Analisis Dimensional Clase

PLANIFICACIÓN DE
REQUERIMIENTOS
DE MATERIALES
(MRP)
Administración de la producción
Plan de producción
 Se utiliza cuando la demanda varia y Planificación a largo plazo
Planificación estratégica
los niveles de producción no son
obvios.
 Este plan determina cuanto y cuando
producir cada producto. Planificación a mediano plazo
Plan agregado de producción (planeación
táctica)
 El objetivo es hacer coincidir la tasa de
producción con la tasa de demanda.
Plan de producción con enfoque
Planificación a corto plazo
jerárquico. Se realizan tres planes de Programa maestro de producción (MPS)
producción con enfoque secuencial. Los
planes son a largo (3 a 10 años), Plan de requerimientos de materiales
mediano (6 meses a dos años) y corto (MRP)
Plan de requerimiento de capacidad
plazo (una semana a 6 meses) y cada (CRP)
uno alimenta el anterior. Plan de requerimientos de distribución
(DRP)
2
PROGRAMA MAESTRO DE
PRODUCCIÓN
(MASTER PRODUCTION SCHEDULE - MPS)
 Es el plan con los tiempos desglosados que especifica cuántas piezas
finales va a fabricar la empresa y cuándo.
 También puede incluir las piezas de subensambles principales.
Semanas
RESTRICCIONES DE TIEMPO
EN EL MPS
Cambios en los requerimientos
LISTA DE MATERIALES
(BILL OF MATERIALS, BOM)
 Contiene la descripción completa de los productos y consigna de los
materiales, piezas y componentes, además de la secuencia en que se
elaboran los productos.
EJEMPLOS:
REGISTROS DE
INVENTARIOS
Deben mostrar el registro de existencias de cada
una de las piezas, el tiempo de entrega de cada
pieza, el inventario de seguridad y la cantidad
de piezas a ordenar por pedido.
EJEMPLO
FORMATO DEL MRP:
Datos de cada pieza o producto requerido:
Pieza: VH1- 234  Descripción, clave o código de la pieza
Tiempo de entrega(LT): 1 sem  Tiempo de entrega una vez hecha la orden
Inventario Inicial (II): 85  Inventario disponible al inicio de la planeación
Inventario de seguridad (IS): 5  Inventario de seguridad que se maneja para la pieza
Cantidad a pedir (Q): 200  Cantidad que se pide en cada orden. Lote por Lote significa que se
pide justo lo que se necesita.
Datos del estado del inventario:
CT- 234 1 2 3 4 5 6 7 8  Semanas de planeación
Necesidades brutas: 34 37 41 45 48 48 43 48  Requerimientos solicitados
Entradas programadas:  Pedidos de la pieza programados previamente
Saldos disponibles proyectados: 46 9 168 123 75 27 184 141  Saldo disponible al final de cada semana
Necesidades netas: 32 16  Unidades faltantes para cubrir los requerimientos
Entradas de pedidos planificados: 200 200  Tamaño del pedido que se requiere para cubrir los
requerimientos y que debe estar listo en la semana señalada
Expedición de pedidos planificados: 200 200  Tamaño del pedido que se debe solicitar con
anticipación según el tiempo de entrega
DEPENDENCIA ENTRE
PIEZAS
• De acuerdo a la lista estructurada de partes, el

componente C se ocupa para el medidor A y el B.
• Por lo tanto, para determinar cuantas unidades C se

deben requerir se debe observar la expedición de
pedidos planificados de A y de B y calcular el número
de componentes C por unidad del componente A y del
B.
• Otro ejemplo. Se requiere un componente D por cada

pedido planeado de A y se requieren dos componentes D
por cada unidad pedida de C.
CÁLCULOS:
Datos del estado del inventario:
CT- 234 1 2 3 4 5 6 7 8
(a) Necesidades brutas: 34 37 41 45 48 48 48 48
(b) Entradas programadas:

Para semana 1: I.I. + bt – I. S. – a1
(c) Saldos disponibles proyectados: 51 14 173 128 80 32 184 136 Para las siguientes semanas: ct-1 + bt + et – a1
Para las siguientes semanas: ct-1 + bt + et – a1 + I. S.
(d) Necesidades netas: 27 16
Si at > ct-1: at – ct-1; 0 en otro caso
(e) Entradas de pedidos planificados: 200 200 Si es por tamaño de lote: Q

Si es lote por lote: dt
(f) Expedición de pedidos planificados: 200 200
Desface de acuerdo al L. T.
EJERCICIO 1. REALIZAR EL MRP
Se requiere desarrollar un MRP para las siguientes 8 semanas para la fabricación de un carrito de juguete (A) que
cuenta con una base (B), una carrocería (C), 4 llantas (L) y dos ejes (E). Su armado consiste en ensamblar dos llantas a
cada eje formando el subensamble SE1. Posteriormente cada subensamble se une a la base formando el SE2.
Finalmeante, el SE2 y la carrocería se ensamblan para formar el carrito..
Plan maestro de producción
Semanas
1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos 12 18 32 41 15 20 35 45
Registro de Inventarios
Tiempo de
Inventario de Entregas Cantidad a
Componentes Existencias entrega
seguridad pendientes pedir
(semanas)
A 30 1 0 0 50
SE2 0 1 0 0 Lote x Lote
SE1 50 1 0 100 (semana 1) Lote x Lote
B 60 2 5 50 (semana 2) 50
C 20 3 5 100 (semana 2) 100
E 25 2 10 150 (semana 1) 150
L 200 2 20 0 400
EJERCICIO 2. REALIZAR EL MRP PARA LAS
SEMANAS 4 A LA 9
La política de pedidos es de 2000 unidades para el componente C y 5000 unidades
para el componente D.
Los componentes A y B se piden lote por lote.
Semana
Componente
C

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PLANIFICACIÓN DE

• De acuerdo a la lista estructurada de partes, el

• Por lo tanto, para determinar cuantas unidades C se

• Otro ejemplo. Se requiere un componente D por cada

(a) Necesidades brutas: 34 37 41 45 48 48 48 48

(b) Entradas programadas:

(e) Entradas de pedidos planificados: 200 200 Si es por tamaño de lote: Q

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