Mineralurgia del Cobre II

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 INDICE

MINERALURGIA DEL COBRE II

1.-PIROMETALURGIA
1.1FUSION
1.2CONVERSION
1.3 ELECTROREFINACION

2.-HIDROMETALURGIA
2.1 LIXIVIACION
2.2 EXTRACCION POR SOLVENTES (SX)
2.3 ELECTROOBTENCION (EW)

3.-CEMENTACION
3.1 PRODUCCION DE SULFATO DE COBRE PENTAHIDRATADO A PARTIR DE CEMENTO DE COBRE.

4.-FLOTACION

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 1. PIROMETALURGIA

Proceso Pirometalúrgico
1.El convencional o general (tostación – fundición – conversión –

electrorefinación)
2.Fundición instantánea (relámpago, centelleo o flash smelting).

3.Segregación.

4.Obtención de mata en Horno de Cuba.

5.Obtención de mata en Horno Eléctrico.

6.Por reacción ciclónica (en fase experimental).

Existen variantes a los procedimientos indicados, como es la utilización de

“concentrados verdes” en el Horno de Reverbero, esto es sin previa
tostación, etc.

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Pirometalurgia

Toda la pirometalurgia del cobre, tanto la que llamo general (convencional)

como sus variantes modernas se basan en los principios físicoquímicos
clásicos para la obtención de matas. La pirometalurgia convencional tiene un
poco más de un siglo, el Horno de Reverbero de Matas desde 1879 y el
proce- dimiento bessemerizado de las mismas desde 1880. Prácticamente
todas las fundiciones de los prime- ros 60 años del siglo XX fueron
convencionales.
Existe en la actualidad una diversidad de metodologías para la fusión de
concentrados de cobre, no nos ocuparemos de todos ellos, ya que todos
responden procesalmente en la fundición a principios estequiometricos y
fisicoquímicos comunes. En la prefundición en la década del 40 hubo un
gran avance al crearse el horno de lecho fluidizado, el cual está siendo
desplazado por los numerosos avances.

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Proceso Pirometalúrgico
1.El convencional o general (tostación – fundición – conversión –

electrorefinación)
2.Fundición instantánea (relámpago, centelleo o flash smelting).

3.Segregación.

4.Obtención de mata en Horno de Cuba.

5.Obtención de mata en Horno Eléctrico.

6.Por reacción ciclónica (en fase experimental).

Existen variantes a los procedimientos indicados, como es la utilización de

“concentrados verdes” en el Horno de Reverbero, esto es sin previa
tostación, etc.

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1.1.FUSION

Desde un punto de vista esquemático los “reactores” que se utilizan actualmente (sin mencionar
las variantes de cada uno ellos) son:

Horno de Reverbero
Es el convencional, una caja de material cerámico (paralelepípedo recto), cuyo techo es una
bóveda para aprovechar la radiación calorífica, con la finalidad de obtener la temperatura
adecuada para formar mata y escoria con diferentes combustibles (sólidos al comienzo y
posteriormente líquido, gases o sólidos fluidizados). Este horno ha sido adaptado para las
diferentes variantes actuales, como es en la alimentación directa de “concentrados verdes”.

Horno Vertical
Es un semiprisma recta de base rectangular (clásicamente llamado indistintamente de cuba,
manga o chaquetas de agua). A diferencia del horno de reverbero tiene alta eficiencia térmica y
utiliza combustible sólidos permeables al flujo en contracorriente de los gases; se le alimenta de
concentrados nodulizados (pellets) para minimizar el arrastre de polvo, favorecer condiciones
cinéticas y flujo de gases.

Horno Eléctrico
Es similar al reverbero, solo que el calor es suministrado por varios electrodos de gráfito
introducitdos por la bóveda (tipo Soderberg). Es excelente porque metalúrgicamente los
concentrados no necesitan nodulizarse y tienen mayor eficiencia estequiométrica y térmica que el
reverbero.
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Horno de Fusión Instantánea
(relámpago, centellante o flashsmelting), como todos los hornos modernos, el calor es
desarrollado por el propio concentrado debido al valor exotérmico de los sulfuros. Se emplea
toberas especial- mente diseñadas para quemar el concentrado, el cual ha sido llevado a una
granulometría y humedad adecuadas.

1.2 REACTOR DE FUSIÓN-CONVERSIÓN

La aspiración del metalurgista ha sido realizar ambas en una sola etapa. Hay que mencionar que
las fundiciones convencionales son continuas aunque las sangrías son intermitentes y los
convertidores convencionales operan como reactores “batch”. La diferencia en la fusión-
conversión es de un proceso continuo.
La tendencia actual del metalurgista en todas las operaciones y procesos es hacerlas continuas
cosa que es difícil por la variación de las materias primas, las reacciones a alta temperatura, etc.;
prácticamente ya se obtiene la colada continua del cobre y la reducción continua bessemerizada.

Todas las anteriores variantes pueden ser semiautogenas, autógenas, utilizar concentrados
prepulverizados, concentrados pelletizados, obtener una mata de alto grado, obtener solo mata
blan- ca o una mezcla de mata blanca y cobre blister, aproximándose a obtener cobre ampolloso.

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1.3 ELECTROREFINACION

Principios de la Refinación Electrolítica del Cobre

La aplicación de un potencial eléctrico entre un ánodo de cobre (electrodo positivo) y un

cátodo de cobre (electrodo negativo), sumergidos en una celda que contenga una
solución de sulfato de cobre ácida, origina que tengan lugar las siguientes reacciones y
procesos:

a) El cobre del ánodo se disuelve electroquímicamente dentro de la solución con lo que

se producen cationes de cobre, más electrones.

b) Los electrones producidos por la reacción, son conducidos hacia el cátodo a través
del circuito y suministro de energía externo.

c) Los cationes Cu2+ en la solución, emigran por difusión y convección hacia el

electrodo negativo (cátodo).

d) Los electrones y los iones Cu2+ se recombinan en la superficie del cátodo para
producir el cobre metálico que se deposita sobre el cátodo.
En síntesis, se produce la disolución electroquímica del cobre del ánodo; la emigración
de electrones e iones de cobre hacia el cátodo, y el depósito de cobre sobre la superficie
del cátodo.

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Procedimientos para la Electrorefinación

La electrorrefinación comienza con el flujo de electrolito a través de la hilera o

sección de celdas de la refinería recientemente limpiadas, seguida por la
colocación en grupo de un conjunto completo de ánodos y cátodos en cada
celda.

En las refinerías modernas, los ánodos y los cátodos están cuidadosamente

espaciados Lo que disminuye considerablemente las probabilidades de un corto
circuito accidental.
Una vez instalados los ánodos y cátodos, se conecta la energía eléctrica y el
cobre se corroe gradualmente en los ánodos para depositarse sobre los cátodos.
Lo usual es que un ánodo permita producir dos cátodos, proceso que se extiende
por 12 a 14 días .
Al final de un ciclo, cada ánodo ha sido disuelto electroquímicamente en casi el
85 %. Los restos de los ánodos sin disolver (desperdicio o chatarra) se retiran de
las celdas y después de lavados, se funden y se vuelven a vaciar como ánodos
nuevos. Se retira el electrolito de las celdas y los residuos del ánodo se canalizan
hacia un sistema de donde se recolectan y desde donde son transportados a la
planta de recuperación de metales preciosos. Entonces comienza de nuevo el
ciclo de refinación.
Los cátodos finales pesan entre 100 y165 kg., lo que facilita su manejo posterior.

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Los ánodos de cobre prácticamente impuros deben ser sometidos a un
último proceso para eliminar las impurezas remanentes. Para esto, se
sumergen en un baño ácido (60- 65ºC) donde se facilita la migración de
iones de cobre hacia el cátodo. El resultado es cobre 99,99% de pureza.
Así, el objetivo fundamental de la refinación electrolítica es la obtención
de un cátodo de cobre de elevada pureza, prácticamente libre de
impurezas y que es adecuado para ser transformado en función de
futuras aplicaciones.
Las láminas iniciales de cátodo son planchas delgadas de cobre
electrolítico de aprox. 2 mm; estos son fabricados por deposición
electrolítica sobre planchas de titanio aceitadas, en celdas electrolíticas
especiales. El depósito catódico se acumula a ambos lados de estas
láminas hasta alrededor de 1 cm. Un cátodo pesa entre 70 - 150 Kg y así
se usan para producir 2 a 4 cátodos de cada para de ánodos. Los
estanques son hechos de madera o concreto revestidos con plomo con
un orificio en el fondo para extraer el barro anódico (subproducto del
proceso), la última tecnología permite tener celdas del tipo poliméricas
permitiendo ahorro en espacios y de costo

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ELECTROREFINACIÓN DE CU

ÁNODO Cu(impuro)

• Ag, Au, Pt precipitan (barro anódico)

• Sn, Sb, Bi se oxidan y forman óxidos o hidróxidos
• Pb se oxida y forma PbSO4 (insoluble)
• Fe, Ni, Co, Zn se oxidan y quedan en solución

CÁTODO Cu (puro)

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La electrorrefinación tiene dos objetivos:

a) Eliminar las impurezas que dañan las propiedades eléctricas y mecánicas del cobre.
b) Separar las impurezas valiosas del cobre. Éstas pueden ser recuperadas después como
subproductos metálicos.

Técnicos -

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La refinación electrolítica es la última etapa para obtener un cobre de buena
calidad, para sus diferentes usos, pero últimamente las exigencias de calidad
física y química, son cada vez mayores. Los ánodos cargados a celdas contienen
estas impurezas (arsénico, antimonio y bismuto), que pueden contaminar el
cátodo bajando su calidad química, la eficiencia de corriente y la cantidad de
producción, también debemos tener en cuenta que ahora las refinerías de cobre,
tratan de trabajar con mayores densidades de corriente. Planteado el problema,
se investigó y estudio las diferentes maneras para poder tratar y eliminar las
impurezas que pueden contaminar el cátodo, utilizando nuestros recursos e
infraestructura, controlamos las impurezas del circuito comercial.. El presente
trabajo explica, como podemos controlar dichas impurezas, mejorando la
eficiencia de corriente y bajando el porcentaje de cátodos rechazados.

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 2. HIDROMETALURGIA

LA HIDROMETALURGIA
La hidrometalurgia es una disciplina de la metalurgia extractiva, que se ocupa de los métodos y la ciencia de
la extracción de metales por medios acuosos (Havlík, 2008). La hidrometalurgia involucra varios aspectos, e
incluye todas las formas de extracción de materiales de la corteza terrestre por medio de lixiviación y
recuperación del fluido. Por tanto la hidrometalurgia es un campo interdisciplinario que involucra a la
geología, química, hidrología, metalurgia extractiva, ingeniería de minas, ingeniería de procesos y
economía .
También se aplica ampliamente en la recuperación de uranio, vanadio, molibdeno, zirconio,
tungsteno, renio, elementos de tierras raras, metales preciosos, cadmio, germanio, berilio, boro,
entre otros.
Fundamentalmente, la extracción por solventes es una operación de transferencia de masas en un
sistema de dos fases líquidas (ç) los cuales uno es usualmente agua y el otro un solvente orgánico
como benceno, kerosene, cloroformo o cualquier otro que sea inmiscible al agua.
Lo anterior es posible debido a que ciertos reactivos químicos orgánicos tienen un alto grado de
afinidad selectiva con determinados iones metálicos, con los que forman compuestos
organometálicos.

LA GEOLOGIA DE LOS YACIMIENTOS DE COBRE

De acuerdo a la geología los principales yacimientos de cobre se clasifican como estratiformes, de sulfuros
masivos y porfídicos. Los yacimientos porfídicos son lo más importantes, ya que constituyen la principal
fuente de extracción de cobre debido a su gran volumen, la explotación puede resultar económicamente
atractiva aun en concentraciones de cobre cercanas al 0.4%.

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LA MINERALOGIA
La mineralogía es probablemente el parámetro más importante que afecta directamente las
condiciones de operación y la recuperación de cobre en la lixiviación, puede cambiar
significativamente de un área del yacimiento a otra. La composición mineralógica de una
muestra en particular determinará la velocidad de disolución y el consumo de ácido.

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2.1 LIXIVIACION

2.1.1 EL CHANCADO
El chanc ado es una operación que consiste en la reducción de tamaño de un mineral, hasta la
obtención de un producto con la granulometría deseada. La reducción de tamaño se aplica a
materiales de distintos tamaños, que van desde unos centímetros a un metro. Cada etapa se
subdivide, a su vez, en dos o tres sub-etapas (chancado primario, chancado secundario, etc.)
estableciéndose circuitos completos, cuyo objetivo se resume en obtener un producto de
granulometría uniforme, con una producción mínima de finos.

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2.1.2.AGLOMERACIÓN
La aglomeración consiste en la cohesión de partículas de menor granulometría en torno a aquellas de
mayores tamaños. Tiene como principal objetivo mejorar la permeabilidad del lecho, minimizando la presencia
de zonas sin acceso a la solución lixiviante. Aquellos minerales que no han sido aglomerados presentan una
ausencia de las fuerzas para mantener las partículas en su lugar, por lo cual, los finos se desplazan debido al
arrastre de la solución lixiviante, ocupando espacios entre las partículas mayores y, de existir arcillas, ambos
factores cumplen un rol sellante, afectando negativamente la permeabilidad del lecho.

El curado es el tratamiento químico previo a la etapa de lixiviación TL (thin layer), en el que se suministra
ácido sulfúrico concentrado y agua (o solución pobre) al mineral chancado, con el fin de iniciar una serie de
reacciones, cuyos efectos favorables para la operación son el incremento de la solubilidad mineral, la
generación de fracturas que mejoran la difusión de reactivos al interior de la partícula y finalmente la
acidificación del mineral que previene la precipitación de sulfatos de hierro durante la lixiviacion.

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METODOS DE LIXIVIACIÓN
La lixiviación puede definirse como el proceso de extracción de minerales solubles por medio de la
acción química de soluciones lixiviantes. Existen seis métodos para la lixiviación de minerales de
cobre, lixiviación in situ, lixiviación en botaderos (dump leaching), lixiviación en pilas (heap
leaching), lixiviación TL, lixiviación por percolación (vat leaching) y lixiviación por agitación.

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Relación entre la ley de cobre frente al tamaño de partícula para los diferentes métodos de
lixiviación [Fuente: (Davenport, Schlesinger, King, & Sole, 2011)]

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2.2 EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (SX)
Los circuitos de extracción por solventes SX (solvent extraction) se utilizan para purificar las
soluciones cargadas provenientes de la lixiviación. El proceso se lleva a cabo en unidades
denominadas mezcladores-sedimentadores (mixer-settler), a través de dos etapas:

2.2.1 ETAPA DE EXTRACCIÓN:

Durante la etapa de extracción, el PLS (pregnant leach solution) o solución rica, con valores típicos
de 1-10g/L de Cu+2, 0.5-5 g/L H2SO4, se pone en contacto con la fase orgánica, que contiene un
extractante específico para el cobre. Posteriormente, el extractante forma complejos con el Cu+2,
resultando en la transferencia del metal en estado iónico a partir de la fase acuosa hacia la fase
orgánica, dejando la carga de impurezas presentes en el PLS en la fase acuosa. La fase orgánica
cargada con el cobre, es separada por gravedad de la fase acuosa que en dicho punto se denomina
refinado. El refinado es reciclado de vuelta al circuito de lixiviación donde el ácido generado por la
extracción puede ser utilizado.

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2.2.2.ETAPA DE RE-EXTRACCIÓN:

En el proceso de re-extracción, el cobre cargado en la fase orgánica se pone en contacto con

una solución cargada de ácido, denominada electrolito gastado o barren (con 175-190 g/L de
H2SO4) proveniente del circuito de electro-obtención, extrae el cobre de la fase orgánica. La fase
orgánica reducida en su contenido de cobre o gastada y la fase acuosa enriquecida con cobre o
electrolito de avance son separadas por gravedad. La fase orgánica gastada es devuelta al
circuito de extracción y el electrolito de avance es enviado a las celdas de electro-obtención.
PROCEDIMIENTO BÁSICO

Los sistemas de extracción por solvente tienen tres componentes básicos que son : un soluto a extraer
(C), un solvente acuoso (A) y un extractante orgánico (B).
El proceso de extracción por solvente se basa en la reacción reversible de intercambio iónico que tiene
lugar entre dos fases inmiscibles, la fase orgánica que corresponde al reactivo extractante, y la fase
acuosa que corresponde a la solución.
En la extracción por solvente se pone en contacto la solución de lixiviación (fase acuosa) con un
reactivo orgánico (fase orgánica) mezclándose fuertemente por agitación.
El reactivo orgánico contiene una molécula extractante (fase orgánica) que tiene una alta afinidad por
el ión metálico que se quiere recuperar. Este ión de interés es transferido desde la fase acuosa
(solución de lixiviación) a la orgánica, a través de la interfase de dos líquidos no miscibles.

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La mezcla resultante por la agitación se deja decantar, para que se separe en dos capas o fases.
La fase superior corresponde a la capa orgánica, que se mantiene allí debido a su menor peso
específico. En esta fase orgánica que se conoce como fase cargada o fase extracto, se encuentra
retenido el ión metálico de interés formando un complejo órgano-metálico.

Por su parte, la capa acuosa inferior, denominada fase acuosa o de refino, es una solución estéril
respecto de iones metálicos, y tiene un peso específico mayor al de la fase orgánica.

ETAPA DE EXTRACCIÓN O CARGA DEL REACTIVO

La solución impura proveniente de la lixiviación (fase acuosa) rica en iones de cobre y con una
acidez baja (pH entre 1,4 a 1,9) se introduce en mezcladores especiales, en los que se contacta
con la fase orgánica de muy bajo contenido de cobre (orgánico descargado).
En síntesis, en este proceso se requiere una fase constituida por la solución portadora del metal
(cobre) que se desea recuperar (denominada fase acuosa) y por otro lado, una fase orgánica
conformada por el reactivo extractante disuelto en un diluyente orgánico.
Como ambas fases son inmiscibles, para poder realizar la extracción y mezcla, es necesario aplicar
una acción mecánica de elementos externos que proporcionan la energía necesaria para este
propósito. Al mezclarse ambas fases, ocurre una transferencia de la especie metálica disuelta en la
fase acuosa, la que se desplaza, asociándose químicamente con el reactivo extractante en la fase
orgánica, hasta alcanzar el respectivo equilibrio químico.
Así, se genera una fase orgánica cargada con la especie metálica de interés y una solución acuosa
descargada (agotada, pobre, refino).

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2.3.REACTIVOS ORGANICOS USADOS EN SX
REACTIVOS ORGÁNICOS USADOS EN SX PARA RECUPERACIÓN DE COBRE
1.Agentes extractantes
En un principio estos agentes extractantes estaban limitados para funcionar de acuerdo con un
rango de pH y concentración de cobre en las soluciones que se trataban, pero en la actualidad se
han logrado grandes avances, permitiendo ampliar estas limitaciones y poder utilizarlos en un
rango de soluciones provenientes de lixiviación más amplio.
PROPIEDADES DE LOS AGENTES EXTRACTANTES
Las principales propiedades que deben cumplir o características que deben poseer los reactantes
que se utilizan con agentes extractantes son:
Selectividad: es la habilidad del extractante para extraer una sustancia de interés desde una
solución acuosa. Un extractante de una alta selectividad o factor de separación, es capaz de
reaccionar tan solo con aquellos iones metálicos de interés, dejando de reaccionar con todos los
demás
Coeficiente de distribución: corresponde a la razón entre la concentración de cobre presente en
el orgánico y la concentración del acuoso. Este coeficiente debe ser lo más alto posible, para
extraer un máximo y minimizar la cantidad de solvente.
Capacidad de carga: corresponde a la máxima concentración del ión metálico de interés presente
en la fase orgánica, a un pH y a una concentración de extractantes dada. Se requiere una gran
capacidad de carga.
Insolubilidad:es de gran importancia, ya que si existe un alto grado de mutua insolubilidad entre el
extractante y la fase acuosa, sería más fácil la recuperación del extractante y disminuirían las
pérdidas de orgánico en el refino y electrolito.
Recuperabilidad: siempre es necesario recuperar la mayor cantidad posible de extractantes, para
volverlo a utilizar; esto favorece la reducción de costos.
Densidad: se requiere que exista una diferencia de densidad entre las fases líquidas en contacto.
Cuanto mayor sea esta diferencia, mejor es la separación de las fases. 34
Viscosidad:esta característica debiera ser lo más baja posible, ya que esto favorece la
transferencia de masas, la separación de fases y por consiguiente, la extracción.
Tensión superficial: cuanto mayor sea la tensión superficial, más rápido ocurrirá la
coalescencia de las emulsiones, aumentando la separación de las fases.
Seguridad: no tóxico, no inflamable.
Estabilidad química: el agente extractante debe ser estable y químicamente inerte frente a
los demás componentes del sistema.

SELECCIÓN DE LOS REACTIVOS EXTRACTANTES

El extractante a usar debería cumplir con la condición de ser selectivo por el cobre y de ser
capaz de actuar en las condiciones que impone la solución a tratar. Además, debería poseer
otras características principalmente de carácter económico.
Para que un reactivo pueda ser económicamente aceptable en hidrometalurgia, debe contar
con una buena combinación de la mayor parte de las siguientes características ideales para
un reactivo extractante orgánico:
Extraer el o los metales deseados con la máxima selectividad posible desde la solución que
los contiene.
Ser descargable hacia una solución desde donde pueda ocurrir, en forma sencilla, la
recuperación del metal.
Ser de fácil regeneración en sus características físico-químicas, para una expedita
recirculación a la etapa de extracción.
Ser lo más inmiscible posible en las soluciones acuosas que contiene el o los metales de
interés.
Ser estable a las condiciones del circuito de manera que pueda ser reciclado muchas veces.
Para ello debe ser químicamente estable frente al ataque de ambientes ácidos o alcalinos.

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Ser soluble en diluyentes orgánicos económicos, Ser capaz de funcionar él mismo, además, como diluyente.
Cumplir con una capacidad de carga aceptable para lograr una transferencia neta eficaz del metal extraído.
Cargar y descargar el metal con facilidad, lo bastante rápido como para que los tiempos de mezclado resulten en
equipos razonablemente económicos.

Ser de fácil separación de la fase acuosa, es decir, que su inmiscibilidad sea efectiva y que la separación se logre
eficientemente en tiempos razonablemente breves.
No debe promover emulsiones estables
No debe transferir especies nocivas desde la descarga a la extracción y viceversa.
Debe tener un costo económicamente aceptable.
Al momento de seleccionar un reactivo como agente de extracción, deben considerarse los siguientes aspectos:
•Facilidad de obtención del reactivo.
•Costo del reactivo.
•Alta solubilidad en el diluyente orgánico a usar.
•Baja solubilidad en sistemas acuoso ácil formación de complejos con cobre.
•Rápida reacción entre el cobre y el reactivo para formar el complejo.
•Alta solubilidad de este complejo en fase orgánica.
•Baja solubilidad del complejo en fase acuosa.
•Alta selectividad por el cobre.
•Fácil recuperación del cobre desde la fase orgánica.
•Fácil regeneración del extractante.
•Propiedades físicas apropiadas para la transferencia de masa y separación de fases (baja densidad y viscosidad
y alta tensión interfacial).
•Estabilidad química, bajo las condiciones de uso.
•Seguro en el uso, es decir, alto punto de inflamación, baja toxicidad y poco volátil.
•Estabilidad a fluctuaciones de temperatura ambiente.
•No tóxico para las bacterias que ayudan a la lixiviación en canchas.

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CLASIFICACIÓN DE LOS REACTIVOS EXTRACTANTES

Existen variados tipos de extractantes orgánicos selectivos, que se emplean para la recuperación de metales, los
que se caracterizan según el mecanismo de extracción, la estructura, y la especie metálica extraída.
De acuerdo al tipo de reacción de extracción que realicen, los agentes extractantes se clasifican en tipo quelantes,
ácido orgánico, sustitución del ligante, extracción neutra o solvatante y con formación de par iónico.
Extractantes tipo quelantes
Los modernos reactivos extractantes de cobre son predominantemente hidroxioximas, las que funcionan como
agentes quelantes de los cationes de cobre de la solución, formando un compuesto de cobre orgánico soluble en
parafina.
Tienen una amplia utilización en la extracción de cobre desde soluciones de lixiviación con ácido sulfúrico.
Este tipo de extractantes realiza una quelación, es decir forman estructura de anillos que envuelven a la molécula
de extractante como una ligazón selectiva para el ión metálico, dejando los restantes cationes en solución. Por
tanto los extractantes tipo quelantes son capaces de formar un compuesto orgánico con el metal de interés.
Corresponden a esta clase los siguientes reactivos: LIX, ZENECA, ACORGA M5640, SME de Shell Chemicals y
MOC, en el último tiempo.
De la reacción de extracción-reextracción con este tipo de extractantes, puede deducirse que se produce un
intercambio de iones en el que la molécula extractora orgánica entrega dos protones a cambio de un catión de
cobre. Así, la reacción de extracción genera ácido, por lo que el refino queda lo suficientemente ácido para ser
devuelto a la etapa de lixiviación.
LISTA DE LOS REACTIVOS ACTUALMENTE EN USO INDUSTRIAL.
Las principales características de los reactivos extractantes tipo quelante, y que los distinguen de otras clases de
extractantes, pueden resumirse en que:
•Operan sobre la base del intercambio de un ión hidrógeno cíclico.
•Operan bien tanto con soluciones ácidas como con soluciones amoniacales.
•Por su mayor complejidad desde el punto de vista químico, son más selectivos que los extractantes de tipo iones
pareados o que los de tipo ácido orgánico.
•Debido a la estructura más compleja del compuesto formado, son de una cinética más lenta que la de los
extractantes de tipo iones pareados y que la de los de tipo ácido orgánico.
•Tienen buenas características operacionales respecto a la separación de fases.
•En su fabricación suelen ser más difíciles de preparar.

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PÉRDIDAS DE EXTRACTANTE
Las pérdidas de extractantes tienen gran importancia en la viabilidad económica de una planta. Éstas
ocurren principalmente por evaporación o por solubilidad, o por entrampamiento durante el
procesamiento en las plantas.
Así como la solubilidad es sensible al pH, las pérdidas también son dependientes de la acidez, y más
aún teniendo fases acuosas alcalinas.
En la siguiente tabla se entrega los valores de las pérdidas de algunos reactivos:
DILUYENTES Y MODIFICADORES
Los diluyentes y modificadores corresponden a otros componentes de la fase orgánica que tienen
funciones específicas en la optimización del proceso de extracción.Diluyentes
En un circuito de extracción por solvente (SX) la fase orgánica normalmente está conformada por uno,
dos o tres componentes: el extractante, el diluyente y algún modificador.
Por lo general, el diluyente es el componente de la fase orgánica que está presente en mayor proporción
dentro de ella.

Metal extraído Extractante pH de extracción Pérdidas (ppm)

Cu Kelex 100 1-2 10
Cu Lix 64 N 1,5 - 2 4 - 15
Co V 911 7,7 100
Co D2 EHPA 5,5 - 6,5 30
Ni Ácido Nafténico 4,0 90
NI Ácido Nafténico 6,5 900
Ni V 911 7,0 900 - 300
HF MIBK NCL 20.000
Tierras raras D2 EHPA 2,0 7
U Amina Ternaria 1,5 - 2,0 4 - 15
U TDP 2,0 25 - 40

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En la mayoría de los casos los reactivos requieren ser diluidos antes de poder usarlos, (existen algunas excepciones,
particularmente con los solvatantes) donde el reactivo extractante también puede funcionar como diluyente.Los
diluyentes se utilizan principalmente para disminuir la viscosidad de la fase orgánica, permitiendo que fluya fácilmente
y facilitar así el contacto entre las dos fases, y también para reducir la excesiva concentración del extractante orgánico
activo.
Características
El diluyente se usa, por un lado, para reducir la viscosidad de la fase orgánica, y también, adecuar la concentración del
extractante con el contenido de metal de la solución de lixiviación.
Las propiedades más importantes de un diluyente son:
•Solubilizar al extractante y al complejo organometálico formado por la reacción del metal con el extractante.
•Ser capaz de disolver el reactivo de extracción, tanto libre como en forma de complejo metálico.
•Tener baja viscosidad y una densidad adecuada para favorecer la separación de fases y reducir los arrastres de una
fase en la otra.
•Tener baja solubilidad en la fase acuosa, para evitar o disminuir al máximo las pérdidas por disolución en la fase
acuosa, o ser insoluble en la fase acuosa.
•Tener una pureza adecuada y estar libre de componentes extraños, con el objeto de minimizar la formación de borras.
•Mezclarse bien en el tonel reactivo de extracción, para disminuir su viscosidad y facilitar el contacto entre fases,
permitiendo una buena separación en el decantador.
•Ser químicamente estable bajo todas las condiciones de operación del circuito.
•Tener un alto punto de inflamación de 25 ºC o más, por encima de la temperatura más alta prevista para la operación
del circuito SX.
•Tener bajas pérdidas por evaporación, baja tensión de vapor.
•Baja toxicidad.
•No interferir perjudicialmente en la química de las reacciones de extracción y descarga del metal.
•Tener un costo reducido para favorecer la economía del proceso.
•Estar disponible con facilidad, en grandes cantidades y a bajo costo.

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ELECCIÓN DEL DILUYENTE

Dado que el diluyente es un componente importante y mayoritario de la fase orgánica, todo

operador de planta SX debe realizar las máximas pruebas de control de calidad a cualquier nuevo
embarque de diluyente que llegue a su circuito SX. Las pruebas de control de calidad deben reflejar
adecuadamente todas las propiedades críticas, o que sean consideradas más importantes, para el
éxito de la operación.
El mejor diluyente para un determinado sistema de SX puede no ser el más recomendable para
otro sistema de SX diferente. Cada operador de planta debe preocuparse de solicitar la asesoría de
especialistas para estudiar varios diluyentes antes de determinar el más adecuado.

Los diluyentes para SX más usados a escala industrial son (o han sido):
•benceno (no se usa actualmente por ser cancerígeno)
•hexano
•keroseno
•cloroformo
•tetracloruro de carbono

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 MODIFICADORES

Corresponden a cualquier producto orgánico que al ser añadido y disuelto en la fase orgánica, altera el
comportamiento de un determinado reactivo de SX. Los modificadores tienen como función optimizar la
separación de las fases, mejorando la coalescencia, aumentando la solubilidad de complejo metálico y evitando
la formación de una tercera fase. Los modificadores son capaces de:
•Actuar sobre la separación de fases, facilitando la coalescencia y disminuyendo los arrastres.
•Participar en el control de la generación de crudo y/o terceras fases, favoreciendo la solubilidad del complejo
órgano-metálico en la fase orgánica cargada.
•Estabilizar la molécula del reactivo, permitiendo su utilización indefinida al reducir su degradación.
Por ejemplo, en el proceso SX del cobre se añaden como modificadores al reactivo principal que es una oxima,
otra oxima, alcoholes de cadena larga, fenoles y ésteres.
Solución acuosa
La solución acuosa, normalmente es una solución rica de lixiviación, y corresponde a la fase portadora del metal
o de los metales que interesa procesar por extracción, se denomina PLS ("pregnantliquorsolution").
Luego de ser procesada por X (extracción), cambia de denominación a solución pobre o refinado, o solución de
refino (RF de "reffinate") y suele ser enviada de regreso a la lixiviación.
Existen cuatro características o propiedades del PLS, las que pueden ser controladas o modificadas de manera
de lograr una más eficiente separación o purificación del metal mediante SX:
1.Acidez libre (nivel de pH)
2.Potencial de óxido-reducción (potencial redox expresado por el nivel de Eh)
3.Concentración de aniones que forman complejos (como cloruro, sulfato y cianuro)
4. Temperatura, la que es directamente influyente en:
•el equilibrio de la extracción
•las cinéticas de transferencia del metal
•La solubilidad de las especies extraídas
•la separación de fases
•las pérdidas por atrapamiento y arrastre

41
2.4 ELECTRO-OBTENCIÓN (EW)

El proceso de electro-obtención EW (electrowinning) consta de cátodos metálicos y ánodos inertes (pero

conductivos) inmersos en las soluciones electrolíticas de avance cargadas con Cu+2 y H2SO4 provenientes del
circuito SX. Por medio de la aplicación de corriente eléctrica directa a partir de una fuente externa (como un
rectificador), entre el ánodo y el cátodo se produce un flujo de electrones, que permite la reducción de Cu+2 a Cu0,
que es depositado en la superficie del cátodo.

El material de los cátodos es usualmente acero inoxidable. Los ánodos son usualmente de aleaciones de plomo. El
proceso se lleva a cabo en un periodo de 6 a 7 días, el cobre luego de ser separado de los cátodos, es lavado y
almacenado para su comercialización. Alrededor de 5 millones de toneladas de cobre son electrodepositadas al año
en todo el mundo
CELDAS ELECTROLÍTICAS (EW)Para realizar el proceso de electro-obtención se requiere de instalaciones
especializadas llamadas celdas electrolíticas equipadas con sistema de circuitos eléctricos para hacer circular una
corriente eléctrica continua de baja intensidad.
Para que el proceso se realice eficientemente se requiere considerar los siguientes aspectos:
Configuración de circuitos
Para proveer de la corriente continua que requiere el proceso de electrólisis, se utilizan equipos rectificadores de
corriente que mantienen constantes las características del flujo eléctrico.
Diseño y materiales para celdas electrolíticas
La fabricación y selección de ellas depende de factores tales como:
Tipo de electrolito, si es acuoso o de sales fundidas.
Tipo de cátodo, si es líquido o sólido, o bien si es compacto, esponjoso o particulado.
Tipo de proceso, si es electro-obtención (EW) o electro-refinación (ER).
En soluciones acuosas, las celdas de EW y de ER convencionales varían muy poco entre sí, lo que no sucede en
otros casos como los que veremos a continuación.
Celda convencional para electrólisis en medio acuoso
El diseño de celdas electrolíticas para medios acuosos varía muy poco, ya que en general se trata de ánodos y
cátodos suspendidos verticalmente, frente a frente unos de otros.
renovación normal del electrolito.
42
2.5 EQUIPOS EN PLANTA DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE

La transferencia de la fase orgánica recientemente cargada, hacia la sección de agotamiento donde está
puesta en contacto con el electrolito agotado fuertemente ácido, se desarrolla en una serie de 2 a 3 etapas
en contracorriente en mezcladores y sedimentadores. Después de la etapa final de agotamiento, la fase
orgánica estéril se retorna a la sección de extracción.
El electrolito enriquecido es bombeado al circuito de separación por electrólisis (electroobtención), de
manera que sólo una parte del total del electrolito en circulación se envía al circuito de agotamiento, con el
fin de reducir el volumen de electrolito en esa sección y aumentar la eficiencia del proceso.

2.5.1.EQUIPOS DE LA PLANTA SX
El equipamiento básico de una planta de SX consiste en:
Un mezclador relativamente profundo, que recibe por bombeo las fases acuosa y orgánica, para su
mezcla y emulsión.Este mezclador cuenta con un impulsor que evita el arrastre de la fase orgánica (como
finas dispersiones) en la fase acuosa de acuerdo con una configuración y velocidad rotacional que se le ha
definido.
Un sedimentador, poco profundo y de gran área. Mediante este equipo se logra la separación de las dos
fases, facilitado por un sistema de doble compuerta que va por todo su ancho.El aumento de la temperatura
en la emulsión hasta cerca de 25ºC, mejora la rapidez de la reacción y permite lograr mejor la separación de
fases.
Una manguera distribuidora que va entre el mezclador y el sedimentador, para asegurar un flujo laminar.
Equipos mezcladores decantadores (mixer-settler) del tipo perfil bajo, formados por un cajón
mezclador múltiple y un decantador al mismo nivel que el mezclador. En el mezclador se produce la mezcla
de la solución acuosa con el reactivo de extracción, usando un agitador que bombea y agita la mezcla
mediante una turbina.

43
2.5.2..CELDAS ELECTROLÍTICAS (EW)Para realizar el proceso de electro-obtención se requiere de
instalaciones especializadas llamadas celdas electrolíticas equipadas con sistema de circuitos eléctricos
para hacer circular una corriente eléctrica continua de baja intensidad.
Para que el proceso se realice eficientemente se requiere considerar los siguientes aspectos:
Configuración de circuitos
Para proveer de la corriente continua que requiere el proceso de electrólisis, se utilizan equipos
rectificadores de corriente que mantienen constantes las características del flujo eléctrico.
Diseño y materiales para celdas electrolíticas
Industrialmente, hay una gran variedad de celdas electrolíticas. La fabricación y selección de ellas depende
de factores tales como:
Tipo de electrolito, si es acuoso o de sales fundidas.
Tipo de cátodo, si es líquido o sólido, o bien si es compacto, esponjoso o particulado.
Tipo de proceso, si es electro-obtención (EW) o electro-refinación (ER).
En soluciones acuosas, las celdas de EW y de ER convencionales varían muy poco entre sí, lo que no
sucede en otros casos como los que veremos a continuación.
Celda convencional para electrólisis en medio acuoso
El diseño de celdas electrolíticas para medios acuosos varía muy poco, ya que en general se trata de
ánodos y cátodos suspendidos verticalmente, frente a frente unos de otros.
Las diferencias tienen que ver con el uso final, según se trate de electro obtención (EW) o de electro
refinación (ER), ya que en el proceso de EW es más necesario renovar y agitar el electrolito frente a las
placas, ya que con la nueva solución se renueva el metal para la depositación.

44
2.6 PARÁMETROS DE LA OPERACIÓN DE PLANTA

Relaciones de flujo orgánico / flujo acuoso (O/A), medidos en las etapas de extracción y de descarga (de
recirculación del electrolito necesario para alcanzar razón de O/A requerida en el mezclador)
Tiempo de residencia en mezcladoresla que se expresa en minutos.Flujo total en cada equipo (m3/min) y
equivalencia de (m3/h) de flujo acuoso tratado.

45
 3.PROCESO DE CEMENTACIÓN

La cementación es la precipitación de un metal desde una solución acuosa, que se produce por efecto
de la presencia de otro metal. En este proceso el metal precipitado usualmente se deposita o "cementa"
sobre el metal añadido.
El proceso se basa en el potencial de electrodo que tengan los metales involucrados. El metal con
potencial de electrodo más alto, tiene mayor tendencia a la oxidación, y pasará a la solución
desplazando al metal que tenga un menor potencial positivo.
Esto ocurrirá de esta forma siempre y cuando las soluciones sean diluidas y el ión del metal no esté
formando complejo. Cuando hay complejos involucrados, los datos de potencial de electrodo pueden
cambiar drásticamente.
En general, mientras mayor sea el potencial de celda de la reacción de cementación, mayor será la
tendencia a precipitar impurezas, ya que éstas se encontrarán comprendidas con mayor probabilidad, en
cierto rango de potenciales, por lo que se verán favorecidas para precipitar en conjunto.

Por ejemplo, en el caso de la cementación de cobre mediante fierro, junto al cobre coprecipitan el plomo,
estaño, níquel y cobalto que se encuentran presentes en solución, contaminando el producto. De igual
modo, cualquier impureza insoluble presente en el fierro, como los carburos, también contaminará el
producto. En la cementación de platino y paladio con zinc, es mayor la amenaza de coprecipitaciones y
de posterior contaminación del precipitado; en estos casos la selectividad del proceso es más baja y la
contaminación puede resultar inaceptable.

46
La cementación en fase líquida presenta las siguientes ventajas:
•la reacción se produce con gran rapidez.
•el precipitado puede separarse con facilidad sin contaminación.
•se puede reciclar la solución gastada final y proceder a devolverla a su estado reducido anterior con algún
otro proceso sencillo.
•presenta una gran economía de espacio y de costos de operación.
Como precaución, debe mantenerse siempre alejado el ingreso de oxígeno al reactor de cementación, para
evitar reacciones competitivas que reduzcan la efectividad del agente precipitante.
Cementación de cobre con chatarra de fierro
La cementación del cobre con chatarra es una técnica muy utilizada en la industria minera de mediana y
pequeña escala, para recuperar el metal que se encuentra en las soluciones acuosas ricas provenientes de
la lixiviación.
La implementación de procesos de sedimentación tiene una menor inversión respecto a las plantas
tradicionales de SX (extracción por solvente)-EW (electroobtención). No obstante, el uso de SX-EW es hoy
en la actualidad una operación muy utilizada y que ha reemplazado en faenas mineras a gran escala,
fundamentalmente porque no requiere de un proceso de fundición de cementos.
Una vez obtenida las soluciones de lixiviación ricas en cobre, éstas son sometidas al proceso de
cementación con fierro haciendo uso de las técnicas y alternativas que se indican a continuación.
Precipitación con bateas o canaletas gravitacionales
Este es el sistema más antiguo para la cementación de cobre, se basa en el uso de recipientes o bateas
hechas de hormigón con fondo de madera. El fondo de estas bateas tiene una pendiente de 2%, de manera
de obligar el escurrimiento de las soluciones desde una punta hacia la otra.
En cada una de las bateas se adiciona permanentemente chatarra de fierro, y desde el extremo de mayor
altura, se alimenta en forma continua las soluciones ricas en cobre.
De esta forma y por efecto de la pendiente de la batea, las soluciones escurren hacia el extremo de menor
altura, manteniendo un contacto permanente con la chatarra, logrando que se produzca la cementación.
Cabe recordar que por efectos de eficiencia del sistema, se requiere un flujo continuo y una velocidad de
escurrimiento suficiente para que el consumo de chatarra no aumente, ya que a mayor tiempo de
cementación, aumenta considerablemente los requerimientos de chatarra.
La recuperación de cobre mediante este sistema alcanza a alrededor de un 80-85%, obteniéndose un
producto bastante sucio, debido a la contaminación con chatarra.

47
Precipitación con equipos rotatorios discontinuos
Estos equipos fueron desarrollados en Alemania en la década del 60, y se les conoce como "fall-
trommels". En Chile, fueron utilizados en la Mina La Cascada entre los años 1972 y 2000, y en
Mantos Blancos desde 1991 a 1996.
En estos equipos, cada reactor está formado por una botella de acero cilíndrica, cerrada y con un
extremo semi-esférico. Su capacidad alcanza a los 33 metros cúbicos y tiene un eje inclinado a unos
25 grados por encima de la horizontal. Cada reactor cuenta con los mecanismos necesarios para
rotar lentamente sobre el eje a unas 0,3 rpm, similar a la rotación que mantienen los camiones que
transportan cemento.
La gran ventaja de estos reactores en relación al uso de las bateas, es que logran mantener la
chatarra en movimiento permanente, con lo que el cobre depositado se despega continuamente,
generando nuevas superficies de precipitación y pudiendo así alcanzar grandes rendimientos.
Precipitación con equipos rotatorios continuos
A partir de los diseños originales de lo alemanes, en los años 60 se desarrollaron en Chile una serie
de reactores cilíndricos, pero horizontales, de diversas dimensiones, inicialmente hechos de madera y
con sistemas de movimiento similares a los de un molino de bolas, que giran sobre su eje a una
frecuencia muy baja, correspondiente a una vuelta por cada 3 a 5 minutos.
En su interior los cilindros presentan un sistema de protección basado en tacos de madera de fibra
larga, como la madera de eucaliptus, colocados uno al lado del otro, con el sentido de la fibra
orientada hacia el interior del reactor.
Al humedecerse, la madera se hincha, generando un sello perfecto para el líquido contenido. En el
manto del cilindro se ubica una compuerta para efectuar el relleno de chatarra cada vez que se inicia
un nuevo turno.

48
 PRODUCCIÓN DE SULFATO DE COBRE
PENTAHIDRATADO A PARTIR DE CEMENTO DE
COBRE

I. INTRODUCCIÓN

La producción de sulfato de cobre es una tecnología conocida y sencilla a partir de minerales

oxidados y de soluciones ácidas de agua de mina; para que el sulfato de cobre alcance las
características de la norma técnica respectiva, usualmente se hace mediante purificación y
concentración de las soluciones de lixiviación mediante: extracción y reextracción con solventes
orgánicos; como es de conocimiento general, esta tecnología es costosa y sólo está al alcance de la
gran minería.
El sulfato de cobre pentahidratado producido es de muy buena calidad y con impurezas mínimas,
comparables al proceso de extracción con solventes orgánicos.
II. CONSIDERACIONES GENERALES

2.1. Lixiviación de minerales oxidados de cobre

La chalcantita y brochantita se disuelven en agua; la azurita, malaquita y crisocola se disuelven

49
En la industria se requiere de 1.5 a 3 veces más del consumo estequiométrico requerido, este consumo se distribuye
en:
a) Ácido para neutralizar la pulpa.
b) Ácido libre: 1-2 kg de ácido/TMM.
c) Ácido para lixiviar el mineral de cobre oxidado.

Variables importantes
1. Granulometría.
2. Concentración de ácido.
3. Tiempo de contacto.
4. Velocidad de difusión: agitación y T°.
2.2. Precipitación de cobre de soluciones de lixiviación ácida

50
Reacciones secundarias
1 unid. de Cu metálico requiere 0.878 unidades de Fe metálico en la práctica.
El consumo de fierro es: 1.3 a 2.5 por 1 cobre, la reacción es rápida: 10 - 30 minutos.
El Fe es consumido por:

La presencia de ácido durante la precipitación es necesaria para mantener las sales de fierro en solución.
pH = 3.0 equivale a 0.25 gr/l ácido libre
Es necesario mantener un exceso de fierro metálico para evitar la redisolución de cobre.
III. ANTECEDENTES
3.1. Características técnicas del sulfato de cobre pentahidratado

ESPECIFICACIONES
SULFATO DE COBRE PENTAHIDRATADO
Cobre 25 %
Pureza 98 %
PH 3.5 / 4.5
Color Azul Víitreo
Presentación Tamaño de cristales
 Granel
 Granulometría malla ¼”

51
3.2. Lixiviación del mineral oxidado
Para obtener la solución de lixiviación se siguió dos métodos:
3.2.1. Lixiviación del mineral con solución ácida al 4%; cuando subía el pH a más de 2, se cosechaba y luego se
adicionaba solución ácida al 4%, hasta completar el proceso
Resultados en gr/l:
3.2.2. Lixiviación del mineral con solución ácida al 4%, reajustando la solución al 4% cada vez que bajaba a menos de 10
gr/l de ácido libre y recirculando la solución hasta completar el proceso.
Resultados en gr/l
Cu Fe Cl pH
42.1 1.3 1.2 2.0

3.3. Cristalización
La solución rica obtenida en el punto 1, se purificó y concentró con solventes orgánicos: Lix-984.
IV. METODOLOGÍA DE TRABAJO
4.1. Objetivo
Producir sulfato de cobre con el mínimo contenido de impurezas: Fe+++ y Cl-, a partir de cemento de cobre obtenido
por lixiviación y precipitación de un mineral oxidado con presencia de minerales de fierro, clorita y halita (NaCl).

52
4.2. Hipótesis
Las aguas madres productos de la cristalización directa son ricas en cloro e ión férrico; cuando recirculan al circuito de lixiviación, saturan las
soluciones ricas, produciendo cristales de sulfato de cobre contaminado que no cumplen con las leyes mínimas requeridas por la norma
técnica correspondiente.

4.3. Pruebas de laboratorio

Para disminuir o eliminar el férrico, cloro y hacer más económico el proceso, sin extracción con solventes orgánicos, se optó por lixiviar el
mineral oxidado, precipitación con chatarra de fierro; lixiviación en caliente del cemento de cobre; separación sólido/líquido y cristalización
del sulfato de cobre pentahidratado.

4.4. Cementación
- Tiene por objeto reducir el ión férrico a ferroso eliminándose con la solución de precipitación agotada.
- En presencia de fierro metálico, el cloro queda en la solución de precipitación:

2 Cucl2 + 2 FeCl3 + 3 Feº 2Cuº + 5 FeCl2

De esta manera el cemento de cobre tiene alta calidad con el mínimo contenido de impurezas.
4.5. Lixiviación del cemento de cobre
a) El cemento de cobre de alta calidad tiene la ventaja de oxidarse rápidamente, mediante la formación de una película de óxido de cobre en la
superficie, lo que favorece su disolución.
b) La presencia de iones Fe++ y aire producen iones Fe+++ que ayudan a disolver el cobre metálico.
c) La cinética de lixiviación de Cu° es incrementada sustancialmente con el aumento de temperatura.
4.6. Materia prima
El cemento de cobre ensaya:
Leyes en %

Cu Fe Cl
78.2 1.08 0.04

53
4.7. Pruebas experimentales
Lixiviación del cemento de cobre a 85°C.
Decantación de la solución.
Cristalizacion
Secado de la sal.
4.8. Condiciones comunes de lixiviación del cemento de cobre

V. RESULTADOS
5.1. Lixiviación de cemento de cobre
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS
6.1. De los resultados obtenidos, podemos ver que sólo con purificación y concentración previa de la solución rica 1, vía extracción por
solventes, es posible obtener el sulfato de cobre con el grado técnico requerido.

6.2. La solución rica 2, que se ha cristalizado directamente de la solución de lixiviación produce sulfato de cobre de acuerdo a norma técnica,
pero con ley de impurezas que rebasa el límite permisible; en la práctica industrial se van saturando las soluciones de lixiviación y agua madre
con iones Fe+++ y Cl-, lo que obliga a hacer purgas periódicas con pérdidas de cobre ya disuelto agravado por la disminución constante de la
calidad del sulfato de cobre.
6.3. El diagrama de flujo: Lixiviación del mineral oxidado –precipitación con fierro del cobre procedente del licor de lixiviación– lixiviación en
caliente del cemento de cobre y cristalización de la solución rica; produce sulfato de cobre de acuerdo a indicaciones de la norma técnica,
principalmente porque:

a. Los iones férricos se reducen a ferrosos, eliminándose en la solución pobre de precipitación.

b. Sucede igual con los iones cloro: reacción

Cemento: 10 gr
Ley: 78,2% Cu
Dilusión: 10/1
Ácido-Sulf. Conc.: 7.2 cc; 13.1 gr
Temperatura:
Tiempo: Variable 1-6 h

54
V. RESULTADOS
5.1. Lixiviación de cemento de cobre
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS
6.1. De los resultados obtenidos, podemos ver que sólo con purificación y concentración previa de la solución rica 1, vía extracción por
solventes, es posible obtener el sulfato de cobre con el grado técnico requerido.

6.2. La solución rica 2, que se ha cristalizado directamente de la solución de lixiviación produce sulfato de cobre de acuerdo a norma
técnica, pero con ley de impurezas que rebasa el límite permisible; en la práctica industrial se van saturando las soluciones de lixiviación y
agua madre con iones Fe+++ y Cl-, lo que obliga a hacer purgas periódicas con pérdidas de cobre ya disuelto agravado por la disminución
constante de la calidad del sulfato de cobre.
6.3. El diagrama de flujo: Lixiviación del mineral oxidado –precipitación con fierro del cobre procedente del licor de lixiviación– lixiviación
en caliente del cemento de cobre y cristalización de la solución rica; produce sulfato de cobre de acuerdo a indicaciones de la norma
técnica, principalmente porque:

Prueba Tiempo Residuo: Gr Extraccion

N Hora Peso %Cu %Cu
1 1 3.3 76,4 67,8
2 2 3.1 77,8 69,2
3 3 2.9 75,6 72,0
4 4 2.0 82,00 79,0
5 5 1.8 87,1 80,0
6 6 1.6 85,2 82,6

55
 a. Los iones férricos se reducen a ferrosos, eliminándose en la solución pobre de
precipitación.
b. Sucede igual con los iones cloro: reacción

2 CuCl2 + 2FeCl3 + 3 Feº = 2 Cuº + 5 FeCl2

c. Cemento de cobre con alta ley y con impurezas bajas, ayuda a producir sulfato de cobre de
buena calidad.
6.4. Esta tecnología para producir sulfato de cobre con las características requeridas en la
industria se puede aplicar a otros minerales similares al estudiado.
VII CONCLUSIONES
7.1. La tecnología clásica de lixiviación del mineral oxidado, concentración y purificación con
solventes orgánicos y cristalización de la solución rica produce sulfato de cobre de buena calidad,
pero el proceso es costoso.

7.2. Producir sulfato de cobre directamente de la solución que viene de la lixiviación del mineral
oxidado nos da un sulfato de cobre que escasamente alcanza la ley mínima requerida en cobre, pero
los contaminantes Fe+++ y Cl- son altos, lo que se agravará conforme se recirculen las soluciones,
deteriorando progresivamente la calidad del producto.

7.3. El método de lixiviación del mineral oxidado de cobre, precipitación con chatarra de fierro,
lixiviación en caliente del cemento de cobre y cristalización directa de la solución rica nos produce
sulfato de cobre de excelente calidad, además el proceso es económico y puede ser implementado
en otros minerales similares; muy abundantes en el Perú.
56
 4.-METALURGIA DEL COBRE

•FLOTACION DE SULFUROS DE COBRE, PLOMO, ZINC

La presencia simultánea de sulfuros de estos elementos en concentraciones económicamente

recuperables, es común en los yacimientos peruanos.
Su tratamiento metalúrgico comprende la obtención de tres concentrados mediante un
procedimiento ya establecido y que consta de las siguientes etapas:
•Flotación bulk Cu – Pb deprimiendo la esfalerita y la pirita.
•Activación y flotación de los sulfuros de zinc (esfalerita, marmatita) de las colas de flotación
bulk. En esta etapa se deprime nuevamente la pirita.
•Separación Cu / Pb del bulk obtenido en la etapa I
Si bien alternativas tales como la obtención de un bulk Cu, Pb, Zn, como producto único ó
flotación en tres etapas primero del cobre, luego del plomo y finalmente del zinc podría ser
aplicable a este tipo de minerales, generalmente no son usuales.

•Flotación bulk Cobre - Plomo

Esta flotación se realiza con una depresión simultánea de sulfuros de zinc y pirita, una
combinación de reactivos químicos y puntos de adición de las mismas se muestra en la figura .

57
Cal
ZnSO4
MINERAL TRITURADO
Ph:7-8 Cal:pH-11

CuSO4 – Xantato

DF-250

MOLIENDA
CLASIFICACION

Xantatos
ZnSO4 MIBC
ZnSO4 y
Xantatos
Cal:pH-11

NaCN CuSO4 – Xantato

FLOTACION FLOTACIÓN
DF-250
Rougher Scavenger

BULK BULK
A Flotación de
Pb-Cu Pb-Cu
Zinc

ZnSO4 NaCN
FLOTACION DE

LIMPIEZA

58
Básicamente la flotación cobre – plomo se realiza a pH natural o levemente alcalino utilizando
generalmente xantatos como colectores. La depresión de la pirita y esfalerita se logra mediante el uso de
cianuro, bisulfito y sulfato de zinc en dosificaciones que no afecten la flotación del cobre por el cianuro y
del plomo que es deprimido por el bisulfito en concentraciones altas.
Los mecanismos bajo los cuales han sido interpretadas las flotaciones de la galena y la calcopirita, el más
común de los sulfuros de cobre son diferentes, mientras que el modelo que mejor explica la flotación de la
galena es una adsorción química del colector sobre la superficie del sulfuro, en el caso de la calcopirita
los colectores (dixantógeno) son formados sobre la superficie del mineral mediante una reacción
electroquímica catalizada, aunque se debe indicar que la calcopirita también puede absorber
químicamente los colectores.
En el caso de la galena, la hidrofobicidad de su superficie es originada por monocapas de xantato ó
colectores tiólicos similares y precipitados de xantatos de plomo en multicapas, los estudios realizados han
establecido que no se forma dixantógeno.
La secuencia de hidrofobización de la galena considerando la influencia del oxigeno podría ser la
siguiente:
•Oxidación superficial de la galena a sulfitos, sulfatos o tiosulfatos

PbS + m
•Pb SOm
2
•Remplazo de los sulfatos o sulfitos a carbonatos si el sistema
es abierto al aire.

PbSO4 + CO=3 PbCO3 + SO=4

59
 •Desplazamiento del sulfato, sulfito o carbonato de plomo superficial por xantato ya que en rangos usuales
de pH los xantatos de plomo son más estables que los carbonatos, sulfatos o sulfitos de plomo.
•PbSO4 + 2 X‾  PbX2 + SO=4

La adsorción química de xantato sobre la galena ocurre sobre los iones plomo de la superficie, en remplazo
de los OH¯ adsorbidos.
Para la calcopirita la hidrofobización de su superficie ocurre por adsorción del dixantógeno.
Además se debe agregar que el sulfuro de cobre flota perfectamente entre pH: 3 y 12 y el pH de flotación de
la galena está en el rango neutro a ligeramente alcalino, y cuando tiene alto contenido de plata el plomo tiende
a deprimirse a pH mayor a 9.5.
I.a - Depresión de la Esfalerita y Pirita
Durante la flotación bulk, la esfalerita y la pirita deben permanecer deprimidas, la pirita se deprime mediante
el uso de reactivos tales como el cianuro de sodio y el bisulfito de sodio y la esfalerita con sulfato de zinc.
De los reactivos utilizados para la depresión, el cianuro lo hace por mecanismos de lixiviación de pirita –
adsorción de ferrocianatos de fierro sobre la superficie del sulfuro según se indica:

• Lixiviación FeS2  Fe2+ + 2S° + 2e‾

Fe(OH)3 + 3H+ + e  Fe2+ + 3H2O
adsorción 7Fe2+ + 18HCN  Fe (Fe(CN) ) + 18H+ +4e
4 6 3

Este ha sido probado por estudios que determinaron que al existir Fe 4 [Fe(CN)6]3 sobre la superficie de la pirita,
esta no flota.
Por otro lado el bisulfito deprime la pirita inclusive ya activada al descomponer los xantatos, dixantógenos y luego
el alcohol correspondiente, esto entre 6 y 8 de pH.
En el caso de la esfalerita, ésta no debería flotar en el bulk ya que requiere de activación previa. Sin embargo es
común encontrar en las OPERACIONES DE LAS CONCENTRADORAS.

60
Y donde los contenidos de zinc en los bulk que representan pérdidas considerables ya que en el tratamiento
extractivo posterior, el zinc se pierde en la escoria de los reverberos o perjudica a los refractarios si va
asociado al concentrado de cobre ó dificulta la aglomeración y escarcha los hornos de manga si va asociado
al plomo.
El porqué la esfalerita flota indebidamente en el bulk es un problema particular de cada mineral aunque las
principales causas podrían ser:
•factores tales como la asociación mineralógica Cu-Zn ó Pb-Zn
•Arrastre de sulfuros de zinc durante la flotación bulk por factores mecánicos.
•Por activación de la esfalerita debido a la presencia de sales solubles de Cu, Ag, As, Sb, Cd, en el mineral
ó en el agua.
Los dos primeros factores pueden ser regulados mejorando las condiciones de molienda, dosificación de
reactivos, eficiencia de remoción de espumas.
El tercer factor es un tema difícil aunque puede ser parcialmente controlado por dosificación de reactivos
desactivantes y depresores tales como el sulfato de zinc, cianuros, bisulfitos o sulfuro de sodio.
De todos estos el cianuro, es el más efectivo ya que lixivia primeramente al xantato absorbido sobre la capa
activa de la esfalerita y luego al sulfuro de cobre constituyente de esta capa.

El bisulfito de sodio no puede desorber el xantato de la esfalerita.

Respecto a las mezclas NaCN - ZnSO4 e inclusive Na2CO3 pueden deprimir la esfalerita al formar
depósitos hidrofílicos.
Se ha establecido el siguiente orden de fuerza de depresión:
Zn(CN)2 < Zn (CN)-3 < Zn (CN)2-4
En algunos casos estos complejos previenen la activación al formar películas hidrofílicas que impiden la
interacción superficie – colector y en otros el efecto depresor es por muy corto tiempo.
Es muy usual encontrar minerales de zinc activados por sales solubles que en forma natural tiene el mineral
principalmente, CuSO4 como se sabe este reactivo tiene un alto producto de solubilidad y pasa

61
rápidamente a solución, el cual aún en pequeñas concentraciones activa a la esfalerita, en
estas condiciones es muy difícil mantenerla deprimida por tiempos usuales de la flotación.
II.-Activación y Flotación de Sulfuros de Zinc
La esfalerita no adsorbe xantatos de cadena corta sin una activación previa, esta activación
consiste en el recubrimiento de la esfalerita – marmatita por una capa de ion activante que
formará una superficie que podrá interaccionar con el xantato.
El mecanismo de activación está definido por una reacción expresada del siguiente modo:
•ZnS+ + M2+  MS+ + Zn2+
Donde M2+ es cualquier catión no necesariamente de valencia 2 cuyo sulfuro sea menos
soluble que el sulfuro de zinc excepto el Sn4+ que a pesar de ser menos soluble no activa a
los sulfuros de zinc probablemente por su tendencia a formar hidróxidos y el Te4+ que a
pesar de ser mas soluble si activa por algún mecanismo todavía desconocido.
Para la flotación de la escalerita y marmatita de las colas de la flotación Cu – Pb se usa
generalmente el CuSO4 como activante, el cual forma una superficie de covelita sobre la
esfalerita.
ZnS + CuSO4  Zn2+ + SO42- + CuS
Simultáneamente es necesario deprimir la pirita lográndose esto por la elevación del pH
hasta valores de 10 – 12, como se explicó previamente la pirita en este rango de pH no flota
al inhibirse la formación del dixantógeno que es la especie colectora.
La activación en pH alcalino puede variar respecto a la propuesta en (15) según la
siguiente reacción:
ZnS/ZnOH + Cu OH+  ZnS/ZnOCu+ + H2O
Luego de activados los sulfuros de zinc, su flotación representa en realidad la llamada
flotación de un sulfuro de cobre.

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