 CURSO: SEGURIDAD E HIGIENE MINERO METALÚRGICO

 Para incrementar progresivamente la ley o contenido de cobre del material

sometido a Fundición, proceso pirometalúrgico que -a su vez- considera las
fases consecutivas de Fusión, Conversión y Refinación. Este recorrido logra
que la pureza inicial de 30% a 40% contenida en el concentrado de cobre,
se incremente progresivamente hasta 99,5% en el ánodo.
 De las fases consecutivas, la fusión y la conversión son las más importantes
por lo determinantes que resultan en el proceso general.
 1. Recepción y manejo de materias primas e insumos.
 2. Secado de concentrados.
 3. Tostación parcial de concentrados.
 4. Alimentación de concentrados al horno de fusión.
 5. Fusión de concentrados.
 6. Limpieza de escorias.
 7. Granallado de eje alta ley y escorias.
 8. Preparación y manejo de eje de alta ley.
 9. Conversión de eje de alta ley.
 10. Refinación y moldeo de ánodos.
 11. Plantas de limpieza de gases.
El proceso se inicia con la recepción y almacenamiento de los fundentes y
otros insumos en áreas especiales para el concentrado. Estos materiales, que
son transportados por vía marítima o terrestre, tienen un contenido de
humedad que varía entre un 6% a 8% y proviene de distintas fuentes de
abastecimiento. Se descargan mediante correas transportadoras tubulares o
similares para evitar derrames y daños al medio ambiente. Un equipo extrae el
concentrado desde las camas de almacenamiento hacia el domo de mezcla.
 El concentrado húmedo proveniente del domo de mezcla, es almacenado en
tolvas desde donde ingresa a las líneas de secado de cada equipo de fusión
que cuenta con secadores calefaccionados con vapor de agua En esta
etapa la humedad original del concentrado (entre 6% y 8%) se reduce a
niveles que oscilan entre 0,2% y 0,3%. El concentrado va reduciendo sus
niveles de humedad a medida que avanza dentro un tambor metálico.
 La tostación consiste en la oxidación parcial de los sulfuros del concentrado
y en la eliminación parcial del azufre de éste como SO2 y ocurre según
reacciones sólidogaseosas, a temperaturas de 500 a 800 ºC, dependiendo
de los productos que se desea obtener.
 Una vez alcanzado el nivel de humedad requerido, el concentrado es
descargado por gravedad desde los secadores y transportado en forma
neumática a tolvas intermedias. En ellas se encuentran, simultáneamente,
los polvos recuperados de diferentes partes del proceso de fusión y el
concentrado seco proveniente de los secadores.
 El objetivo de esta etapa es formar una fase de sulfuros líquidos, compuesta
principalmente por calcosina (Cu2S), covelina (CuS), calcopirita (CuFeS2),
pirita (FeS2) y bornita (Cu5FeS4). En lo posible, debe contener todo el cobre
alimentado, y otra fase oxidada líquida adherida a la anterior, llamada
escoria, ojalá exenta de cobre, compuesta principalmente de silicatos de
hierro. Los silicatos de hierro y los fundentes forman la escoria.
 La escoria fundida producida por el HF es alimentada al HELE por la
gravedad a través de una canaleta cerrada y ventilada. La reducción del
contenido de Fe3O44 permite mejorar las propiedades fisicoquímicas de la
escoria optimizándose la separación y, en consecuencia, la sedimentación
de las partículas de cobre. Así se logra la separación de las dos fases
fundidas presentes: metal blanco con un contenido de cobre de 70% y
escoria descartable con un contenido de cobre de alrededor de 0.70%.
 En las operaciones modernas de fundición no se considera el transporte de
materiales fundidos entre las etapas de fusión y conversión, lo que reduce al
mínimo las emisiones fugitivas. Esto se consigue con la inclusión de etapas
de granallado y molienda que permitan transportar materiales en estado
sólido.
 El eje de alta ley granallado proveniente del HF se acumula en el domo de
almacenamiento. Una correa circular instalada al interior del domo permite la
homogeneización requerida por el proceso de conversión.
 En la etapa de conversión, el sulfuro ferroso se oxida formando dióxido de
azufre, mientras que el óxido ferroso se une con la sílice y cal para formar
escoria, esencialmente ferrítica. El calor de formación de esta escoria, junto
con el producido en la oxidación del azufre y el hierro, es suficiente para
mantener los diferentes materiales en estado fundido.
 El cobre blíster obtenido de la etapa de conversión aún contiene impurezas
y materiales valiosos tales como plata, oro, arsénico, antimonio, bismuto y
hierro, por lo que debe ser refinado en los hornos anódicos. La operación de
los hornos de refinación es cíclica (batch) y está constituida por las
siguientes etapas: Llenado, Oxidación, Escoriado, Reducción y Vaciado.
 El objetivo de estas plantas de limpieza es acondicionar los gases
metalúrgicos primarios para su utilización como insumo en la producción de
ácido sulfúrico (H2SO4). Los gases emitidos por el HF están compuestos
principalmente por SO2, humo, vapores metálicos y partículas de cobre
arrastradas. Los gases provenientes del FCF, están compuestos
fundamentalmente de SO2 y material particulado.
La protección de los trabajadores siempre esta presente
,dado el alto grado de peligrosidad de algunas actividades
que se producen cerca al horno(inyección de oxigeno por
lanzas, o volteo del horno). Los trabajadores disponen como
mínimo de :
 Zapatos de seguridad
 Pantalones reflectantes
 Capa y chaqueta reflectante
 Guantes de asbesto
 Casco
 Lentes protectores
 Mascara protectora de gases
Los problemas mas comunes provenientes en una empresa
de fundición , referentes a la salud ocupacional , están
relacionados con la instalación de gases y polvos. Otro
aspecto a considerar es la exposición al calor
 Resinas
 Aglomerantes
 Catalizadores
 combustibles
Se busca la identificación de peligros y riesgos asociados a
las tareas asociadas en planta, y de acuerdo a sus índices y
criticidad poner medidas de corrección con la finalidad de
evitar la ocurrencia de accidentes.
Para el estudio de los riesgos y de sus medidas
preventivas en la fundición es preciso analizar por
separado cada una de las secciones en las que se
divide el proceso de fundición :
 Fusión y colada del metal.
 Fabricación de moldes.
 Fabricación de machos.
 Vaciado.
 Desbarbado.
Es la etapa de
transformación del metal y
aleaciones en un producto
final denominado colada, una
sangría de metal fundido,
que será utilizada como
materia prima para la
realización de las piezas
 Caída de objetos pesados (fundamentalmente la materia prima
cargada en el horno).
 Proyección de fragmentos procedentes de la chatarra.
 Caídas a diferente nivel desde la plataforma de carga del
horno.
 Intoxicación por emanaciones o fugas de monóxido de carbono
en las cubas de los altos hornos o por las muchas tuberías de
gas existentes en el interior de las instalaciones.
 Explosión por contacto entre el agua y el metal o los restos de
escoria.
 Quemaduras por proyección de material fundido o por contacto
con escoria.
 Intoxicación por desprendimiento de vapores durante la colada.
Es el proceso de fabricación, en
madera u otros elementos, de un
modelo de la misma forma que la
pieza que se desea obtener
(molde), pero de dimensiones
ligeramente superiores, para
compensar la contracción del
metal después de la colada
(operación de verter el material
fundido en el molde).
 Inhalación o ingestión de sustancias nocivas (resinas,
isocianatos, silicatos sódicos, polvo, etc.) en los diferentes
procesos de trabajo.
 Incendio durante el proceso de revestimiento del molde.
 Sobreesfuerzos en la manipulación de moldes o cajas de
moldeo.
Se trata de un proceso de
fabricación parecido al de
los moldes. Se trabaja con
un modelo cuya forma
interna corresponde a la
externa del macho, pero de
dimensiones ligeramente
superiores, para compensar
la contracción del metal
después de la colada.
 Inhalación de vapores durante la cocción de los machos.
 Inhalación de sustancias nocivas durante la fabricación de
machos.
 Abrasiones en las manos cuando se liman los machos.
Es el proceso por el cual se
extrae la pieza de la caja de
moldeo y se desprende todo
el material que no forma parte
de la misma, como la arena
que la recubre y el material de
los machos que dejarán
vacías las cavidades internas.
Normalmente el molde se
separa de la pieza de
fundición con una sacudida,
por vibración o golpe.
 Ruido durante el proceso de extracción de la pieza.
 Inhalación de polvo o sustancias nocivas, de moldes o
machos en la fase de vaciado
 Caída, desprendimiento o choques contra objetos.
Después del vaciado se
procede a la limpieza de la
pieza de fundición, o
desbarbado. Esta limpieza
comprende la eliminación de
aristas vivas y metal superfluo
(ampollas, rebabas, costras,
etc.), así como mazarotas,
bebederos y arena adherida a
la pieza. Para tales operaciones
será necesaria la utilización de
herramientas de mano o
herramientas neumáticas
portátiles.
 Proyección de fragmentos y posibles cortes en el proceso
de eliminación de las mazarotas o en operaciones de
limpieza de la pieza.
 Ruido producido, principalmente, por la utilización de
herramientas manuales.
 Inhalación de partículas de polvo durante las operaciones
de limpieza.
 Atrapamientos, quemaduras y caída de objetos producidos
por la utilización de herramientas manuales y durante la
manipulación de cargas.
Los mayores riesgos que se han identificado en las
empresas de fundición son:
 Manejo del metal liquido

 Protección al trabajador

 Posibilidad de alejar al trabajador de la fuente

 Ventilación interior suficiente

 Correcto dimensionamiento de extractores de ventilación

 Señalización de zonas peligrosas con códigos de colores

 Durante derrames de metal fundido, se debe mantener un extintor clase D,
contar además con palas y arena seca para contener.
 Orden y limpieza en las áreas de trabajo: Contribuir a que el puesto de trabajo
se encuentre libre de suciedad, sustancias resbaladizas o residuos y bien
ordenado.
 Ante el peligro de intoxicación por gases, se dispondrá de un equipo de
respiración y reanimación, y los operarios conocerán las instrucciones para su
manejo. Asimismo se limitarán los tiempos de exposición.
 Los trabajadores deben tomar rigurosas medidas de protección personal: Uso
de guantes, cascos, pantallas faciales con cristales filtrantes normalizados.
 La industria de fundición y refinación, presenta un alto índice de lesiones por
accidentes de trabajo. Entre las causas más frecuentes se encuentran:
 Salpicaduras y derrames de metal fundido y escoria que provoca
quemaduras ( AB grado 2 y B grado 3).
 Explosiones de gas por contacto de metal fundido con agua (el gas aumenta
1000 veces su tamaño respecto al agua en contacto con el metal).
 Choque con equipos móviles, locomotoras y vagonetas en movimiento,
grúas móviles y otros.
 Caída de objetos pesados.
 FILOSOFÍA DE CONTROL
Sistema de alarma
Son sirenas que sirven para comunicarse con el moldeador para
que pare el moldeo de cobre por problemas en el levantamiento
de los ánodos ya sea por problema de los palanqueadores, de la
wincha o llenarse el caballete y/o poza de enfriamiento de
ánodos. Las alarmas deben estar en óptimas condiciones para
lo cual, apenas se tenga problemas con alguno de ellos se debe
comunicar al personal de mantenimiento eléctrico para su
reparación.
Panel de Control
Cada horno de retención es operado directamente por el
moldeador desde un panel de control situado delante del horno
desde donde se puede observar y operar el trabajo que realiza
(el horno de retención, la cadena de moldes y la cuchara
accionada por una bomba hidráulica) en el momento que se
esta realizando el moldeo del cobre blister. Presión de aire y
petróleo para el funcionamiento del quemador Para un buen
funcionamiento del quemador es necesario el control de la
presión del aire y petróleo mediante los respectivos
manómetros, para poder controlar una buena combustión y
mantener la temperatura adecuada del cobre en el horno de
retención.
Control visual
El control visual es de suma importancia en la sección de
moldeo de cobre en la cual se controla: llenado de cobre en la
cuchara, llenado de cobre en los moldes, calidad de cobre
(cobre bajo, cobre alto), calidad de llama del quemador,
control de enfriamiento de los ánodos, etc.
 Capacitación al personal en materia de Higiene y Seguridad y prevención de
riesgos.
 Uso de equipos de protección personal, (cascos, calzado de seguridad,
guantes de trabajo y ropas protectoras.
 Almacenamiento correcto de materiales y materias primas.
 Programa de conservación y mantenimiento de equipos.
 Normas de prevención de transito interno para el equipo móvil, definición y
trazado de rutas de circulación.
 Implementar un sistema eficiente de aviso y señalización.
 Considerando que la protección del medio ambiente es tarea
fundamental de todos es necesario que en las operaciones se
ponga énfasis en el aspecto preventivo incidiendo en la
identificación y el control de la ocurrencia del impacto ambiental, la
determinación de los impactos significativos y la detección en
planta de los peligros operacionales; cuyo control minimicen y/o
eviten los impactos, asimismo se menciona el control de efluentes
y el de generación y manipulación de residuos sólidos, (la
segregación de los mismos).
• Mantener cerradas las válvulas de agua de refrigeración ni
bien se termine de moldear Se deben mantener limpios los
canales de recolección de agua de refrigeración de los
ánodos, y las canaletas de recolección de agua de lluvia de
los techos de calamina para evitar derrames y arrastre de
contaminantes
GRACIAS