnicas de análisis de diseño y predicción), teniendo en cuenta los estudios
de estas herramientas se determinan diferentes métodos para el análisis de los regímenes de mantenimiento
técnico.
 NORMAS LEGALES DE ACTUACIÓN
 Una norma es un documento que expresa requisitos y que ha sido elaborado con la participación
y consenso de todas las partes interesadas, las normas legales de actuación para el
mantenimiento industrial dependerán del área a la que se vayan a aplicar ya que, tratándose de
un tema muy importante en la industria, son específicos.
 CONTRATOS TÉCNICOS DE MANTENIMIENTO
 Tipos de contratos de mantenimiento
 Las Empresas de mantenimiento ofrecen múltiples opciones de Contratos de mantenimiento, en función del
sector industrial, de la necesidad del equipo o instalación, del coste final, si incluyen repuestos o no, etc.
  
 Condiciones del contrato de mantenimiento
 Es importante revisar cada uno de los puntos que figuran en él, pidiendo más información a la empresa que lo
ofrece, con el fin de entender todos y cada uno de los puntos que figuran en el citado Contrato.
 Por ejemplo, es importante conocer:
 Fecha de inicio y fin del contrato.
 Condiciones de la prórroga.
 Número de equipos o instalaciones incluidas.
 Si incluye repuestos (todos o parte).
 Número de visitas y plazos entre ellas.
 Cuotas, actualizaciones de las mismas y forma de pago
 REQUERIMIENTO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
 Considerar que existen algunos equipos en que esto resultaría sumamente costoso; a estos equipos es mejor
someterlos a un seguimiento o mantenimiento periódico y en peor de los casos considerables a un plan de
mantenimiento correctivo pero es necesario considerar y tomar en cuenta la siguiente información:
 Uso y tipo de equipo.
 Importancia dentro de la producción.
 Importancia de la calidad del producto final.
 Tamaño y complejidad del equipo (posibilidad de contratar el mantenimiento).
 Costo del equipo vs. costo del mantenimiento.
 Costo de reemplazo vs. costo de mantenimiento.
 Recursos humanos y económicos.
 Alcances para elaborar un programa de mantenimiento
preventivo
 a) Crear y mantener un inventario técnico.
 b) Verificar el estado de funcionamiento de los bienes a mantener y poner al día los equipos, en caso necesario,
en instrumentar rutinas y frecuencias.
 c) Basarse en lo posible, en los manuales que traen los equipos en las recomendaciones de mantenimiento o, en
su defecto, utilizar los servicios de personal con experiencia para elaborar los manuales, formatos o lista de
revisión periódica a utilizar en la verificación y control tanto de un equipo en particular como de los sistemas.
Dichos deben responder lo siguiente:
 - ¿Qué hacer? - Identificar la tarea.
 - ¿Cómo hacerlo? - El procedimiento a seguir.
 - ¿Cuándo hacerlo? - La frecuencia que se debe aplicar.
 - ¿En qué tiempo? - Tiempo estándar o rendimiento esperado.
 - ¿Con que? - Herramientas a utilizar.
 - ¿Quién? - Calificación y cantidad de personal.
 d) Controlar y hacer seguimiento a aspectos como:
 - Costos y reparaciones de emergencia.
 - Tiempo improductivo por fallas.
 - Desperdicio de materia prima.
 - Modificaciones ejecutadas a los equipos o sistemas.
 - Seguridad del personal involucrado.
 - Costo de la mano de obra indirecta.
 e) Distribuir el trabajo a realizar en periodos anuales, luego ir detallando las tareas en periodos más
cortos: Trimestrales, mensuales, semanales y diarios.
 f) Hacer estricto seguimiento al programa para lograr su continuidad. Esto deberá ser responsabilidad
del más alto nivel de la organización
 OPTIMIZACIÓN COSTO RIESGO (O.C.R.)
 La Optimización Costo Riesgo es una metodología que permite determinar los costos asociados a la
realización de actividades de mantenimiento preventivo y los beneficios esperados por sus ejecuciones, sin
dejar de considerar los riesgos involucrados, para identificar la frecuencia óptima de las acciones de
mantenimiento con base al costo total mínimo/óptimo que genera.
 Además se debe añadir el significado de impacto global, el cual es una función de la frecuencia con que se
realizan las actividades de mantenimiento preventivo y el riesgo que está latente al tiempo en que se
ejecuten. Se obtiene al sumar punto a punto los costos de la ejecución de una tarea de mantenimiento
durante un intervalo de tiempo determinado y el riesgo que se asocia por la frecuencia de esta ejecución.
 ANÁLISIS CAUSA RAÍZ (A.C.R.)
 Dentro del marco de confiabilidad es herramienta fundamental para determinar las causas fundamentales
que generan una repetición de falla o en su defecto dentro de un conjunto de fallas. Es una herramienta
sistemática que se aplica con el objetivo de determinar las causas que originan fallas, impactos y
frecuencias de aparición, para luego mitigarlas o suprimirlas totalmente.
 Se aplica generalmente en problemas puntuales para equipos críticos de un proceso o cuando existe la
presencia de fallas repetitivas. Para aplicar un Análisis Causa Raíz se debe tener una definición clara
para comprender la interrelación existente entre los diversos niveles de un proceso, lo que permitirá a la
hora de realizar un estudio, considerar factores, aspectos y condiciones presentes en un entorno, ya que
cualquiera de ellos puede generar un fallo.
EL A.C.R, se aplica generalmente en problemas puntuales que se presentan en equipos críticos para un
proceso o que presentan fallas repetitivas, por lo tanto debe aplicarse cuando:
 Se requiera el análisis de fallas que se presentan continuamente o en procesos críticos.
 Cuando se necesite un análisis del proceso de diseño, de aplicación de procedimientos y de supervisión.
 Necesidad de analizar diferencias organizacionales y programática.
 La frecuencia de cualquier forma de mantenimiento "a condición de", se basa en el hecho de que la
mayoría de los fallos no ocurren repentinamente, más bien ocurre, que en muchos casos es posible
detectar que el fallo comienza a ocurrir, durante los estudios finales del "deterioro" por ello las actividades
del mantenimiento han ido evolucionando a medida del propio desarrollo de las técnicas de medición,
control y donde la Fiabilidad ha logrado tal desarrollo que puede ser considerada como una ciencia tan
particular como la ingeniería del mantenimiento
 PREDICCIÓN DE LA FIABILIDAD
Constituyen los análisis más complejos entre estos tenemos:
 Análisis en caso peor:
 Consiste en realizar el análisis de los síntomas del sistema considerando que las tolerancias o los valores
de las señales son los peores desde el punto de vista de cumplir las especificaciones del sistema.
 Variación de parámetros:
 Consiste en incrementar los parámetros de entrada uno cada vez o dos al mismo tiempo desde los
valores mínimos a los máximos o viceversa, manteniendo el resto en su valor nominal. Los resultados se
representan gráficamente de forma que se obtiene una zona de operación en el sistema.
La fiabilidad tiene una importancia y un impacto importante en la calidad, que no se explicaría el
desarrollo de la calidad y de las técnicas para su mejora, sin que se hubiera producido un desarrollo
parejo de la fiabilidad.
La Fiabilidad o Confiabilidad como le llaman también indistintamente exige dos determinaciones:
 La Fiabilidad y su elevado costo.
 La fiabilidad se desarrolló en primer lugar en determinadas industrias, fundamentalmente en los
sectores de defensa o aeroespacial, en los que los componentes o equipos utilizados en estos sectores
ha supuesto que la fiabilidad se asocie a un alto costo y por tanto no aplicable al sector del consumo y
los servicios, cuestiones erradas.
 La Fiabilidad propiedad compleja.
 Otro de los prejuicios existentes con la fiabilidad es la suposición de que es algo difícil y complejo, (y
de hechos lo es, pero no tan inalcanzable como para desechar su incuestionable importancia), que
exige elevados conocimientos matemáticos y por tanto grandes expertos. Esta asociación procede de
los tratados de fiabilidad, repletos de fórmulas matemáticas, grafica, tablas incomprensibles, etc.
Consultar la NC-92-31-1981 y la UNE-EN -61703-2003
 MANTENIMIENTO OPERACIONAL
 Se define como la acción de mantenimiento aplicada a un equipo o sistema a fin de mantener su
continuidad operacional, el mismo es ejecutado en la mayoría de los casos con el activo en servicio sin
afectar su operación natural.
 La planificación y programación de este tipo de mantenimiento es completamente dinámico o, la
aplicación de los planes de mantenimiento rutinario se efectúa durante todo el año con programas diarios
que dependen de las necesidades que presente un equipo sobre las condiciones particulares de operación,
en este sentido el objetivo de la acción de mantenimiento es garantizar la operatividad del equipo para las
condiciones mínimas requeridas en cuanto a eficiencia, seguridad e integridad.
 MANTENIMIENTO PROACTIVO
 Engloba un conjunto de tareas de mantenimiento preventivo y predictivo que tienen por objeto lograr que
los activos cumplan con las funciones requeridas dentro del contexto operacional donde se ubican,
disminuir las acciones de mantenimiento correctivo, alargar sus ciclos de funcionamiento, obtener
mejoras operacionales y aumentar la eficiencia de los procesos.
 Mantenimiento por Averías
 Es el conjunto de acciones necesarias para devolver a un sistema y/o equipo las condiciones normales
operativas, luego de la aparición de un fallo. Generalmente no se planifica ni se programa, debido a que el
fallo ocurre de manera imprevista.
 COSTOS ASOCIADOS A MANTENIMIENTO
Dentro de los costos principales asociados al Mantenimiento se tienen:
 Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada.
 Materiales: Gastables y Componentes de Reposición.
 Equipos: Equipos empleados en forma directa en la ejecución de la actividad de mantenimiento.
 Costos Indirectos: Artículos del personal soporte (supervisión, gerencial y administrativo) y equipos
suplementarios para garantizar la logística de ejecución (transporte, comunicación, facilidades).
 Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Cualquier ingreso perdido por ausencia de producción o
penalizaciones por riesgo mientras se realiza el trabajo de mantenimiento.
 ESTRATEGIAS, OBJETIVOS Y ACCIONES DEL
MANTENIMIENTO
Son aquellas herramientas de la dirección gerencial (diseñadas por instrumentos de
técnicas de dirección) que ayudan a decidir qué hacer para prevenir una
consecuencia del fallo. El que una acción o tarea sea técnicamente factible depende
de las causas y características del fallo y de la tarea.
Las acciones o tareas específicas que intervienen en el análisis indicadas se
clasifican en:
a) Tareas a Condición:
 Consisten en diseñar acciones para chequear si los equipos están fallando, de
manera que se puedan tomar medidas, ya sea para prevenir el fallo funcional o
para evitar consecuencias de los mismos. Están basadas en el hecho de que un
gran número de fallos no ocurren instantáneamente (fallas potenciales), sino que
se desarrollan a partir de un período de tiempo (t).
 b) Tareas cíclicas de reacondicionamiento o revisión:
 Consiste en revisar a intervalos fijos un elemento o componente, independientemente de su
estado original. La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cíclico está determinada
por la edad en que el elemento o componente exhibe un incremento rápido de la
probabilidad condicional
c) Tareas de sustitución cíclicas:
 Consisten en reemplazar un equipo o sus componentes a frecuencias determinadas,
independientemente de su estado en ese momento. La frecuencia de una tarea de sustitución
cíclica está influenciada por la "vida útil" de los elementos, aún a lo difícil de su predicción
con métodos primarios.
d)Tareas "a falta de":
 Son acciones "a falta de" que deben tomarse sino se pueden encontrar tareas preventivas
apropiadas. Estas incluyen las tareas "a falta de": la búsqueda de fallas, el no realizar
ningún tipo de mantenimiento y el rediseño. Las tareas "a falta de" están regidas por las
consecuencias de la fallo.
FORMAS DE ORGANIZACIÓN INTERNA PARA EJECUTAR
MANTENIMIENTO
A través del tiempo, en la industria se han aplicado diferentes sistemas
de mantenimiento, (conocidos como acciones de corto alcance
derivados de la experiencia que se tiene en la industria de procesos en
particular), como son:
 Sistema de supervisión de la producción.
 Sistema de la interrupción.
 Sistema regulado.
 Sistema de pronóstico.
 RELACIÓN ENTRE MANTENIMIENTO Y
ASEGURAMIENTO DE FIABILIDAD DE ACTIVOS
 La Fiabilidad se considera como el principal atributo de calidad de un producto, en la medida en que
supone un elemento diferenciador de la competencia y por tanto base de la competencia, de la
competitividad y supervivencia de cualquier empresa.
 El deterioro, desde un punto de vista práctico, no puede ser evitado totalmente, pero si puede ser
compensado, contrarrestando sus efectos negativos. La actividad que evita o compensa el deterioro de los
medios de producción como se ha señalado es el mantenimiento.
En diferentes bibliografías las reparaciones se consideran partes del mantenimiento como se analizaba la
definición del Manteniendo mayor.
 El fallo, es un fenómeno casual, pero los motivos a los que se debe su
aparición están vinculados con los procesos mecánicos, físicos, físicos-
químicos y metalúrgicos que ocurren en los materiales aislados y
conjugados (acoplados) y durante las etapas de su construcción. El
desarrollo de estos procesos depende tanto de los regímenes de trabajo
(internos o externos).
 La física de los fallos, es una variante compleja si se analiza como una
proyección analítica más que el hecho casual, y que hoy no puede ser
desentendida, su esencia es la interpretación quizás más sencilla del
gráfico conocido por todos (Campana de Gauss) donde sus coordenadas
son la variación de los valores medios admisibles con sus características
de dispersión característica de la Ley de Distribución Normal de
 Diversos autores expresan definiciones sobre el término fiabilidad,
hecho un análisis de estas se puede afirmar que: "la fiabilidad es
una probabilidad de operar con suceso una pieza, objeto,
componente, sistema, etc, de forma continua, bajo diferentes
condiciones de operación para las cuales fue proyectado, en un
intervalo de tiempo establecido".
 Para estimar la fiabilidad de sistemas o estructuras, es necesario
conocer el valor de fiabilidad de los componentes que forman parte
de esta, lo que es determinado a partir de datos obtenidos de
ensayos de vida, aplicados a componentes, y procesados empleando
diversas leyes de distribución estadísticas de probabilidades.