UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENERÍA
ESCUELA DE IGENERÍA MECÁNICA

CURSO: Diseño de sistemas de produccion

DOCTOR: ALCANTARA ALZA, Victor
INTEGRANTES: ARETAGA SARAVIA, Anthony
. PEREZ VASQUEZ, Hoober
RUIZ CARRERA, Luis
ZEGARRA MEDRANO, Jhamad
 SISTEMAS DE CONTROL NUMERICO
1) HISTORIA
 El Control Numérico de Máquinas Herramientas no fue concebido
para mejorar los procesos de fabricación, sino para dar solución a
problemas técnicos surgidos a consecuencia del diseño de piezas
cada vez más difíciles de mecanizar.
 En 1942, la "Bendix Corporation" tiene problemas con la
fabricación de una leva tridimensional para el regulador de una
bomba de inyección para motores de avión.
 En 1947, Jhon Parsons, constructor de hélices de helicópteros,
americano, concibe un mando automático. La idea de utilizar
cartas perforadas (comportando las coordenadas de los ejes de
los agujeros) en un lector que permitiera traducir las señales de
mando a los dos ejes, permite a Parsons desarrollar su sistema
Digitón.
 En 1953, después de cinco años de puesta a punto, el M.I.T. utiliza
por primera vez la apelación de "Numerical Control“.
 En 1956, la U.S.A.F. hace un pedido de 170 máquinas de Control
Numérico a tres grandes constructores americanos: Cincinnati
Milling Machine Company, Giddin & Levis, Kearney & Trecker.
 En 1958 se produjo la habilitación de herramientas programadas
APT (el APT es un lenguajes de programación de piezas atravez del
cual un usuario describe las instrucciones de maquinado en
enunciados simples).
 En 1960, también en el M.I.T. se realizaron las primeras
demostraciones de Control Adaptable (un perfeccionamiento del
Control Numérico que permite, además, la autorregulación de las
condiciones de trabajo de las máquinas).
Maquina de control
numérico fabricado por
la compañía , Kearney &
Trecker 1956.
 DEFINICIÓN
El control numérico de las máquinas herramienta es el proceso de
controlar a ésta y sus operaciones por medio de programas
preparados.

B=conducto
C=paquete de
retroalimentación
D=cabezal de la
maquina herramienta
W=pieza de trabajo
T=mesa
G=interruptor de control
M=caja magnética
F=conducto
S=servomotor
Representación esquemática de una máquina herramienta de control
numérico.
 Clasificación de los sistemas de control
numérico:
Los sistemas que utilizan las máquinas herramienta se pueden clasificar
ampliamente como:
• Físicos, o NC convencional.
• De control numérico computarizado (CNC), o por software NC.

Con base en las características del sistema de control, las máquinas NC se

clasifican como:
• Sistema de control numérico punto a punto.
• Sistema de control numérico de corte recto o de línea recta.
• Sistema de control numérico de trayectoria continua o de contorneado.

Con base en la retroalimentación, los sistemas NC se clasifican como:

• Sistema de lazo abierto.

• Sistema de lazo cerrado.
Sistema punto a punto. la máquina herramienta realiza operaciones de
maquinado en las posiciones seleccionadas.

Sistema de corte recto. Es como una ampliación del sistema de control

punto a punto, pues proporciona capacidad de fresado de corte recto.

Sistema de trayectoria continua. Se controla continua y simultáneamente

el movimiento en más de un eje.
Sistema de control de lazo abierto.

• No existe
método para
verificar que la
salida resultante
del sistema es la
que se requiere.
Sistema de lazo abierto para controlar una máquina
herramienta.
 Sistema de control
de lazo
• El sistema cerrado.
permite el
desplazamiento y
posicionamiento de la corredera
con un grado de precisión muy
elevado mediante el uso de un
dispositivo de medición o de
supervisión que determina dicho
desplazamiento.

Sistema de lazo cerrado.

 Principios de trabajo de las máquinas NC:
Constan de un sistema de control que traduce las instrucciones
alfanuméricas codificadas adecuadamente almacenadas en
tarjetas o cintas. Las instrucciones se alimentan en forma de
lenguaje de máquina y se implementan con la ayuda de un
gabinete magnético que controla la dirección y longitud de la
carrera de la herramienta mediante un servomecanismo.
Elementos de las máquinas herramientas NC:

El sistema de control.
•Al sistema de control también se le conoce como administrador.

La máquina herramienta.
•Es la maquina real que se utiliza para realizar ciertas operaciones.

Las unidades de transmisión.

•La principal función del control numérico es controlar el desplazamiento de las
correderas de la máquina herramienta para producir componentes precisos.
La retroalimentación.
•También se le conoce como servocomponente. Es la transmisión de una señal de una
etapa posterior a una anterior dentro de un sistema.
Magnetismo.
•Se utiliza como medio para registrar datos para el control de las máquinas herramienta.

Operador de control.
•Éstos son los controles manuales provistos en las máquinas.
 Cómo funciona el control numérico
Para el caso de trayectoria continua se sigue los siguientes
pasos:

1.-El plano de ingeniería es la fuente original de información en donde se

reúnen los datos en formato deseado.

2.-El programador prepara el manuscrito mediante un lenguaje parecido al

inglés, al que también se conoce como APT, por sus siglas en ingles
(herramientas programadas automáticamente), en lugar de las
descripciones simples que se utilizan en el posicionamiento punto a punto.

3.-Todos los movimientos se controlan mediante una forma de técnica de

procesamiento de datos, conocida como programación por computadora.
 SISTEMAS DE CONTROL CNC
Los sistemas CNC exigen controladores de motores (servomotores) para controlar tanto
la posición como la velocidad de los ejes de la máquina. Cada eje debe ser accionado por
separado y siguiendo la señal de mando generada por el control NC. Existen dos formas
de accionar los servomotores: Sistema de bucle abierto y sistema de bucle cerrado.
SISTEMA DE BUCLE ABIERTO
Las Instrucciones programadas se introducen en el controlador CNC a través de un
dispositivo de entrada. Estas instrucciones se convierten luego en impulsos eléctricos
(señales) por el controlador y se envían al servo amplificador para energizar los
servomotores. El número acumulado de pulsos eléctricos determinará la distancia que
cada servomotor se moverá, y la frecuencia del pulso determina la velocidad
El inconveniente principal del sistema de bucle abierto es que no existe un sistema de
retroalimentación para comprobar si se ha alcanzado la posición de programa y la
velocidad. Si el rendimiento del sistema se ve afectada por la carga, temperatura,
humedad, o lubricación entonces la salida real podría desviarse de la salida deseada.
Por estas razones, el sistema de bucle abierto se utiliza generalmente en los sistemas de
punto a punto en el que los requisitos de exactitud no son críticos.
SISTEMA DE BUCLE ABIERTO
 SISTEMA DE BUCLE CERRADO

El sistema de circuito cerrado tiene un subsistema de

retroalimentación para controlar la salida real y corregir
cualquier discrepancia de la entrada programada. El sistema
de retroalimentación puede ser analógica o digital. Los
sistemas analógicos miden la variación de las variables como
la posición y la velocidad en términos de niveles de tensión.
Los sistemas digitales monitorean las variaciones de salida
por medio de impulsos eléctricos
Sistemas de circuito cerrado son muy potentes y precisos, ya
que son capaces de controlar las condiciones de
funcionamiento a través de subsistemas de retroalimentación
y compensar automáticamente las variaciones en tiempo real.
La mayoría de los sistemas CNC en lazo cerrado pueden dar
una precisión hasta de 0,0001” por cada pulgada. Los
Sistemas de bucle cerrado naturalmente, requieren más
dispositivos y circuitos de control a fin de que implementen
tanto la posición como el control de velocidad. Esto, hace más
complejo y más caro que el sistema en lazo abierto.
UNIDAD DE CONTROL DE LA MÁQUINA.
 FUNCIONAMIENTO DE UN
TORNO CONVENCIONAL

FUNCIONAMIENTO DE UN
TORNO DE CONTROL NUMÉRICO
 En las máquinas CNC, es necesario un rango correcto de velocidad y
de avance, objetivos que se logran mediante los siguientes motores
bien diseñados:

• De fluidos.
• Eléctricos CA.
• Servomotores eléctricos cd.

Los primeros dos se utilizan para hacer funcionar el husillo principal.

Ejemplo: de Motor 2 HP
con Husillo Er-20 Router
Fresadora CNC y de
servomotor.
 ¿Qué es un servomotor?
Un servomotor (también llamado Servo) es un dispositivo similar a un motor de corriente
continua, que tiene la capacidad de ubicarse en cualquier posición dentro de su rango de
operación, y mantenerse estable en dicha posición. Está conformado por un motor, una
caja reductora y un circuito de control. Los servos se utilizan frecuentemente
en sistemas de radio control y en robótica, pero su uso no está limitado a estos.

Un Servo tiene un eje de

rendimiento controlado. Este puede
ser llevado a posiciones angulares
específicas al enviar una señal
codificada. Con tal de que una señal
codificada exista en la línea de
entrada, el servo mantendrá la
posición angular del engranaje.
Cuando la señala codificada cambia,
la posición angular de los piñones
cambian.
 DIFERENCIAS ENTRE CNC Y MÁQUINAS
CONVENCIONALES
MÁQUINA CNC MÁQUINA CONVENCIONAL

Uso de forma continua. Difícil operación continua.

Desconexión por mantenimiento. Centrarse en el trabajo a mano.

Varios productos, todos similares y Semejanza depende de la

absolutamente exactos. habilidad del operador.

Menor cantidad de operadores Los operadores son altamente

expertos. calificados.
Actualización mediante el uso de Menores posibilidades de una
software mejorado. mejora importante.

Una persona supervisa varios CNC No se puede operar más de una

a la vez. máquina a la vez.
 Ventajas y desventajas de las máquinas con NC

Ventajas de las maquinas herramientas NC.

• La precisión de los componentes es alta.
• También lo es la capacidad de la producción.
• El costo global de las herramientas es menor.
• El tiempo de avance es menor.
Desventaja de las maquinas herramientas NC.
• La principal desventaja de estas maquinas es
su elevado precio inicial.
 TENDENCIAS RECIENTES EN LOS CONTROLES DE LAS MAQUINAS

Los controles automáticos se pueden aplicar en las maquinas herramientas

para llevar a cabo las siguientes aplicaciones:
 Carga, descarga y transferencia automática de las piezas de trabajo.
 Control automático de las posiciones de la herramienta de corte.
 Secuencia de las operaciones.

Controlador de secuencia.
• A los dispositivos que se utilizan para aplicaciones que tienen una
secuencia fija de operaciones de un número grande de repeticiones se les
conoce como controladores de secuencia.

Controladores programables.
• El controlador programable consiste en un sistema de control electrónico
digital de programa almacenado de estado sólido. Proporciona un nuevo
método para controlar circuitos y no tiene los defectos que ´padecen los
controladores de secuencia.
Microprocesadores
• Es la unidad de control de las computadoras pequeñas. Funciona con
base en la tecnología de integración a gran escala (LSI, por sus siglas
en ingles) y se puede construir un procesador completo en un solo
“chip”.
Controlador computarizado
• En la actualidad, muchas maquinas herramienta de control numérico,
que se conocen como de control numérico computarizado (CNC),
utilizan unidades controladoras computarizadas. Estas máquinas son
integrales y capaces de realizar algunas de las funciones de control
numérico básico.

Sist.de control adaptable

• También se le conoce como sistema A/C. Es una técnica que aun está
en proceso de desarrollo, con el objetivo de ajustar automáticamente al
máximo las condiciones de corte, como velocidades y avances, para
satisfacer criterios como máxima remoción de metal, lo cual por
resultado un costo mínimo de máquina.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LOS SISTEMAS CNC.

La máquina herramienta debe poseer:

• Posee suficiente resistencia para soportar las fuerzas de corte.

• Posee rigidez contra la deformación bajo carga.
• Es suficientemente rígida.
• Las partes móviles trabajan con precisión.

Estructura principal de una máquina herramienta CNC.

• Correderas y guías
• Husillo
• Rodamientos del husillo
• Sistemas de transmisión
• Dispositivo transmisor de energía
Las maquinas herramientas Control Numérico
Computarizado, son accionadas automáticamente. Por ello
deben ser cuidadosamente diseñadas, pues, en caso
contrario, pueden ocurrir grandes daños. Ya que requieren
de menos supervisión.

• Los criterios generales para probar una máquina

herramienta CNC son:
• Buena producción.
• Precisión de lo que se produce.
• Productividad incrementada.
• Facilidad para el operario
• Confiabilidad de las maquinas herramienta.
• Seguridad contra todo tipo de accidentes.
 FUNCIONES DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTA CNC

Control de la máquina herramienta:

• Es la función fundamental de las maquinas herramientas
CNC.

Compensación durante el proceso:

• Está estrechamente relacionada con el control de

la máquina herramienta. Comprende la corrección
dinámica del movimiento de la máquina
herramienta o la rectificación de errores que
ocurren durante el procesamiento.
APLICACIONES DE LAS MAQUINAS CNC
• Los procesos básicos que se aplican para maquinar y terminar componentes son
torneados, fresado, taladrado, cepillado, planchado y rectificado. Las máquinas
herramienta CNC se utilizan para todas estas operaciones en la industria.

SISTEMAS DE TRANSMISIÓN
• El sistema de transmisión está compuesto por una transmisión eléctrica y una carga
mecánica.
• Constan de tres componentes importantes: el motor primario, el dispositivo
transmisor de energía y el equipo que realiza el trabajo real. La función de los
motores primarios y de los dispositivos de transmisión de energía es impartir
movimiento y también accionar al tercero.
• En las máquinas convencionales se utilizan cajas de engranajes de cambios
múltiples, que no son adecuadas para las máquinas CNC ya que éstas requieren de
una gran variación del rango del husillo (10 a 2 800 rpm).
 Aplicación a producción pequeña, mediana, y grande.

En cuanto a la automatización
En cuanto a la producción:
, universalidad y flexibilidad.
• Con un torno universal es baja la • Un torno universal se opera
producción. manualmente.
• Un torno con control numérico, • En los tornos automáticos y
permite la producción de especiales aumenta el grado de
cantidades pequeñas y automatización, pero en el punto
medianas. de vista de la universalidad y de
• Los tornos automáticos producen la flexibilidad la utilidad
grandes cantidades y para la disminuye, cosa que no ocurre
producción en gran escala y con los tornos de control
trabajos especiales o maquinas numérico.
TRANSFER
 En la actualidad se emplea ampliamente los
sistemas hidráulicos y neumáticos ya que posee
un amplio rango de velocidades y una alta
capacidad de transmisión de potencia. Es más
rígida que otras transmisiones.

Bomba hidráulica.

Motor neumático: Estos motores son adecuados para

longitudes de carrera comparativamente pequeñas.
 ELEMENTOS DE MOVIMIENTO DESLIZANTE

Las correderas de deslizamiento (guías) se

utilizan para permitir el movimiento entre
dos miembros de una máquina herramienta.

Las guías son de dos tipos: deslizantes de

fricción y antifricción. Las guías que se
utilizan convencionalmente en las máquinas
herramientas son guías en V, planas,
redondas y cola de milano.
 CONTROL DE LAS VIRUTAS Y DEL REFRIGERANTE.

Se produce una gran cantidad de virutas y para que la máquina trabaje de

manera eficiente, es necesario remover las virutas automáticamente. Los dos
métodos que más se emplean para controlar las virutas son: a) bancada
inclinada de la máquina (20°) y b) transportador de virutas.

CNC con bancada inclinada.

Transportador de virutas magnético.

Sistemas de sujeción del trabajo.
• Debe ser capaz de realizar varias operaciones en diferentes caras en
un solo montaje.
• Debe ser a prueba de fallas para cargar el trabajo y para llevar a
cabo las diferentes operaciones que se realizan sobre él.
• Debe ser rígido y capaz de soportar altas fuerzas de corte.
• El trabajo debe poderse cargar y descargar de manera rápida y
automatizada.
• Debe contar con un sistema de remoción rápida de virutas y rebabas.
• Debe ser de construcción simple.

Sistemas de manejo de las herramientas.

• Para sujetar las herramientas en los husillos se utilizan una variedad de
dispositivos de sujeción. Algunos de los que más se utilizan son:
• Mandriles de sujeción con extensiones.
• Adaptador de fresa radial.
• Adaptador de fresa frontal.
• Adaptador ajustable roscado para fresa radial
 UNIDAD DE CONTROL DE LA MÁQUINA
La unidad de control de la máquina (UCM), también conocida como
controlador NC, lee el programa NC, lo interpreta y lo traduce
inversamente para que la máquina herramienta lleve a cabo las acciones
mecánicas que correspondan.

En general, suelen ser dispositivos de entrada, la memoria, el controlador, la

operación de los componentes y dispositivos de salida.
Dispositivo de control numérico para recibir la entrada de información los medios
de comunicación, e identificar su fuente, el almacenamiento, la informática, el
pulso de salida correspondiente a la unidad del comando del sistema servo,
entonces el control de los movimientos de la máquina. Numérico por ordenador
herramientas de control de la máquina, ya que el propio ordenador con los
dispositivos informáticos, programadores, etc
 Unidad de control de la máquina

ELEMENTOS DE LA UCM
Unidad lectora o de entrada: Consiste en un dispositivo
electromecánico aunque no ahora se introduce el código con
un teclado en el tablero de control en la consola de la
máquina CNC.
Memoria intermedia de datos (memoria): Lee las instrucciones
de la cinta y las almacena en una memoria temporal. La
memoria almacena el siguiente bloque de palabras cuando la
máquina está realizando el trabajo anterior.
Procesador: Es el componente principal del ordenador y otros
dispositivos programables, que interpreta las instrucciones
contenidas en los programas y procesa los datos.En la
actualidad, los procesadores trabajan con base en la
tecnología de circuitos integrados.
 UNIDAD DE CONTROL DE LA MAQUINA
ELEMENTOS DE LA UCM
Canales de salida y actuadores :El actuador de accionamiento
electrónico es un dispositivo utilizado para el movimiento de los
husillos frontales, de los husillos de recogida, de los rieles o del
soporte central en los tornos multihusillo, en lugar de árbol de levas
mecánicas. Los canales de salida convierten los datos almacenados
en la memoria intermedia en una señal de acción en forma de
pulsos.
Canales de retroalimentación y transductores: Los canales de
retroalimentación se emplean para verificar si las operaciones se
realizan en el orden apropiado.
FUENTE: http://tesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123456789/4038/1/MANUALDEOPERAC.pdf.
INTRODUCCION A LA PROGRAMACION
Comprende los siguientes pasos;

 Preparación del plano de coordenadas NC: Se da a partir

del plano de diseño o de taller.

Plano de taller (izquierda), plano (centro) convertido a

formato absoluto y a la derecha el plano convertido a
formato incremental
 Planeación del proceso
Esta etapa comprende la planeación de la secuencia de operaciones. Algunas
piezas de trabajo requieren de muchas operaciones. El programador debe decidir y
hacer una lista de la secuencia de operaciones y de las máquinas a las que se debe
enviar la pieza de trabajo.

Manuscrito de programación de la parte.

Después del proceso de planeación, se elabora manualmente un “manuscrito del
programa”. Las instrucciones de maquinado se preparan en un formato llamado
manuscrito del programa de la parte. En él se relacionan las posiciones relativas entre el
cortador y la pieza de trabajo, que deben seguirse para maquinar la parte.

Producción.
El paso final del procedimiento NC es producir el trabajo. Esta etapa comprende ordenar
la pieza de trabajo inicial, preparar las herramientas, configurar los soportes y los
accesorios de sujeción y configurar la máquina herramienta para las actividades de
producción.
 METODOS PARA CREAR EL PROGRAMA DE LA
PARTE
Programación manual
Tediosa, se hace un manuscrito del código donde se
especifica las coordenadas, herramientas, velocidades, etc.

Programación asistida por computadora.

Se tiene muchos sistemas de lenguajes de programación

como el ADAPT, SPLIT, AUTO STOP, ETC. Es versátil y permite
una exploración de errores con simulación digital del
programa.
SISTEMA DE COORDENADAS. PUNTO CERO
Y PUNTO DE REFERENCIA
PROCEDIMIENTO DE PROGRAMACION CNC
Es necesario conocer varios elementos
fundamentales cuando se desea conocer
realmente la programación de las maquinas CNC:

El sistema de dimensionamiento.
La designación de los ejes.
Las palabras NC.
Los códigos estándar G y M.
El formato de programación de la cinta.
El ajuste al punto cero de la máquina
herramienta
Sistema de dimensionamiento

Después de seleccionar la máquina

herramienta más adecuada para un
trabajo en particular, se selecciona
el tipo de sistema de
dimensionamiento. Los dos tipos son:
a) el absoluto y b) el incremental.
En el sistema de coordenadas absolutas, los valores se refieren al origen, ya
sea de la máquina (M) o después de un decalaje de cero maquina, al cero
de la pieza (W). Todos los puntos destino son descritos desde el origen del
sistema de coordenadas, mediante la indicación de las distancias X, Y y Z
para el caso de la fresa, Z y X para el torno.
Ejemplo: En la figura se observan dos puntos (S y E) los cuales deberán ser
maquinados de acuerdo a las cotas indicadas
Usando el sistema absoluto, se tiene lo siguiente:
Punto S: X20, Y46
Punto E: X40, Y20.1
El sistema de coordenadas incrementales se refiere a la posición
actual de la herramienta, (punto de referencia de la herramienta
"N esto es, se toma de referencia la última posición de la
herramienta, por lo tanto se tendrán que introducir los valores de
diferencia entre la posición actual y el punto final.
Ejemplo: Indicar las coordenadas incrementales del los puntos S y
E de la figura anterior
Usando para el primer punto (S) el origen de coordenadas como
referencia; por lo que se tiene:
Punto S: X20, Y46
Para el segundo punto (E), se toma el punto (S) como referencia.
Punto E: X20, Y-25.9
 Designación de los ejes
palabras NC
 -Un bit es la unidad básica de información perforada en una cinta.
 -Un código o carácter es una serie de combinaciones de 0 y 1.
 -EOB significa el final de un bloque.
 -Una palabra NC es una unidad de información, como una dimensión o una
velocidad.
 -Un bloque es un conjunto de un grupo completo de palabras NC que
representa una instrucción simple.
 -Numero de secuencia o de bloque, conocido como palabra N, se usa para
identificar la secuencia de un bloque dentro de él
 a) Numero de operaciones
Estructura 
b) Código de orden de configuración
de Block 
c) Puntos coordenados o
coordenadas

d) Parámetros complementarios
Funciones de preparación (palabras G) y funciones diversas
Las palabras G se usan para iniciar los comandos de control, es decir,
preparan la UCM para la operación especifica e interpretan los datos
que siguen la trayectoria de su función.
Funciones de preparación (palabras G) y funciones diversas
Las palabras G se usan para iniciar los comandos de control, es decir, preparan la
UCM para la operación especifica e interpretan los datos que siguen la trayectoria de
su función.
Palabra de velocidad de avance o palabra F, se utiliza para dar una velocidad de
avance apropiada a la pieza de trabajo.
Palabra de velocidad del husillo o velocidad de corte (palabra S), especifica el giro
del husillo.
Palabra de selección de herramienta (palabra T), solo se usa en cambiador
automático de herramientas.
PALABRAS PARA DIMENSIONAMIENTO RELACIONADAS CON NC
En la programación de partes relacionadas con NC, se utilizan diferentes letras del
alfabeto que representan palabras de dimensionamiento. Estas letras equivalen al
eje.
ALGUNOS CODIGOS G
 Debemos tomar las siguientes
consideraciones:

El sistema no acepta puntos decimales.

La dimensión debe escribirse en milímetros.
Las dimensiones angulares se expresan como una
fracción decimal de una revolución.
En sistema absoluto, todas las dimensiones son
positivas.
En el sistema incremental, la dirección del
movimiento se representan por un signo + ó -.
 METODO PARA LA ESCRITURA DEL PROGRAMA DE UNA PARTE

La secuencia para escribir el manuscrito de programación de una parte es:

Seleccionar los valores de las coordenadas que se le darán al bloque. Pueden ser
absolutas o incrementales. Seleccionar la unidad de las dimensiones, la velocidad
del husillo y el número de la herramienta.
Preparar la hoja del programa de acuerdo con cada secuencia. Los detalles de las
operaciones deben representarse en las coordenadas XYZ.
Agregar la información en los códigos preparatorios G, códigos M, velocidad de
avance, etcétera.
PROGRAMACION DE PARTES: MAQUINADO PUNTO A PUNTO
Durante el maquinado punto a punto usando un sistema CNC, ya sea la pieza de trabajo
o la herramienta de corte son las que se mueven de un punto a otro para la operación
de maquinado. Una vez que se localiza el punto, inicia el proceso de maquinado. Este
proceso es útil para las operaciones de taladrado, perforado y escariado.
PROGRAMACION DE PARTES PARA MAQUINADO A LO LARGO DE UNA LINEA RECTA
Se le conoce también como interpolación lineal, se le representa por el código G01 en el
programa de la parte. Además, el maquinado se realiza a lo largo de líneas rectas, que
pueden ser horizontales, verticales o inclinadas en cierto ángulo.
 Programación de partes para la operación del torno

En una operación de torneado solo se usan dos ejes, X y Y, para representar la dirección de
la herramienta y el movimiento del husillo respectivamente. Comprende los siguientes pasos:
Utilizar el código rápido G00 para mover la herramienta cerca del trabajo.
Establecer interpolación lineal y mover la herramienta a lo largo del eje X a la profundidad
de corte que se requiere.
Mover la herramienta a lo largo del eje Z a la longitud de corte necesaria para el trabajo.
Utilizar el código rápido G00 para retraer la herramienta a lo largo del eje X.
Finalmente, mover la herramienta hasta el punto de inicio en el modo G00.

Programación de partes para la operación de fresado

Para una operación de fresado se utilizan los tres ejes, es decir, X, Y y Z para representar
los movimientos de la mesa (ejes X y Y) y la herramienta de corte (eje Z).
Se emplean los siguientes códigos para la programación de partes en operaciones de
fresado:
Se utiliza el código G00 para movimiento rápido de la mesa de trabajo y del cortador.
Se emplea el código G01 para maquinar a lo largo de una línea recta.