PIQUES

Curso de Ventilación, drenaje, túneles y piques

Introducción
• Los piques suelen ser una variante muy eficiente en cuanto a
temas de diseño y operatividad en minería subterránea y obras
civiles, ya sea para ventilación, transporte de equipos,
herramientas, materiales, mineral e incluso trabajadores. Al igual
que las galerías su diseño y construcción se ha ido perfeccionando
con el pasar de los años, donde uno de los puntos que más se
prioriza es la seguridad de quienes construyen estas labores
subterráneas.
Mineral Primario y Secundario
• Desde un punto de vista Geológico
Mineral Primario Mineral Secundario
- Depósitos Epigenéticos - Meteorización Mecánica
- Depósitos Singenéticos - Meteorización Química
Mineral Primario y Secundario
• Desde un punto de vista Geotécnico

Mineral Primario Mineral Secundario

Índice Índice
fracturamiento 3-4 f/m fracturamiento 11-20 f/m
RMR 55-88 RMR 35-45
Buena(II) - Muy Mala(IV) - Regular
Calidad Macizo buena (I) Calidad Macizo (III)
Mineral Primario y Secundario
Métodos de construcción de Piques (Primario)

Raise Borer Blind Hole

 Métodos de construcción de Piques
(Secundario)

Jaula Trepadora o Alimak Jaula Jora

 Tabla resumen de los métodos

Diámetros Profundidad
Método Mineral (m) (m) Fortificación

Raise Borer Primario 1.8 - 9.0 800 - 900 Puede ser autosoportado

Blind Hole Primario 0.7 - 1.5 50 - 60 Puede ser autosoportado

Alimak Secundario 2.0 - 2.5 50 - 60 P-M-S

Jaula Jora Secundario 2.0 - 2.5 50 - 60 P-M-S
VCR Ambos - 40 - 50 P-M
DTH Ambos - 70 - 80 P-M
Fortificación de piques
Tipos de fortificación usados en minas chilenas y en otros países.
Antecedentes de la fortificación
• Uno de los riesgos principales en la minería subterránea
es la caída de rocas desde el techo o los costados de las
labores.
• Al construir estas labores se generan cambios en las
condiciones naturales de equilibrio del macizo rocoso,
pudiendo existir grandes desprendimientos.
• Estos desprendimientos se pueden producir por
condiciones inadecuadas del macizo rocoso, forma y
dimensiones de la excavación, método de explotación
empleado, presencia de agua, entre otras.
• La prevención de estos riesgos se realiza con diferentes
acciones como un adecuado diseño, un correcto
diagrama de disparo y una adecuada dosificación de
explosivos. Sin embargo cuando eso no es suficiente, la
fortificación adquiere un rol fundamental.
 Fortificación

Conjunto de procedimientos Se realiza a través de Operación unitaria, la

Es esencial para
que permiten mantener distintos elementos, cual tiene como
garantizar la seguridad
estable las labores cuando como por ejemplo, objetivo reforzar o
tanto de las personas
su condición no es auto pernos, mallas, marcos, sostener el contorno de
soportante dentro de una como de los equipos al
entre otros, o una una excavación o labor
mina subterránea. interior de la mina.
combinación de ellos. subterránea.
Objetivos de la fortificación

Mantener las Evitar derrumbes o

Ayudar al macizo
labores segura y sin desmoronamientos
rocoso a auto
grandes de material
soportarse.
deformaciones. fracturado.

Proteger a los
Disminuir el
trabajadores, Mantener la
movimiento de las
equipos, cohesión del macizo
cajas, techo y piso
herramientas y rocoso.
de la excavación.
materiales.
 ¿Por qué debemos fortificar?

• El reglamento de Seguridad Minera (D.S. N° 132, capitulo sexto,

artículos 157, 159, 160), señala que:
• “Los trabajos subterráneos deben ser provistos, sin retardo, del
sostenimiento más adecuado a la naturaleza del terreno y solamente
podrán quedar sin fortificación los sectores en los cuales las mediciones,
los ensayos, su análisis y la experiencia en sectores de comportamiento
conocido, hayan demostrado su condición de autosoporte consecuente con
la presencia de presiones que se mantienen por debajo de los limites
críticos que la roca natural es capaz de soportar”
• “En los piques cuya fortificación sea parcial o total, la revisión deberá
efectuarse en periodos no superiores a 6 meses, pudiendo el servicio exigir,
de acuerdo al estado de estos, revisiones antes de la fecha límite”
• “En los piques para tránsito de personas y materiales que no estén
protegidos o fortificados, se deberá disponer la acuñadura permanente a
través de personal instruido y preparado para tales fines”
Sistemas de fortificación

• Son un conjunto de elementos instalados durante la construcción de una labor

subterránea, con el fin de estabilizar el contorno de la excavación.

Objetivos: Algunas consideraciones:

• Reforzar • Peso máximo de los bloques

• Sostener del lugar
• Contener los bloques. • Proximidad de fallas
• Dislocación o
desplazamiento total
anticipado
• Tamaño y dirección de las
fuerzas in situ
Tipos de fortificación

• Según la temporalidad del sistema:

• Fortificación temporal o de desarrollo:

Es un sistema de sostenimiento de corto tiempo
(menos de un año) y se caracteriza por que se
instala inmediatamente después del disparo del
frente.
Ejemplo: Pernos y mallas

• Fortificación definitiva:
Se instalan para asegurar la estabilidad de las
labores y sus singularidades. Su instalación se
realiza posterior a los disparos de avance para
toda la vida útil del proyecto.
Ejemplo: Marcos, pernos lechados, shotcrete.
 Tipos de fortificación

• Según la función del sistema de sostenimiento:

• Fortificación activa: Ejercen acción soportante desde el
mismo momento en que son instalados mediante la
aplicación de una carga externa sobre el macizo rocoso.
Ejemplo: Pernos.
• Fortificación pasiva: No aplican ninguna carga externa al
momento de la instalación y sólo trabajan cuando el
macizo rocoso experimenta alguna deformación.
Ejemplo: Marcos y mallas.
• Fortificación combinada: Por razones operacionales y de
seguridad, combina las dos anteriores.
Ejemplo: enmaderación reforzada con perfiles metálicos,
marcos de acero - pernos de anclaje y shotcrete, P-M-S.
Elementos de
fortificación
Pernos

• La fortificación con pernos se basa en oponerse a la deformación del

macizo rocoso, ayudando al macizo rocoso a auto soportarse.
• Sus principales ventajas sobre otros elementos de soporte son:
• Su versatilidad para ser usados bajo cualquier tipo de geometría de la galería.
• Su fácil transporte e instalación.
• Su costo relativamente económico.
• Actualmente se usan diferentes tipos de pernos, muchos de ellos tienen
muy poca diferencia entre sí. Sin embargo, es posible clasificarlos de
acuerdo con el sistema de anclaje o sujeción de la siguiente manera:
• Pernos anclados mecánicamente.
• Pernos anclados con resina o cemento (lechados).
• Pernos anclados por fricción.
 Pernos anclados mecánicamente

• Tensión de aproximadamente
3,5 toneladas y resistencia a la
tracción máxima de 12,5
toneladas.
• El perno de anclaje con cabeza
de expansión es el más común
de este tipo.
• Se usan en rocas medianamente
duras o duras.
• No es recomendable usar en rocas
muy duras, pues la cabeza de
expansión puede que no penetre
adecuadamente en las paredes de
la perforación.
Pernos anclados mecánicamente

Ventajas:

• Costo relativamente bajo

• Trabaja de manera inmediata
• Es un sistema versátil para fortificación en rocas duras
• Pueden soportar cargas altas

Desventajas:

• Difícil de instalar
• Debe ser constantemente monitoreado
• Pierde su capacidad de sostenimiento debido a tronaduras cercanas o
cuando la roca se fractura alrededor de la zona de expansión
• Uso esta limitado a rocas moderadamente duras a duras
Pernos lechados con resina o cemento

• Estos tipos de pernos han sido usados en los últimos 40 o 50 años en minas y
construcciones civiles.
• Se utiliza cemento o resina para asegurar la adherencia necesaria del perno
a la roca.

Ventajas:

• Competentes y durables.
• Posee una rápida acción luego de ser instalado
• Son altamente resistentes a la corrosión
• Pueden soportar presiones permanentes

Desventajas:

• La manipulación de la resina en ocasiones puede representar un riesgo

• La inutilidad en zonas con presencia de agua.
Pernos anclados por
fricción
• Estos pernos representan el más reciente
desarrollo en la técnica del anclado.
• Alcanzan valores de anclaje de 1 a 1,5
toneladas por cada 30 cm dependiendo del
diámetro y del tipo de roca
• Existen dos tipos principales: Split Set y
Swellex. Para ambos sistemas, la resistencia a
la fricción es generada por la fuerza axial
entre la superficie del barreno y el perno.
• Los Split Set son netamente de fricción,
mientras que en el caso del Swellex, se
combina la fuerza de fricción con al
mecanismo de expansión del perno al interior
del barreno, lo que permite obtener alta
resistencia a la tracción.
Pernos anclados por fricción

Ventajas:

• Fácil y rápida instalación

• La acción inmediata luego de su instalación
• Amplia gama de terrenos en los cuales pueden ser aplicados
• Su instalación causa contracciones a lo largo del perno, lo cual tensiona
efectivamente la plancha contra la superficie de la roca.

Desventajas:

• Costo relativamente alto

• Requieren protección contra la corrosión cuando son usados de forma
prolongada
• En el caso de los pernos Swellex, requieren una bomba para su
instalación.
Pernos

• Su instalación se debe efectuar con el

cuidado que merece.
• La selección y el método de instalación
dependen de lo siguiente:
• El tipo de roca
• El tamaño y la dirección del movimiento
del macizo rocoso
• La presencia de agua o humedad
• La duración planeada para la labor
Cables
• Conjunto de alambres de acero, retorcidos helicoidalmente, que forman
una cuerda de metal resistente y con apropiadas cualidades de
flexibilidad.
• Dependiendo de los requerimientos, estos pueden ser simples, dobles o
triples.
• La fortificación con cable se realiza donde no pueden ser usados los
pernos mencionados anteriormente.
Cables
• Una vez instalados pueden tensarse para mayor estabilidad de la
roca y posteriormente se pueden cementar consiguiendo un
mayor confinamiento y protección a la corrosión.

Ventajas

•Pueden ser instalados en cualquier longitud y en galerías estrechas

•Tienen una alta capacidad de soporte de carga y puede usarse en cualquier tipo de
roca
•Costo reducido
•Se presta notablemente para la mecanización
•Correctamente instalados son un sistema durable de sostenimiento
•Una vez anclados pueden tensarse

Desventajas

•Requieren de un tiempo de curado para alcanzar su máxima resistencia

•La calidad y el proceso de lechado es difícil de mantener
•Para lograr tensarse se requiere de herramientas especiales
Mallas

• Fabricadas por alambre de acero especial

de alta resistencia (4x galvanizado).
• Los rollos se fabrican en el largo y ancho
especificado por el cliente, siendo el
rollo más común de 25 x 2.00.
• Su uso es esencial en las zonas
comprometidas por estallidos de rocas o
donde exista mucha alteración y
fragmentación.
• En minería hay dos tipos de mallas
mayormente utilizadas:
• Mallas tejidas
• Mallas soldadas
Mallas tejidas

• Alta flexibilidad y capacidad de absorber energía

• Muy eficiente en la retención de bloques pequeños inestables
• Se amolda al terreno con facilidad
• 1m² puede soportar de 3 a 3,5 toneladas en peso de roca quebrada
• La mas común es la malla tipo bizcocho
Mallas soldadas

• Medidas y pesos conocidos

• Uniones más sólidas y terminaciones de
alta calidad
• Fáciles y rápidas de instalar, ahorrando
tiempo y dinero
• Mas rígida que la malla trenzada, lo cual
hace que sea difícil acomodarla a las
irregularidades de la roca, pero crea un
mayor confinamiento de la zona entre
pernos.
• La principal ventaja es la posibilidad de
colocar shotcrete en una etapa posterior.
• La mas común es la malla acma
Fortificación con Shotcrete

• En caso de ser necesario para garantizar la permanencia de labores

subterráneas, se debe adicionar hormigón proyectado (shotcrete) al
sistema, pernos-malla.
• ¿Qué es el shotcrete? Hormigón proyectado
• Línea de hormigones diseñados para ser proyectados mediante
equipos mecánicos con aire a presión con resistencias entre 100 a
550 kgf / cm2 y trabajabilidades según requerimientos.
• Puede conseguir resistencias altas de 50 MPa.
• Puede impermeabilizarse para presiones hidrostáticas no demasiado
elevadas de los niveles freáticos.
Principales ventajas del Shotcrete

• Buena mantención de trabajabilidad, hasta 6 horas.

• Menor rebote sin necesidad de incorporar microsílice.
• Mezclas vía húmeda que aseguran homogeneidad, calidad del
producto y minimizan impacto ambiental.
• Óptimos desarrollos de resistencias iniciales sin el uso de aditivos
aceleradores de fraguado a 1 día.
• Soluciones diseñadas a la necesidad del tipo de faena.
• Permite incorporaciones de fibras de polipropileno y metálicas.
Fortificación con marcos de acero

• Es uno de los sistemas mas utilizados ya que el acero es uno de los

elementos que mejor resiste el agresivo ambiente minero,
especialmente los relacionados a temperatura, humedad, gases y
agua.
• Además, el acero tiene dos características de gran relevancia en
la minería subterránea: es incombustible y reutilizable.
• Función de los marcos:
• Otorgar flexibilidad al sistema de sostenimiento.
• Capacidad de absorber deformaciones.
• Absorber la carga de las inestabilidades locales y redistribuirla a sectores
mas reforzados.
Fortificación de blindaje con anillos de acero

• El blindaje de piques tiene como objetivo controlar, reducir y/o

eliminar los riesgos de accidentes con lesión a las personas, daños
a los equipos e instalaciones y preservar al medio ambiente.
• Los anillos de acero son elementos de desgaste consistente en
piezas de acero que quedan en hormigón y que permiten blindar el
pique para evitar la socavación de la roca bajo el brocal del
vaciadero de marinas.
Proceso de blindaje de piques

• Se construye un tapado de seguridad el cual consiste en una

estructura de madera o metálica que impida la caída a un distinto
nivel.
• Luego se construye un tapado de trabajo para el blindaje de
pique, para lo cual se sueldan 2 cañerías de 2” de diámetro en el
tronco del pique y sobre estas cañerías se instalan tablones de
2”x10” dejando hermético todo el perímetro del tronco del pique.
• A continuación se procede a posicionar el ½ anillo al borde del
brocal con un equipo de levante, se confina el sector del pique
para el traslado y posicionamiento del anillo al borde del brocal.
Proceso de blindaje de piques

• Luego se posiciona y engancha el ½ anillo al huinche y mensajero

al borde del brocal.
• Se procederá a enganchar el cable del huinche al 1°atizador del
anillo, la pieza debe ser levantada con el huinche y posicionada en
el brocal del pique , en esta posición el personal debe enganchar
el cable guía al segundo atizador del anillo.
• La pieza debe ser bajada al interior del pique utilizando el
huinche, el peso de la carga debe ser soportado en todo momento
por el cale del huinche.
• Luego se posiciona y fija la primera mitad del anillo.
• Se baja la segunda mitad del anillo.
• Se unen las dos mitades del 1° anillo con pernos y soldaduras.
Proceso de blindaje de piques

• Bloqueo y tapado del anillo al tronco del pique para el hormigonado.

• Luego se baja el segundo anillo y se posiciona sobre el primer anillo.
• Se fija la pieza al primer anillo.
• Una vez terminada esta operación se debe proceder a soldar y rematar
el anillo al anillo previamente instalado.
• Se construye un tapado de trabajo.
• Se coloca una cañería de PVC de 6” para hormigonado de anillo.
• Todas las etapas ya mencionadas se repetirán en la misma secuencia
cada 2m de anillos tanto en el montaje como en el hormigonado.
SISTEMA DE PIQUES DE TRASPASO: Mina El
Teniente
El Teniente: Métodos de Explotación antes
de Block Caving mecanizado

• Minería en roca secundaria

• Periodo 1906 a 1940

• SHRINKAGE STOPING
• PILLAR CAVING

• Periodo 1940 A 2000

• BLOCK CAVING SIN PILAR
DE PROTECCION
• BLOCK CAVING CON
PILAR DE PROTECCIÓN
• BLOCK CAVING CON
BUITRAS
Variantes Block Caving

• Dependiendo de su granulometría:

Variante Fragmentacion
BC con LHD Moderada a gruesa
BC con Scrapers Moderada
BC con “ Buitras” o Fina a moderada
Parrillas
Este método se incorporo primero en
los sectores Teniente 1 Sur, Teniente
Sub-B Norte, Teniente Sub-B Sur y
Teniente 4 Norte; y posteriormente
en los sectores Teniente 3 Isla
Estándar y Teniente 6 Quebrada
Teniente, por lo que debe
considerarse como el block Caving
típico de la mina El Teniente.
• El diseño minero de este método deja una separación de 15 a 20 m entre
drifts, y de 7,5 a 10 m entre embudos a lo largo del drift; lo que define
mallas de extracción de 7.5 m x 7.5 m y de 10 x 10 m, con áreas de
influencia por embudo de 56 y 100 m2, respectivamente.
Diseño Sistema de Piques

• Respecto al diámetro de los

piques estos tenían 1,5-2 m
y se contaba con un sistema
de 12 piques los más chicos
y los más grandes un total
de 32 piques.
Sistema de Piques: Problemas
Sistema de Piques: Problemas
Soluciones
Métodos mecanizados para
construcción de piques
 Métodos

• Convencional • Mecanizados
• Perforación Según • Blind Hole
características • Shaft Boring
• Tronadura, intrínsecas del
macizo rocoso • Shaft or Blind Sinking
• Ventilación
• Alimak
• Transporte
• Bore Hole (estudio)
• Fortificación Secuencia • Raise Borer
• Estudio preliminar • VCR
• Etapa de prefactibilidad
• Etapa de factibilidad
• Etapa de construcción
• Etapa de construcción
• Puesta en marcha y
entrega del trabajo
Métodos mecanizados

• Blind Hole
• Metodo ascendente
• Maquinaria electrohidráulica
• Trabajos desde nivel inferior
• Tiro guía  Cara libre  Escariador
• Teniente: Robbins 52-R
• 100 m de altura de autonomía
• Diámetros de 0.7-1.5 m
• 7.5 m/día
• 759 USS/m
Métodos mecanizados

• Aplicaciones del Método

• Chimeneas Pilotos Zanjas: Excavadas en los diferentes proyectos en Mina El
Teniente en 0,7 mts. diámetro.
• Pilotos de Drenaje o Servicios: Excavados en 0,7 mts de diámetro, en forma
ascendente, y con la finalidad de traspasar servicios como aire o cables de
energía eléctrica.
• Chimeneas de Traspaso Intermedio: Excavadas en 1,5 mt. de diámetro y que
permiten el traspaso de mineral de un nivel a otro en distancias cortas.
• Chimeneas para Cara Libre o Slot: Excavadas en 1,5 mt. de diámetro y
actúan como cara libre para la excavación del nivel de hundimiento.
• Construcción de Sistemas de Buzone: Construidos en Mina El Teniente y que
consisten en dos chimeneas en Y, desarrolladas desde la base, que se
utilizan como sistemas de traspaso y carga de material. Corresponden a los
llamados Play-Feeder.
 • Diámetro de excavación: 1.5 m
Robbins 52R • Cortador: de disco o botón de
carburo
• Fuerza del cortador impulsado
con motor hidráulico
directamente al cabezal
• Diseñada para ser utilizada donde el • Velocidad de avance: 180
método convencional no puede ser mm/min mientras pefora
instalado por temas de espacio.
• El ángulo de perforación es ajustable
• Ángulo de trabajo: de 30° a 90°
desde la placa de base fija utilizando desde la horizontal
tensores.
• Poder eléctrico: 150 HP  112
• Las pequeñas secciones transversales de kW
este taladro y su diseño de cabeza de bajo
perfil la hacen fácil de transportar y fácil • Consumo de agua: 152 L/min
de configurar. Se pueden usar cortadores
de discos de bajo costo y una penetración • Peso Total considerando toda la
rápida en rocas duras medias o cortadores
de carburo para rocas muy duras. instalación: 12.560 kg
• El sistema estabilizador sin rotación
asegura la estabilidad de la cabeza y
elimina los problemas potenciales de la
tubería de perforación giratoria
Métodos mecanizados

• Raise – Boring
• Características del sistema:
- Seguridad
- Rapidez
- Paredes suaves y sostenibles
• Partes del equipo: motor eléctrico, conjunto de
reductores, sistema de empuje electrohidraulica,
bases y cuerpo principal del equipo, conjunto
eléctrico, escariador o cabezal.
Métodos mecanizados

Operación del sistema:

- Se taladra una perforación piloto
Con ángulo de hasta 45º.
- Se perfora hasta llegar al túnel o
caverna ya existente.
- Luego, se retira la broca piloto y
se fija un escariador a la sarta de
perforación, que amplía la
perforación hacia arriba.
- Se han perforado con diámetros
habituales entre 2 y 3 m, a unas
profundidades de 100 a 200 m,
aunque se han llegado a 6 m de
diámetro y más de 2000 m de
profundidad.
Variantes de Raise Boring

Traditional Down Reaming Box-Holing

 Maquinaria

• Raise Boring Rig (RBR)

• Construcción de pozos en
roca de hasta 2.000 metros
de profundidad.
• Diseño compacto, flexibilidad
bajo restricciones de espacio
• Los ejes de conexión para
minas o tuberías forzadas
para plantas de
almacenamiento de bombas
se pueden construir de forma
rápida y segura.
• Seguridad en profundidades.
Maquinaria
Maquinaria

• Raise Borer RBM-900-VF:

• Construcción de pozos en roca de hasta

2.000 metros de profundidad.
• Diámetro hasta de 8,0 m.
• Fuerza de empuje de 22.000 kN, un
torque de 1125 kNm, un peso de 107
ton y una altura de 8,7 m.
 Maquinaria

• Raise Borer RBM-600-VF:

• Construcción de pozos en roca de hasta

1.200 metros de profundidad.
• Diámetro hasta de 5,0 m.
• Fuerza de empuje de 10.000 kN, un
torque de 600 kNm, un peso de 48 ton
y una altura de 6,65 m.
• Esta máquina se encuentra
actualmente presente en el proyecto
Chuquicamata de Codelco, efectuando
excavaciones verticales.
 Maquinaria

• Raise Borer RBM-400-VF:

• Construcción de pozos en roca de

hasta 900 metros de profundidad.
• Diámetro hasta de 6,0 m.
• Fuerza de empuje de 9.200 kN, un
torque de 452 kNm, un peso de 39
ton y una altura de 4,85 m.
Maquinaria

• Raise Borer RBM-300-VF:

• Construcción de pozos en roca de hasta

700 metros de profundidad.
• Diámetro hasta de 3,5 m.
• Fuerza de empuje de 4.500 kN, un
torque de 300 kNm, un peso de 19 ton
y una altura de 4,12 m.
Maquinarias
Maquinarias
Maquinaria

• Robbins 73R:
• Son las más robustas y vendidas del mundo.
Con una fiabilidad demostrada en numerosas
aplicaciones, estas máquinas de tamaño
mediano perforan barrenos de 1,5 a 3,1 m (5-
10 pies) de diámetro.
• Funciones estándar incluyen antiatranque,
conexión automática y aumento gradual de la
velocidad.
• Máquinas de alta calidad que son fáciles de
preparar, usar y mantener.
VCR (Vertical Cráter Retreat)

• Este método requiere la construcción

Previa de dos niveles.
• Chimeneas de 2-3 m de diámetro.
• Taladros con Diámetros 140-165 mm
• Taladros verticales o sub-verticales son
perforados hacia abajo desde un nivel superior
hasta el nivel inferior
¿Por qué en El Teniente se
eliminó el uso de Jaula Jora?

• Uso convencional de perforación y tronadura

• Roca secundaria
• Método de construcción de piques con personal
en el frente
• Caída de Mineral sobre la Jaula
• Problemas técnicos
• Antecedente:
• 27 de febrero de 2006:
• Dos trabajadores que realizaban faenas
para una empresa subcontratista de la
mina El Teniente de Codelco, en
Rancagua, murieron al caer a un pique
de 30 metros tras cortarse una cuerda
de la jaula de seguridad en la que se
encontraban.