Procedimiento sistemático y

preventivo, reconocido
internacionalmente para abordar los
peligros biológicos, físicos y
químicos, mediante previsión y la
prevención, en vez de
inspección y comprobación.
Constituye una herramienta, dentro
de un sistema integrado de
aseguramiento de la inocuidad,
específico para cada lugar de
producción, empaque y producto.

Es “un traje a medida”.

• Puede aplicarse como sistema a toda la cadena
alimentaria “del campo a la mesa”.
• Respuesta oportuna a los problemas de
inocuidad.
• Aumenta la responsabilidad y el grado de
control de los actores de la cadena.
• Mejora la confianza de los compradores.
• Protege al consumidor, seguridad de la
inocuidad de los productos a consumir.
• Flexible, de acuerdo a los avances
tecnológicos, procedimientos, etc.
 Directrices para la Aplicación del
Sistema de APPCC del Codex
Alimentarius, es el punto
de referencia respecto a los requisitos
internacionales sobre inocuidad de los
alimentos.
 SISTEMA APPCC

Marco Internacional:
Directrices para la aplicación del Sistema
HACCP. Codex Alimentarius
1997.Suplemento 1B
Marco Nacional:
Reglamento sobre Vigilancia y Control
sanitario de Alimentos y Bebidas. D.S.N°007-
98-SA.
Las BPA BPM y POES son
fundamentos para un buen plan de
HACCP
BPA, BPACUI. y BPM :
Buenas Prácticas
Agrícolas, Buenas
prácticas de productos
hidrobiologicos y de
Manufactura.

POES: Procedimientos
Operativos Estándar
relacionados con
Sanidad

HACCP: Análisis de
Peligros
y Puntos Críticos de BPA Y BPM
 PLAN APPCC:
Documento escrito basado en los
principios de APPCC y que
asegura el control de los
peligros que resultan
significativos para la inocuidad
de los alimentos en el segmento
de la cadena alimentaria
considerada.
 SISTEMA APPCC:

Sistema que permite identificar,

evaluar y controlar peligros
significativos para la
inocuidad de los alimentos
Los siete principios De APPCC

1. Conducir un análisis de peligros.

2. Determinar los puntos críticos de control (PCC).
3. Establecer límites críticos.
4. Establecer procedimientos de monitoreo.
5. Establecer acciones correctivas.
6. Establecer procedimientos de comprobación.
7. Establecer procedimientos para mantener
registros y documentación.
SECUENCIA
LÓGICA QUE
COMPRENDE
DOCE PASOS
 Formación de un Equipo
APPCC

Descripción del Producto

Identificación del Uso

Elaboración diagrama de flujo

Verificación In-situ

Posibles peligros, análisis de

peligros y medidas de control.
 Determinación de Puntos
Críticos de Control

Establecimiento de Límites
Críticos de Control

Sistema de vigilancia para

cada PCC

Medidas Correctoras y
Correctivas

Procedimientos de
Comprobación

Sistema de documentación y
registro.
 Etapas del sistema HACCP

Etapa 1: Responsabilidad de la
Preparándose para Dirección

implantar el sistema Procedimientos y control

HACCP de la documentación

Descripción del producto

Etapa 2:
Identificación del uso
Estudio y planificación previsto del producto

Elaboración del diagrama

de flujo

Análisis de peligros
 Determinación de PCC
Continua...
Establecimiento de LCC

Establecimiento de
sistemas de vigilancia

Establecimiento de
medidas correctivas

Establecimiento de un
Etapa 3: sistema de registros
Operatividad del
Control de productos no
Sistema HACCP conformes y recuperación

Control de equipos y
métodos de medición
 Etapa 4: Comunicación del equipo
HACCP
Mantenimiento del
Sistema HACCP Sistema de comprobación

Cambios en la política de
la empresa
Equipo multidisciplinario con conocimientos en:

• Identificación de peligros de contaminación asociados a la producción y manejo poscosecha.

• Tecnología y equipos utilizados en la línea de producción

• Aspectos prácticos de las operaciones alimentarias.

• Personal con experiencia en los principios y prácticas de APPCC y Programas Pre-requisitos (BPA, BPM, BPH, etc.).

• Conocimiento de las exigencias del mercado.

• Experiencia en sistemas de transferencia de tecnología a productores y demás actores de la cadena.

• Las actividades realizadas en el campo.
• Las actividades realizadas en la Planta
procesadora o elaboradora .
• Actividades específicas: transporte y
manipulación.

IMPORTANTE LA VISIÓN DE CADENA.

 ¿Peligros físicos?
Presencia de objetos extraños
desde la cosecha hasta el punto
FÍSICOS de consumo final.

¿Peligros químicos?.
QUÍMICOS Sustancias químicas peligrosas
en los alimentos que puede ser
natural o resultar de la
contaminación en la elaboración.

BIOLÓGICOS ¿Peligros biológicos?:

Son los organismos patógenos,
asociados a los seres humanos
y las materias primas Ej. el
lavado con agua.
Composición, empaque, condiciones de
transporte, requerimientos para su
distribución, condiciones de manejo,
vida comercial, e instrucciones de uso.
Llenar los Formularios 1 y 2
Objetivo:
• Ayuda a definir etapas que podrían ser
críticas en el proceso.
• Posibles peligros para el consumidor
dependiendo del uso.
• Susceptibilidad dependiendo del tipo de
consumidor: niños, adultos, etc.
 Descripción y uso del producto
Formulario 1: Descripción del producto Formulario 2 – Ingredientes del
1. Nombre del producto u grupo de nombres producto y otros materiales

2. Características importantes del producto final Enumerar los ingredientes del producto y
otros materiales:
3. Como va usarse el producto
1. Materias primas
4. Tipo de envase, incluido el material del envase
2. Ingredientes
5. Duración en el mercado
3. Materiales utilizados en el
6. Donde se venderá el producto procesamiento
7. Instrucciones en la etiqueta
4. Materiales de envase
8. Control especial en la distribución
 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y SU
USO PREVISTO
DESCRIPCIÓN FISICA Forma boleada, presenta miga suave, color
caramelo y sabor dulce.
Es presentado en diferentes pesos y tamaños.

CARACTERÍSTICAS Especificaciones Mínimo Máximo

FISICOQUIMICAS - Humedad % 23,0 35,0
- Proteína ( Nx 6,25) 9,0 11,0
- Grado de acidez ( ml 2,0 3,0
NaOH 1N)
- Azúcares % 3,0
- Sal % 2,5
- Grasa % 3,5

CARACTERÍSTICAS Especificaciones Unidades formadoras

MICROBIOLÓGICAS de colonias
- Mohos y levaduras 1 x 10 3
- Coliformes totales 1 x 10 2
- E.coli Negativo
- Recuento total de 1 x 10 3
aerobios
- Staphylococcus Negativo
- Salmonella Negativo en 25 g.

INGREDIENTES Harina, azúcar granulada, grasa, huevos, sal,

levaduras, mejorador, emulsionante, agua,
colorante, y esencias.
CARACTERÍSTICAS Es un producto horneado a 220ºC – 230ºC
CONFERIDAS POR EL durante 8 a 10 minutos, la tempertaura en el
PROCESO centro del pan llega aproximadamente a 100ºC

FORMA DE CONSUMO Y Su consumo es directo y por público en general

CONSUMIDORES
POTENCIALES

ENVASE Y A granel.
PRESENTACIONES

DURACION 4 horas.
( tiempo de rotación)

INSTRUCCIONES EN LA Ninguna.
ETIQUETA

CONDICIONES Y Se enfría a temperatura ambiente durante 30

CONTROLES DURANTE minutos.
SU DISTRIBUCIÓN Y
COMERCIALIZACIÓN
Objetivo:
• Facilita la identificación de las posibles rutas de
contaminación.
• Ayuda a definir los puntos críticos dentro del
proceso.

Debe incluir: secuencia de todos los pasos utilizados,

registros de tiempos del proceso, temperaturas,
entrada de materiales, tratamientos, características
del diseño de los equipos, diseño de la planta
procesadora y otros.
• Diagrama de flujo
• Plano esquemático de la planta
• Confirmación in situ del diagrama
de flujo y del plano esquemático
de la planta
• Ejemplos: - Formularios 3 y 4
SETAS LATAS INGREDIENTES AGUA
(crudas) VACIAS/TAPAS SECOS (municipal)

1. Recepción 2. Recepción 3. Recepción 4. Entrada

5. Almacenando 6. Almacenamiento 7. Almacenamiento

8. Descarga/lavado 9. Inspección/descarga 10. Descarga

de las plataformas

11. Escaldado 12. Transporte 13. Mezclado

14. Transporte/ 15. Lavado

inspección

16. Corte en rodajas/ 17. Inyección de salmuera

Cubitos
18. Extracción de 19. Llenando
materias extrañas

20. Pesado

21. Llenado con agua 22. Cloración

23. Medición del espacio libre

24. Tapado/cierre/
inspección

25. Tratamiento Térmico

26. Enfriamiento

27. Transporte/Secado

28. Etiquetado/Almacenamiento

29. Despacho
 Análisis de
Peligros
Contenido:

1. El análisis de peligros
2. Posibles peligros
3. Fuentes de información para el análisis de peligros
4. Cómo efectuar un análisis de peligros
5. Medidas de control
6. Evaluación de los peligros
7. Ejemplos: Formularios 2, 3, 5, 6 y 7
 PASO 6: PELIGRO - RIESGO

PELIGRO
Es un agente de origen físico, químico o
biológico, indeseable y ajeno al producto
que puede causar daño directo o indirecto
al consumidor en aspectos de inocuidad.

RIESGO
Es la probabilidad de que el peligro se presente.
 Combinación de experiencia, datos
epidemiológicos e información contenida
en la literatura técnica.

Severidad …. grado de consecuencias

adversas, si el riesgo no es controlado.
1. Enumerar todos los peligros ( físicos,
químicos, biológicos que sean objeto del
estudio) en cada fase.

2. Evaluar la importancia del peligro:

evaluar el riesgo potencial de cada
peligro …… probabilidad de que ocurra
y su gravedad.
 Análisis de Peligros
El sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control

Método para evaluar la importancia

Probabilidad de que ocurra

de un peligro
Peligro: Insignificante (Sa), Menor (Me) Mayor (Ma)
Crítico (Cr)
ALTA
Sa Me Ma Cr

MEDIANA
Sa Me Ma Ma

BAJA
Sa Me Me Me

INSIGNIFI-
CANTE Sa Sa Sa Sa
Bajo Moderado Grave
SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS
La probabilidad de que ocurra es inversamente proporcional al grado de control
Fuentes de información:
• Textos de referencia.
• Registros sobre devoluciones de productos.
• Publicaciones científicas y revisión bibliográfica.
• FAO/OMS.
• Internet
• La experiencia de los diferentes actores de la
cadena y del equipo de trabajo.
• Revisar los insumos utilizados en los
procesos de producción y poscosecha.
• Evaluar las operaciones (prácticas) para
detectar los posibles peligros.
• Observar las prácticas reales de operación.
• Efectuar mediciones.
• Analizar las mediciones
En producción primaria algunos insumos son:
• Suelo
• Agua.
• Semillas.
• Agroquímicos: herbicidas, fungicidas,
plaguicidas, rodendicidas, etc.
• Fertilizantes orgánicos e inorgánicos.
• Mano de Obra.
En la poscosecha algunos de los insumos son:
• El Producto a manipular.
• Agua de lavado para el producto.
• Agua para higiene del personal, limpieza de
equipos y herramientas.
• Agroquímicos: desinfectantes, ceras,
fungicidas, etc.
• Mano de Obra
• El material de embalaje
• Observar la operación durante un tiempo
suficiente.
• Observar a los empleados.
• Observar las prácticas higiénicas y anotar
peligros.
• Analizar si el proceso contempla una etapa
de eliminación (p.e. un proceso que destruya
todos los microorganismos) y revisar posible
contaminación cruzada.
Peligros químicos y físicos:
• Control semillas estándares.
• Calibración de instrumentos.
• Capacitación del personal
• Almacenamiento adecuado de plaguicidas.
• Control de contaminación cruzada.
• Control de en función a la etiqueta.
Contenido:
• Puntos críticos de control (PCC)
• Examen de los peligros identificados
• Identificación de los PCC
• Parámetros de vigilancia y control en los PCC
• Ejemplos: Formularios 5 al 9
Punto critico de control:
“Fase en la que puede aplicarse un
control y que es esencial para prevenir o
eliminar un peligro o para reducirlo a un
nivel aceptable”.
Es necesario verificar si los peligros previamente
identificados se pueden prevenir o controlar
totalmente mediante la aplicación de
BPA, BPM, BPH y PHS.
Si los peligros no son totalmente controlados a
través de buenas prácticas, entonces se debe
verificar si es un punto crítico de control o no.
 Árbol de Decisiones

Consiste en una serie de

preguntas destinadas a
determinar si el peligro
identificado es un Punto Crítico
de Control (PCC)
SECUENCIA PARA ESTABLECER PUNTOS DE CONTROL
CRITICOS

ARBOL DE DECISIONES : RESPONDE A CADA PREGUNTA SECUENCIALMENTE EN CADA PASO EN

DONDE EXISTA UN PELIGRO DEBIDAMENTE IDENTIFICADO.

P1
¿SE CUENTA CON MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EL PELIGRO
IDENTIFICADO EN ESTAFASE?

MODIFICAR LA OPERACIÓN
SI NO
¿SON NECESARIAS EN ESTA FASE?.
SI
NO
NO ES UN PCC
P2
¿HA SIDO ESTA FASE DISEÑADA PARA ELIMINAR O
REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE LA POSIBLE SI
PRESENCIA DEL PELIGRO?
NO

P3
¿PODRIA LA CONTAMINACION PRODUCIR UN RIESGO
INACEPTABLE O INCREMENTARLO HASTA NIVELES PCC
INACEPTABLES?

SI NO
NO ES UN PCC
P4
¿PODRIA UNA FASE SUBSIGUIENTE ELIMINAR O REDUCIR
EL RIESGO HASTA NIVELES ACEPTABLES? NO PCC

SI NO ES UN PCC
 DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS
DE CONTROL

Etapa Tipo de Peligro Nº

Peligro P1 P1 P1 P1
PCC

•Materia •Físico
prima
•Proceso •Químico
productivo
•Biológico
•Distribución
•venta
El Punto Critico de Control ideal:
• Sus límites críticos son apoyados por la ciencia
• Sus límites críticos son específicos y cuantitativos
• La tecnología para controlar el PCC está disponible a un
costo razonable
• El monitoreo es continuo y la operación se ajusta
automáticamente
• El peligro potencial es prevenido o eliminado
 Criterios que permiten distinguir entre lo
aceptable y lo no aceptable en términos
de inocuidad.
Fijación del límite/nivel = Límite Crítico
de aceptabilidad.
 Contenido

• Los límites críticos

• Los límites operativos
• Ejemplo: Formulario 10
 LOS LÍMITES OPERATIVOS

• Si la vigilancia demuestra una tendencia hacia

la falta de control en un PCC, los operadores
pueden tomar la iniciativa de prevenir la falta de
control de un PCC antes de que se exceda el
límite crítico.

• El punto en el que se adopta tal decisión se

denomina «límite operativo», y éste no debe
confundirse con un «límite crítico».
 ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES OPERATIVOS

• Los límites operativos suelen ser más

restrictivos y se establecen al nivel que
se alcanzaría antes de que se infrinja el
límite crítico; es decir, tienen por objeto
impedir una desviación de los límites
críticos.

• Cuando se sobrepasa el límite crítico, se

requiere una medida correctiva
 ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL.

Límite operativo

Límite crítico

Ajuste del Medida

proceso correctiva
 ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL.

LIMITES CRÍTICOS VERSUS LÍMITES OPERATIVOS

PROCESO LIMITE CRITICO LIMITE
OPERACIONAL
ACIDIFICACION pH 4,6 pH4.3

SECADO 0,84 Aw 0,80 Aw

LLENADO EN 80ºC 85ºC

CALIENTE
CORTE EN 2cm. 2.5 cm.
RODAJAS
• En cada punto crítico de control (PCC) se
establecen y especifican límites críticos.
• Un límite crítico representa la línea divisoria que se
utiliza para juzgar si una operación está
produciendo productos inocuos.
• Entre los criterios aplicados suelen figurar las
mediciones de temperatura, tiempo, dimensiones
físicas del producto, la actividad del agua (a w ),
nivel de humedad
• Si no existe información necesaria para establecer el LC,
hay que seleccionar un valor conservativo o un límite
reglamentado, indicar la justificación y los materiales de
referencia utilizados para este fin.
• Estos materiales pasan a formar parte integral de la
documentación del plan de HACCP.
• Una vez determinados los límites críticos, se registran en
el Formulario 10, junto con la descripción de la fase del
proceso, el número del PCC y la descripción del peligro.
 Es esencial que quienes estén a cargo de
determinar los LC conozcan bien el proceso y
las regulaciones legales y comerciales que se
aplican al producto.
Las fuentes de información pueden ser:
• Publicaciones científicas/resultados de
investigaciones
• Requisitos y directrices reguladas
• Especialistas
• Estudios experimentales
Vigilancia:

Es la medición programada de un punto crítico

de control para evaluar si un PCC está bajo control,
en relación con sus límites críticos.

¿ Qué se vigila, cómo, cuándo y quién?

 Mediante la vigilancia se
logra:

• Detectar la pérdida de control

en un PCC
• Obtener un registro de que el
PCC está o no bajo control
• Determinar en qué momento se
produce la pérdida de control
de un PCC
Condiciones de la vigilancia en un
PCC
• Debe proporcionar resultados rápidos
• Medidas de elección: físicas, químicas y las
observaciones visuales.
• Evitar los métodos microbiológicos
• Factibilidad de relacionar los métodos físicos y
químicos con los microbiológicos
• Correcta calibración de equipos de vigilancia
para garantizar la precisión de las mediciones
• Documentar por escrito las mediciones
 Diseño de un sistema de vigilancia

Debe proporcionar información sobre:

• ¿Qué se vigilará?
• ¿Cómo se vigilará?
• ¿Cuándo se vigilará?
• ¿Quién efectuará la vigilancia?
 ¿Qué se vigilará?
La característica de un
producto o de un proceso
para determinar su
conformidad con un límite
crítico (u operativo).
Ejemplos:
• medición de tiempo y temperatura
de un tratamiento térmico
• medición de temperatura de
almacenamiento en frío
• medición de Ph en un producto
• medición de aw en un producto
• observación visual del sellado de
latas
 ¿Cómo se vigilarán?

• Mediante equipos de medición

seleccionados y calibrados, como por ejemplo:
termómetros, relojes, básculas, medidores de pH,
medidores de aw, equipos para análisis químicos

• Mediante especificaciones claras acordes

a lo que se deba vigilar
 ¿Cuándo se vigilará?
• Siempre que sea posible, en forma continua,
como por ejemplo:
Medición de tiempo y temperatura en pasteurización o
esterilización; o detección de metales en línea
• Si es discontinua tener en cuenta:
- ¿Cuánto varía normalmente el proceso?
- ¿Cuán cerca están los límites críticos de los operativos?
- ¿Cuánto producto se quiere arriesgar si se produce una
desviación?
 ¿Cuándo se vigilará?
• Siempre que sea posible, en forma continua,
como por ejemplo:
Medición de tiempo y temperatura en pasteurización
o esterilización; o detección de metales en línea
• Si es discontinua tener en cuenta:
- ¿Cuánto varía normalmente el proceso?
- ¿Cuán cerca están los límites críticos de los
operativos?
- ¿Cuánto producto se quiere arriesgar si se produce
una desviación?
¿Quién efectuará la vigilancia?
Debería seleccionarse entre:
• Personal de línea de producción
• Operarios de equipos
• Supervisores
• Personal de mantenimiento
• Personal de aseguramiento de la
calidad
 ¿Quién efectuará la vigilancia?
La persona responsable debe:
• Estar adecuadamente formado en la técnica
de vigilancia
• Estar concientizado de la importancia de su
tarea
• Estar cerca de la actividad que debe vigilar
• Saber documentar la actividad vigilada
• Tener autoridad para adoptar las medidas
necesarias ante una desviación
 Vigilancia
PCC Peligro Limites Medidas Regis-
Críticos Correc- tros
tivas
¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién?

Almacenamient Químico - Absorción - Adsorción - Realizar Diario Responsa - En el caso Resultado

de la harina Presencia de agua de agua la prueba ble de que se s de
de mínimo 58% como de producció encuentre absorción
micotoxinas que indica indicativo de absorción n en el límite de agua
que la la humedad de agua máximo
humedad es - Medir Tº utilizar a la Temperatu
como del brevedad ra
máximo 15,5 - almacén posible
% Temperatura Medidas
de almacén - correctiva
- Tº almacén Procedimien s
máximo 24 ºC to retenido

Horneado Bioloógico - Tº 80 ºC y - - Medir la Cada Responsa - Si la Tº es -

Sobrevivenc tiempo 10 Temperatura temperatu horneado ble de menor, Resultado
ia de minutos - Tiempo ra producció elevar la Tº s de
microorgani - Controlar n y prolongar temperatu
smos el tiempo el tiempo de ra y
patógenos acuerdo al tiempo
control de - Medidas
cocción correctiva
- Si el s
tiempo es
menor,
comprobar
que la Tº en
el centro del
pan es 80º
por 5
minutos.
Situación existente cuándo un límite crítico es
incumplido.
Se deben adoptar medidas correctoras cuando
se produzcan desviaciones de los límites
críticos en un determinado PCC.
El responsable:
• Identifica la causa de la desviación.
• Toma las medidas para controlar el producto no apto e impedir
que se repita.
• Realiza seguimiento para verificar que las medidas
adoptadas han sido eficaces.
• Estas medidas están predeterminadas y documentadas.
Ejemplo Llenar el formulario 10
Ejemplos de medidas
correctoras:
• Calibración y
mantenimiento de
equipos.
• Ajustar los registros.
• Entrenar al personal
responsable.
• Descartar el producto.
• Aplicación de métodos, procedimientos
ensayos y otras evaluaciones, además de
la vigilancia para constatar que el plan
APPCC se cumple eficientemente.
• Validación del plan APPCC.
• Auditorias al plan APPCC.
• Calibración del equipo.
• Toma de muestras seleccionadas y su
análisis.
Validación del plan APPCC:
• Revisión del análisis de peligros.
• Determinación de los PCC.
• Justificación de los Límites Críticos.
• Determinación de si las actividades de
vigilancia, medidas correctoras, el sistema
de documentación, actividades de
verificación son apropiados.
 Definir
responsabilidades
para la atención de
quejas
• Trazabilidad
• Reunir el equipo HACCP
para evaluar la validez
de la queja

• De ser posible, realizar

análisis para determinar
la validez de la queja

• Registrar ocurrencias
Validación del plan APPCC:
• Revisión de informes de
auditoria.
• Revisión de los ajustes al
plan.
• Revisión de la eficacia de las
medidas correctoras y
correctivas.
• Revisión información sobre
quejas y reclamos.
 VERIFICACIÓN DEL SISTEMA
HACCP
• Es el sexto principio, establece
procedimientos de verificación para
confirmar que el sistema de HACCP
funciona eficazmente.

• Las verificaciones deben ser

planificadas en base al estado e
importancia de las actividades y
deben ser realizados por personal
calificado.
 VALIDACIÓN

Se realiza para evaluar si el

plan HACCP para el
producto y proceso
determinados, identifica y
controla debidamente todos
los peligros significativos o
los reduce a un nivel
aceptable
 AUDITORÍA DEL SISTEMA HACCP

Consiste en exámenes sistemáticos

e independientes que comprenden
observaciones in situ y entrevistas
y revisiones de registros, para
determinar si los procedimientos y
las actividades estipuladas en el
plan de HACCP se están aplicando
en el sistema de HACCP.
Toma de muestra seleccionadas y sus
análisis

Este procedimiento consiste

en el muestreo periódico del
producto y el análisis de las
muestras para asegurarse
que los límites críticos sean
apropiados para la inocuidad
del producto.
 VERIFICACIÓN DIARIA

La revisión diaria de
los registros y de los
procedimientos de
vigilancia para cada
PCC.
 VERIFICACIÓN PERIÓDICA

• Verificación de los programas de

prerrequisitos
• La revisión de los registros, procedimientos y
frecuencia de la vigilancia y acciones
correctivas en cada PCC.
• Auditorias internas y externas del sistema.
• Muestreo y análisis físico químicos y
microbiológicos.
 VERIFICACIÓN INTEGRAL

Es una revisión completa

del sistema que involucra
la realización del análisis
de peligro en todos los
pasos operacionales, tal
como se realizó al inicio.
VERIFICACIÓN REGLAMENTARIA:
• Documentos de apoyo.
• Registros generados.
• Documentación de métodos y
procedimientos aplicados.
• Registros de los programas de
capacitación de personal.
Documentos de apoyo.
• Documentos de referencia utilizados para
desarrollar el programa.
• Descripción del uso del producto, diagrama de
flujo, mapa del predio, mapa del diseño de la
planta procesadora.
• El análisis de peligros.
• PCC y límites críticos (puntos de control y
niveles de aceptabilidad)
• Otros documentos del plan.
Documentos generados por el Plan:
• Registros de vigilancia de todos los PCC
(y puntos de control en la producción
primaria)
• Registros de desviaciones y medidas
correctoras.
• Registros de verificación/validación
Documentos de métodos y procedimientos
aplicados:
• Descripción del sistema de vigilancia de
los niveles de aceptabilidad, que incluya:
métodos, equipo utilizado, frecuencia y
persona que la efectúo.
• Descripción de los procedimientos de
verificación.
 Solo entonces podrás
implementar con real
éxito el sistema HACCP.