FABRICACION DE LAS

UNIDADES DE ALBAÑILERIA
ladrillo
 Desde los inicios de la civilización, el ser humano ha tenido la necesidad
de querer construir y edificar, lo cual los llevo en búsqueda de un material
que sea adecuado y uniforme, para que al momento de ser acomodado
y apilado logre el objetivo deseado en la construcción.
 Entonces es así como aparece el ladrillo como unidad básica de
construcción, teniendo una variada forma de fabricación y así mismo la
materia prima utilizada.
 FABRICACION DE LAS UNIDADES DE
ALBAÑILERIA INDUSTRIAL
El proceso de fabricación del ladrillo se realiza de dos maneras:

 Fabricación artesanal
 Fabricación industrial

Ambas son uy similares lo único que las diferencian es como se llevan a cabo.
 PROCESO DE FABRICACION
ARTESANAL

 MATERIA PRIMA:
Es importante primero conocer la materia prima, su composición y el
comportamiento de la misma, puesto que se obtiene por un
proceso de cocción de arcillas y otros componentes naturales
como partículas muy pequeñas de silicatos hidratados de alúmina
entre otros, que dependen del lugar donde se los encuentra.
 EXTRACCION DE LA MATERIA PRIMA:
se utilizan tierras que se extraen de excavaciones (cava) por lo general
arcillas rojas. Una vez extraído el suelo es necesario dejarlo reposar para que
se produzca un proceso llamado de pudrición, (meteorización), que los
agentes atmosféricos, se encargan de desarrollar, homogeneizando la masa
al disolver sales, pudren impurezas orgánicas, como raíces, etc., que luego da
un mejor manejo para moldear y mejorar los productos terminados. Es
necesario agregar distintas materias orgánicas, para evitar las roturas o grietas
debido a las contracciones, producidas en el secado o cocción. Estiércol,
aserrín, carbonilla, cáscara de arroz, o cascarilla de algodón, están entre los
más usados y vienen denominados “liga”, por ser el elemento ligante de la
mezcla.
 MEZCLADO:
Debemos homogeneizar la mezcla con el fin de obtener una mejor consistencia
y uniformidad de las características que deseamos obtener.
Al permitir reposar nuestra materia prima a la intemperie podemos obtener el
desmenuzamiento de los terrones y la disolución de los nódulos para así poder
impedir las aglomeraciones de las partículas arcillosas, debido a la exposición a
la acción atmosférica.
 MOLDEO:
El modelado se efectúa a mano introduciendo la arcilla en un molde doble,
para dos adobes, con fuerza, este molde de madera, es un bastidor que se
asemeja a una caja sin tapa ni fondo. Las dimensiones son poco mayores que
las del ladrillo terminado, teniendo en cuenta la retracción de la materia
prima, que dependerá de sus componentes; seguidamente, con una tablilla
se retira el barro sobrante y así es llevada a la cancha de oreo, donde viene
depositado en el suelo, se retira el molde y se lo limpia con agua en la misma
mesa de moldeo, para volver a usarlo.
 SECADO:
Una vez que el ladrillo se ha oreado, se completa el proceso de secado
apilando los ladrillos, parados y en forma cruzada, para asegurar un secado
parejo. Estas pilas deben ser cubiertas con chapas, esteras de paja, etc., para
proteger el ladrillo de las lluvias, que lo convierten en los llamados “ladrillos
llovidos”, de mala calidad en su apariencia y resistencia. El tiempo de secado
puede demorar de 8 a 10 días, dependiendo el clima.
 QUEMADO O COCCION.
Una vez que se termina de armar el horno lo prendemos.
Luego se alimentan los túneles con leña durante 12 horas, tiempo en el cual
enciende el carbón el mineral que se encuentran en las primeras filas de los
ladrillos.
Por último se tapan los túneles, que el proceso continua por si solo. Este
proceso dura aproximadamente 7 días hasta que el fuego alcanza la parte
superior del horno (800°C) y es ahí cuando se terminan de cocinar los ladrillos.
 ENFRIADO:
Se enfría en el mismo horno por un periodo de 3 días aproximadamente.
Una vez que el horno se enfrió se procede al desmontaje y a la carga de los
ladrillos en camiones, pasando así la incorporación del ladrillo a la
construcción.
PROCESO DE FABRICACION INDUSTRIAL
 MATERIA PRIMA:
El proceso productivo comienza con la selección y control de la calidad de la
materia prima. Las materias primas son las arcillas, compuestas por silicatos de
alúmina y óxido de hierro. Contienen también material fino (Arena y Limo) el
cual permite reducir las contracciones y evita fisuramientos
 MOLIENDA:
Consiste en transformar la materia prima en partículas muy finas por debajo
de los 2.5mm. La arcilla utilizada es la que da la resistencia. El proceso se
efectúa por medio de una chancadora, molinos y zarandas. Obteniendo una
granulometría de acuerdo al estándar de composición para el tipo de ladrillo
que se va a fabricar.
 AMASADO:
La materia prima pulverizada es mezclada con agua para el amasado.
Luego es llevado a la extrusora que sirve para eliminar el aire que contiene la
masa a través de la cámara de vacío, el cual sale por la boquilla o molde
dándole la forma y geometría al producto.
 FORMADO:
Aquí el ladrillo es cortado en serie y es marcado con la marca Pirámide que
identifica nuestro producto. La mezcla se deriva por diferentes líneas de
producción. Cada línea puede tener un molde diferente para cada producto
que se va a fabricar.
 SECADERO:
Secado continuo rápido. Capacidad: de 800 toneladas por día. Temperatura:
120ºC. Tiempo de secado: 3 horas y 15 minutos aproximadamente.
Almacenamiento: 22 millares 320 ladrillos.
 ZONA DE APILADO:
Tiempo de apilado de vagoneta: 17 a 20 minutos aprox. Capacidad: 2500
ladrillos.
 HORNO
La empresa cuenta con un sistema de fabricación moderno de tipo industrial,
contando con hornos de procedencia italiana.
 PROCESO DE COCCIÓN
Zona de preparación: 3 horas aprox.
Cocción: 4 horas aprox.
Temperatura: 930ºC.
Zona de enfriamiento: 4 horas aprox.
 DESPACHO
Los coches de ladrillo que salen del horno están listos para ser despachados a
los diferentes lugares que tiene cobertura nuestra empresa.
 UNIDADES DE CEMENTO
 El bloque y ladrillo de concreto se define según la NTP 399.602 como la
pieza prefabricada a base de cemento, agua y agregado finos y/o
gruesos, naturales y/o artificiales, con o sin aditivos.
CARACTERISTICAS SEGUN NTP:
 La unidad de albañilería tiene en la resistencia a compresión una
propiedad mecánica muy importante porque se relaciona con la
resistencia del muro
 Uniformidad de las dimensiones.
 Alabeo menor que otras unidades.
 Absorción limitada menor a 12 %.
 Puede ser usado como caravista o, en todo caso, el tarrajeo sería de
espesor mínimo por su uniformidad.
 Menor porcentaje de merma por rotura, por la resistencia de la unidad.
 Los bloques tienen capacidad de absorción del sonido variable, de un 25
% a un 50%, si se considera un 15% como valor aceptable para los
materiales que se utilizan en construcción de muros.
PROCESO DE PRODUCCION DE LAS
UNIDADES DE CEMENTO

REALIZAR LA MEZCLA
1. La grava y la arena son almacenadas en el exterior y se transportan a los
contenedores de almacenamiento en la planta a través de una cinta
transportadora.
2. Una vez que inicia la producción, las unidades necesarias de cemento
portland, grava y arena se transportan hacia un dosificador de pesaje en
donde se miden las cantidades requeridas de cada material.
3. Se realiza el mezclado de los materiales secos durante varios minutos.
4. Posteriormente de que se han mezclado los materiales secos, se añade
una baja porción de agua a la mezcladora.
5. El concreto es mezclado durante un tiempo de 6 a 8 minutos.
MOLDEO
1. Ya que la carga de concreto se ha mezclado, se vierte en un
transportador de cangilones y se transporta a una tolva elevada.
2. Desde la tolva, el hormigón se traslada hacia otra tolva que se encuentra
en la parte superior de la maquina bloquera. Ya que el material se
encuentra en la máquina de bloques el hormigón es presionado hacia
abajo para formar los moldes.
3. Con la mezcla en el molde, comienza la fase de compactación/vibrado
del hormigón para empezar a formar los bloques.
4. Los bloques ya compactados son empujados hacia abajo y salen de los
moldes hacia una plataforma de acero plana. Los bloques y las
plataformas son trasladados fuera de la máquina bloquera hacía un
transportador de cadena.
CURADO
1. Las plataformas de bloques son transportadas hacía un apilador
automático que las sitúa en un bastidor de curado. Cuando la rejilla esta
completa, se llevan hacía el horno de curado (el más usual es un horno a
vapor de baja presión).
2. En el horno, los bloques son mantenidos de 1 a 3 horas a temperatura
ambiente para que el material se endurezca ligeramente. Posteriormente
se va introduciendo vapor gradualmente para elevar la temperatura a
una velocidad máxima de 16° C por hora.
3. Cuando se llega a la temperatura adecuada de curado (66 a 74 °C), se
cierra el vapor y se dejan remojar los bloques en el aire húmedo y caliente
durante un rango de tiempo de 12 a 18 horas.
4. Posteriormente los bloques se secan al consumir todo el aire húmedo y
subir aún más la temperatura del horno. Todo el proceso de curado dura
aproximadamente 24 horas.
ALMACENAMIENTO
1. Las pilas de bloques curados se extraen del horno y las paletas de blocks
se desapilan para ser puestos en un transportador de cadena.
Posteriormente los bloques son presionados fuera de las paletas de acero y
las paletas son reenviadas a la máquina bloquera para ser llenadas por un
nuevo grupo de bloques moldeados.
2. Los bloques extraídos pasan por un cubo que alinea cada block y después
se llevan hacía afuera con una carretilla elevadora y son almacenados.
UNIDADES SILICO-CALCAREO

 Los ladrillos sílico-calcáreos pueden calificarse como unidades ecológicas,

porque no utilizan suelo de cultivo en su materia prima; sin embargo, sus
superficies lucen prácticamente vitrificadas, lo que genera una reducción
en su adherencia con el mortero, motivo por el cual no se aprovecha las
ventajas de esta unidad como son: su perfección geométrica, así como su
alta resistencia a compresión y contra el intemperismo.
 La materia prima consiste de cal hidratada (10%) Y arena gruesa (con un
75% de sílice), lo que da lugar a unidades de color blanco grisáceo,
aunque puede añadirse pigmentos que le proporcionan otras tonalidades.
 Las características físicas y de resistencia están garantizados por la Norma
Técnica E.070 ALBAÑILERÍA, del Reglamento Nacional de edificaciones.
 FABRICACION:
 El material sílico calcáreo es una mezcla de cal, agregados áridos y agua.
El proceso se inicial al mezclar la cal con la arena extraída de nuestra
cantera principal ubicada en el cerro “Lomo de Corvina” conjuntamente
con el agua en el Mezclador Principal. Esta mezcla reposa durante un
período de 3 horas en los silos reactores para que la cal que es mezclada
en su estado “viva”, se hidrate al contacto con el agua.
 Posteriormente la mezcla es transportada mediante fajas a un segundo
proceso de mezclado, donde se le agrega un árido más grueso y el agua
final del mezclado, la que finalmente es llevada hacia las diversas prensas.
 En la prensa la mezcla es moldeada a presión, lográndose las diversas
unidades sílico calcáreas que ofrecemos, las mismas que son manipuladas
y colocadas en carros plataforma para que puedan ser trasladados hasta
el final del proceso.
 Las unidades en “verde” son inmediatamente trasladadas dentro de las
autoclaves, en las que permanecen durante un período mínimo de 8 horas
a una presión de 16 atmósferas. Transcurrido este proceso de
autoclaveado, el ladrillo está listo para ser usado.
 PROPIEDADES:
 Precisión de dimensiones: El procedimiento de fabricación de estos ladrillos
permite conseguir que la dispersión en las medidas de los mismos sea
mínima.
 Retracción: Se puede afirmar, en general, que estos ladrillos no presentan
una retracción irreversible.
 Mayor resistencia a la compresión.
 Mayor durabilidad y resistencia a las sales.
 Muy buen aislante acústico
 Mayor conductividad térmica.
 LADRILLO DE ARCILLA
 Es la unidad de albañilería fabricada de arcilla moldeada, extruida o
prensada en forma de prisma rectangular y quemada o cocida en un
horno.
 CLASIFICACION SEGÚN EL AREA QUE
OCUPAN LOS ORIFICIOS
 UNIDADES SOLIDAS O MACIZAS:
Este tipo de ladrillo es muy utilizado para las edificaciones, en el pavimento y
en el recubrimiento de suelos, en el análisis estructural no se consideran los
orificios.
su sección transversal en cualquier plano paralelo a la superficie de asiento
tiene un área igual o mayor que el 70% del área bruta en el mismo plano.
Para considerarlo como ladrillo macizo, éste no tendrá perforaciones en su
interior que pasen del 20 % de su volumen.
Se puede decir que son prensados con arcilla cocida, en forma de
paralelepípedo rectangular, en el cual se pueden realizar perforaciones
paralelas a una arista.
 UNIDADES HUECAS:
En estas unidades los orificios son también necesariamente perpendiculares a
la cara de asiento y el área que ocupan es mayor del 25% del área bruta de
la cara de asiento.
Estos huecos favorecen un buen aislamiento térmico y acústico, propiciado
por la cámara de aire interior o el material aislante con que se pueden
rellenar las celdas. Los ladrillos huecos cerámicos se caracterizan por una
textura en sus caras que mejora el agarre entre piezas.
Respecto a la ejecución en obra, la ligereza de los ladrillos huecos cerámicos
favorece su colocación y manejabilidad, lo que simplifica los trabajos.
 UNIDADES PERFORADAS:
Los orificios también son obligatoriamente perpendiculares a la cara de
asiento y el área que ocupan es mayor al 25% del área bruta de la cara de
asiento.
La diferencia con las unidades huecas es que sus orificios son de dimensiones
pequeñas.
Se utiliza para la construcción de muros no portantes.
 UNIDADES TUBULARES:
A diferencia de los casos anteriores, en estas unidades los orificios son
paralelos a la cara de asiento, el área que ocupan estos orificios no esta
normado.
Las unidades tubulares solo se deben utilizar para la construcción de muros no
portantes; dentro de estos ladrillos se encuentran los ladrillos “pandereta” que
se utilizan incorrectamente para la construcción de muros portantes.
 CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A LA
NORMA NTP 331.017
Se clasifican en 5 tipos:
 Tipo I .-Estos ladrillos tienen una resistencia y durabilidad muy baja; son aptos
para ser empleados bajo condiciones de exigencias mínimas (viviendas de 1 o
2 pisos), evitando el contacto directo con la lluvia o el suelo.
 TIPO II .- En esta categoría clasifican los ladrillos de baja resistencia y
durabilidad; son aptos para usarse bajo condiciones de servicio moderadas (no
deben estar en contacto directo con la lluvia, suelo o agua).
 TIPO III.- Son ladrillos de mediana resistencia y durabilidad, aptos para
emplearse en construcciones sujetas a condiciones de bajo intemperismo.
 TIPO IV Estos ladrillos son de alta resistencia y durabilidad; aptos para ser
utilizados bajo condiciones de servicio rigurosas. Pueden estar sujetos a
condiciones de intemperismo moderado, en contacto con lluvias intensas,
suelo yagua.
 TIPO V Tienen una resistencia y durabilidad elevada; son aptos para emplearse
en condiciones de servicio muy rigurosas, pueden estar sujetos a condiciones
de intemperismo similares al TIPO IV.
 CONDICIONES GENERALES:
El ladrillo Tipo III, Tipo IV, y Tipo V deberá satisfacer las siguientes condiciones
generales. Para el ladrillo Tipo I y Tipo II estas condiciones se consideran como
recomendaciones:
 El ladrillo no tendrá materias extrañas en sus superficies o en su interior,
tales como guijarros, conchuelas o nódulos de naturaleza calcárea.
 El ladrillo estará bien cocido, tendrá un color uniforme y no presentará
vitrificaciones. Al ser golpeado con un martillo u objeto similar producirá un
sonido metálico.
 El ladrillo no tendrá resquebrajaduras, fracturas, hendiduras o grietas u
otros defectos similares que degraden su durabilidad y/o resistencia.
 El ladrillo no tendrá excesiva porosidad, ni tendrá manchas o vetas
blanquecinas de origen salitroso o de otro tipo.
 CLASIFICACIÓN PARA FINES
ESTRUCTURALES
 Para efectos del diseño estructural, las unidades de albañilería tendrán las
características indicadas en la Tabla 1.
 LIMITACIONES EN SU APLICACIÓN
 El uso o aplicaciones de las unidades de albañilería estarán condicionados
a la tabla 2. Las zonas sísmicas son las indicadas en la NTE E 0.30 Diseño
Sismo Resistente.
 PROPIEDADES

MECANICAS:
 La resistencia de los ladrillos es siempre mucho mayor que la de los
morteros con los cuales se les asienta.
 Absorción (% que aumenta)14 % a máquina y 20% a mano, Saturación (%
que disminuye) .
 Un coeficiente de trabajo para albañilería de ladrillos muy aceptado, es el
de 10 kg/cm2.
 La densidad de los ladrillos varía entre 1,6 a 2,5 ; generalmente se prescribe
densidad 2.0 para ladrillos que se van a usar en buena albañilería. La
densidad del polvo de ladrillo varía entre 2,5 a 2,9(g/cm3).
 La resistencia a la comprensión es de 240 kg/cm2, la cual puede llegar al
doble en los ladrillos macizos prensados, y bien quemados.
FISICAS:
 Dimensiones: Largo, ancho y espesor según tolerancias de la NTP
 Forma: Planedad de las caras, rectitud de las aristas, ortogonal y de
ángulos externos, todas dentro de la tolerancia de la NTP.
 Eflorescencia: Manchas blanquizcas o amarillentas, se rechazan si pasa del
25% de su superficie.
 Color y textura: Por convenio entre comprador y fabricante se escoge el
color de ladrillos, considerando defectuosos a los que no presentan
homogeneidad (Por cocción dispareja).
 Sonido: Defectuoso si se golpea sobre algo duro y origina un sonido opado
o apagado. Debe ser de tipo metálico.
 Disgregaciones: No debe desprenderse por efecto de roce. No debe
manchar el agua, tolerable 3% que no cumpla.