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    Curso Lean Manufacturing SOLMA

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    El documento proporciona información sobre conceptos y métodos clave para mejorar la eficiencia en la manufactura, incluyendo trabajo estandarizado, balanceo de líneas, one piece flow, operación cuello de botella y OEE. Explica cómo estas técnicas pueden eliminar desperdicios, mejorar la calidad y aumentar la producción.

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    Curso Lean Manufacturing SOLMA

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    El documento proporciona información sobre conceptos y métodos clave para mejorar la eficiencia en la manufactura, incluyendo trabajo estandarizado, balanceo de líneas, one piece flow, operación cuello de botella y OEE. Explica cómo estas técnicas pueden eliminar desperdicios, mejorar la calidad y aumentar la producción.

    Descripción original:

    Un curso que nos ayuda y nos da conceptos sobre lean manufacturing

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    Curso - Taller Lean Manufacturing

    Trabajo Estandarizado
    Trabajo Estandarizado (TE) Es un método para eficientizar producción sin
    desperdicios basados en el estudio de los movimientos durante un ensamble y
    buscando eliminar todos los desperdicios operativos, nos proveé una base para la
    mejora continua, es hacerlo siempre igual y de la mejor manera.

    Beneficios de Implementar Trabajo Estandarizado


    Eliminación de desperdicios
    Mantiene un nivel de calidad constante
    Estabiliza las condiciones de trabajo
    Incrementa el nivel de Seguridad
    Mas…
    Elementos del Trabajo
    Estandarizado
    Balanceo de Líneas
    Es nivelar las cargas de trabajo entre procesos de una celda de ensamble con el
    objetivo de evitar que alguien tenga mucho trabajo y otro tenga mucho tiempo libre,
    favorece a que se tenga un flujo continuo de operación en una línea de ensamble, en
    este ejercicio vamos a hacer un cambio de proceso para ver si en realidad funciona y
    podemos obtener más aviones.

    Takt Time
    Takt Time
    1
    1 1
    1 1 1 1 1 1 1
    1 1 1 1 1 1 1 1
    Station 1 Station 2 Station 3 Station 4 Station 1 Station 2 Station 3 Station 4
    Linea de Ensamble de Aviones Optimizado
    One Piece Flow
    Es trabajar con una pieza en la medida de lo possible evitando tener WIP entre
    estaciones buscando reducer el tamaño de los lotes productivos con el objetivo de
    optimizer tiempos de producción.

    Ventajas de Implementar One Piece Flow

    La rápida detección de defectos para prevenir un lote de defectos


    Cortos tiempos de producción
    Reducir el material en movimiento y costos de inventarios
    Reducir el espacio de las estaciones de trabajo

    Implementar One Piece Flow en un proceso productive lo hace más barato, más
    sencillo de aprender y nos ayuda a detector anomalías de inmediato.
    Operación Cuello de Botella
    En un proceso productivo, la operación cuello de botella es la determina la cantidad
    de piezas posibles en un periodo de tiempo, independientemente de la cantidad y
    tiempo de cada operación, una línea de ensamble siempre correrá a la velocidad del
    proceso más lento; conociendo la operación más lenta podemos saber cual es el
    cálculo de piezas por hora de una línea de ensamble.

    Piezas por hora= 3600 (segundos en una hora)


    Segs. de la Op. Cuello de Botella
    Operación Cuello de Botella

    Piezas por hora= Piezas por hora=

    Calcula las piezas por hora de cada uno de las siguientes celdas de ensamble.

    Que podemos hacer para mejorar u optimizer recursos en cada uno de ellos?
    OEE (Overall Equipment Efficiency
    o Eficiencia Global de los Equipos)
    Es una razón porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de la
    maquinaria industrial, una ventaja contra cualquier otro concepto es medición es
    que está integrado por los 3 principales indicadores de eficiencia de una planta,
    Disponibilidad, Eficiencia y Calidad.

    Gracias al análisis OEE es possible saber si lo que falta hasta el 100% se ha perdido
    por Disponibilidad (la máquina o línea de ensamble estuvo parada), Eficiencia (la
    máquina o línea trabajó a un ritmo menor del que debería) o por Calidad (la
    máquina o línea produjo piezas defectuosas)
    OEE (Overall Equipment Efficiency
    o Eficiencia Global de los Equipos)
    El OEE Considera las 6 grandes pérdidas y las agrupa de la siguente manera:

    1 Paradas - Averías
    2 Configuración – Ajustes
    1 y 2 afectan Disponibilidad

    3 Pequeñas Paradas
    4 Reducción de Velocidad
    3 y 4 afectan Eficiencia

    5 Rechazos por puesta en marcha


    6 Rechazos de Producción
    5 y 6 afectan Calidad
    OEE (Overall Equipment Efficiency
    o Eficiencia Global de los Equipos)
    Cálculo del OEE:

    OEE= Disponibilidad * Rendimiento * Calidad

    Donde:

    Disponibilidad = Tiempo de Operación Real / Tiempo Planeado de Operación * 100


    Rendimiento = Cantidad de Piezas Producidas / Cantidad de Piezas Planificadas * 100
    Calidad = Cantidad de Piezas OK / Cantidad de Piezas Totales * 100

    El OEE es la mejor métrica disponible para monitorear y optimizer procesos operativos


    y nos sirve para definir en que áreas tenemos áreas de oportunidad y como resolverlas
    OEE (Overall Equipment Efficiency
    o Eficiencia Global de los Equipos)
    Calcula los datos pendientes del OEE del siguiente tablero de Producción:

    Tablero de Produccion Fecha:


    Horario Modelo Estandar Producidas % Eficiencia Pzas OK % Calidad T.M. % Disp. % OEE
    7:00 a 8:00 a.m. AC 187 60 50 83.33% 40 80.00% 0 100.00% 66.67%
    8:00 a 9:00 a.m. AC 187 60 45 75.00% 30 66.67% 0 100.00% 50.00%
    9:00 a 10:00 a.m. AC 187 60 30 100.00% 30 100.00% 30 50.00% 50.00%
    10:00 a 11:00 a.m. AC 187 60 30 100.00% 28 93.33% 30 50.00% 46.67%

    11:00 a 12:00 a.m. AC 187 60 55 94.83% 55 100.00% 2 96.67% 91.67%

    12:00 a 13:00 p.m. AB 180 120 100 100.00% 100 100.00% 10 83.33% 83.33%

    13:00 a 14:00 p.m. AB 180 120 100 83.33% 90 90.00% 0 100.00% 75.00%

    14:00 a 15:00 p.m. AB 180 120 90 75.00% 80 88.89% 0 100.00% 66.67%

    15:00 a 16:00 a.m. AB 180 120 95 79.17% 90 94.74% 0 100.00% 75.00%


    Total 595 87.85% 543 90.40% 72 86.67% 67.22%
    Gracias por su Atención
    Para recibir este o más cursos de capacitación adaptados a
    las necesidades y el giro de su empresa, no dude en
    contactarnos.

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